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PERFECTIONNEMENTS A L OPERATION D'HYDROFORMING.
(ayant fait 1,'objet de demandes de brevets déposées aux E.@.A. le 18 avril 1951 an non de R.L. Hardy, et en France le 14 janvier 1952 à son propre npl, non encore accordées à ce jour - déclaration de la déposante -). --
Les caractéristiques nouvelles de la présente invention sont dé- veloppées dans la description suivante et dans les revendications qui la sui- vent, en considérant le dessin annexéo
Jusqu'ici, avant la présente invention, des huiles hydrocarbonées ont été soumises à hydroforming en vue d'augmenter leur aromaticité. La prati- que courante suppose l'utilisation d'un lit fixe de catalyseur,
et habituel- lement celui-ci est disposé dans deux ou plusieurs réacteurs opérant en sé- rie avec réchauffage des matières réagissantes entre les phases successives.
L'opération d'hydroforming est une opération qui est fortement endothermi- que, et, d'une manière générale, elle comporte une déshydrogénation de naph- tènes pour former la matière aromatique correspondanteo Si l'alimentation au premier réacteur de la série de réacteurs susdite consiste essentiellement en naphtènes ou en hydrocarbures paraffiniques, la réaction a pour résultat une chute de température dans le réacteur de départ, qui peut s'élever jusqu'à 2000F. Ceci est évidemment une situation très désavantageuse car elle exige une.surchauffe de l'alimentation à envoyer au réacteur de départ, avec le dan- ger conséquent d'un hydrocracking des vapeurs d'huile avec formation simul- tanée d'une quantité excessive de constituants normalement gazeux..
et de co- ke
Dans cette opération à lit fixe, on a proposé d'essayer d'amoin- drir cette condition défavorable de chutes importantes de température, en ajou- tant un gaz chaud contenant de l'hydrogène, à une série d'endroits espacé-se,, en aval de l'admission au réacteur. Ce n'est pas un remède satisfaisant,car les grands volumes de gaz requis pour maintenir des conditions isothermes dans le réacteur rendent le procédé non satisfaisant du point de vue économique.
Dans l'opération habituelle à lit fixe, la pratique consistait
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à interrompre'la phase productrice d'une manière périodique, pour'régénérer le catalyseur,en enlevant par brûlage les dépôts de souillures qui se'sont' formés sur ledit catalyseur durant la réaction des hydrocarbures. Cette phase de régénération supposait un,nettoyage avant et après la régénération du ca- talyseur et constituait, par conséquent, une étape utilisant un certain'temps; évidemment, le procédé était intermittent en ce qui concerne une série uni- que de réacteurs.
Suivant la présente invention, le catalyseur utilisé est mainte= nu sous la forme d'une masse fluidifiée dense de catalyseur en poudre. Cette caractéristique de l'invention a l'avantage, évidemment, que, du fait de la turbulence du lit fluidifié de catalyseur, des conditions sensiblement iso- thermes sont maintenues dans le lit de catalyseur du fait du mélange complet de toutes les parties sur toute la longueur et la largeur du lit de cataly- seuro
D'autres caractéristiques de la présente invention supposent, du- rant le stade de régénération, la phase d'épuration ou de nettoyage, à la valeur, du catalyseur à un niveau de température critique durant une pério- de d'environ 20 à 30 minutes, phase suivie de l'enlèvement, par brûlage,
des souillures du catalyseur jusqu'à un certain degré auquel le catalyseur con- tient encore des quantités relativement petites de matière carbonée, et ces caractéristiques se combinent pour rendre le procédé praticable du point de vue économique, et ont pour résultat une réduction importante de la formation de carbone pour un perfectionnement voulu de l'indice d'octane, et elles pré- servent aussi Inactivité catalytique.
L'objet de la présente invention est d'améliorer l'hydroforming des naphtes etmatières semblables, de manière à effectuer des économies impor- tantes dans ladite opération.
Un autre objet de la présente invention consiste à effectuer la régénération du catalyseur en présence d'un gaz contenant de l'oxygène, de manière à réduire le coût de cette phase du procédé complet.
Un autre objet de la présente invention est d'effectuer la régé- nération du catalyseur utilisé dans l'hydroforming fluide de naphtes naphténi- ques et matières semblables, de manière à réduire les exigences d'air récla- mées par la sorption chimique d'hydrogène par le catalyseur, en évitant la nécessité d'utiliser de l'air additionnel pour brûler l'hydrogène absorbé, durant la régénération en restreignant ainsi les exigences d'air à la quan- tité nécessaire pour enlever le carbone par brûlage.
Comme corollaire à l'objet ci-avant, un autre objet de la présen- te invention consiste à améliorer la stabilité, à la chaleur, du catalyseur employé au cours du procédé par un nouveau processus de nettoyage ou d'épura- tion qui maintient sa surface à une valeur élevée et, par. conséquent, son ac- tivité pendant une longue période de temps.
Un autre objet de la présente invention est de faire fonctionner le procédé d'hydroforming fluide de manière à assurer un hydroformat d'indice d'octane élevé.
D'autres objets encore de l'invention apparaîtront de la descrip- tion plus détaillée et des revendications, qui suivent.
Aux dessins annexés, la figure 1 montre un schéma simplifié re- présentant un appareil convenable dans lequel une réalisation préférée de 1' ,invention peut être mise en oeuvre; la figure 2 est une vue agrandie de l'ap- pareil de nettoyage ou d'épuration, avec détails; et la figure 3 montre graphi- uement l'effet du temps et de la température sur l'activité du catalyseur (surface,) lorsqu'on épure le catalyseur encrassé fluidifié, dans de l'oxyde ou de la vapeur, avant régénération.
En se référant en détail à la figure 1, une alimentation naphténi- que est introduite dans le présent système, en provenance d'une source d'ali- mentation par une conduite 1 et, de là, est chargée dans un fourneau 2 où
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elle est chauffée dans un serpentin chauffé 3.
En même temps, de l'hydrogène venant de l'extérieur par une conduite 4 (si nécessaire)" et du gaz de recy- clage {gaz-de queue contenant de l'hydrogène) venant d'une conduite 19 sont'. chargés dans un serpentin chauffé 5 du fourneau 2 et y sont chauffés. 'L'huile chauffée est évacuée du serpentin 3 par une conduite 6 et chargée à une'par- tie inférieure, mais au-dessus d'une grille de distribution G, d'un réacteur- d'hydroforming 7, où elle est mise en contact avec un lit de catalyseur d'hy- droforming fluidifié C. L'hydrogène préchauffé'est évacué dû serpentin 5 par une conduite 8 et chargé dans le fond du réacteur 7.
L'hydrogène passe de bas en haut à travers la grille ou écran G, et, de là, dans la masse de cataly- seur G, où il se mélange avec les vapeurs d'huile introduites par la conduite 6. La matière gazéiforme ou vaporeuse dans le réacteur 7 s'élève à une vites- se linéaire superficielle réglée dans les limites de 0,05 à 3 pieds par se- conde lorsque le catalyseur a des dimensions de particules de 200 à'400 mail- les.
Le lit fluidifié, turbulent, dense, de catalyseur, ainsi formé, s'étend de la grille G jusqu'à un niveau supérieur L de phase dense, au-dessus duquel se trouve une suspension diluée de catalyseur dans de la matière vaporeuse, dont la concentration décroît lorsqu'on s'élève. Les matières réagissantes, après avoir passé à travers le lit de catalyseur, s'échappent vers le haut et passent à travers un ou plusieurs séparateurs à cyclone 9, dans lesquels le catalyseur entraîné se sépare des vapeurs et retourne à la phase dense via une ou plusieurs canalisations plongeantes do Le produit brut est évacué du réacteur par une conduite 10 et chargé ensuite dans un laveur d'huile S.
De l'huile de refroidissement brusque est envoyée à la conduite 10 par la condui- te 11 pour effectuer une condensation partielle de l'hydroformat brut, et le mélange de l'huile de refroidissement brusque et de produit brut pénètre dans le laveur S, dans lequel l'huile liquéfiée sert à enlever le cataly- seur encore entraîné dans les vapeurs et forme une boue avec lui; ladite boue peut être enlevée par une conduite 12 et envoyée à un filtre (non représenté) dans le but de récupérer le catalyseur. Le filtrat refroidi peut, en partie, servir comme huile de refroidissement brusque délivrée par la conduite 11.
Il est important d9utiliser l'huile de refroidissement brusque en une quanti- té telle que la vapeur ne soit pas condensée. La quantité exacte, pour réa- liser cela, peut être facilement déterminée par l'opérateur par simple essai de l'huile de refroidissement brusque pour que de l'eau ne soit pas condensée dans le laveur So Les vapeurs qui sont ainsi sensiblement libres de catalyseur sont évacuées du laveur S,par une conduite 13, refroidies dans l'échangeur de chaleur 14, enlevées de là par une conduite 15 et envoyées à travers une zone de refroidissement 16, dans laquelle la matière normalement liquide est c ondensée, et ensuite le produit est déchargé dans un séparateur 17.
Le gaz de recyclage,riche en hydrogène, est enlevé au sommet du séparateur 17 par une conduite 19 et renvoyé au serpentin 5 pour une nouvelle utilisation dans le procédé. La gaz de queue est rejeté du système par une conduite 200
En se référant de nouveau au catalyseur C du réacteur 7, ledit catalyseur se contamine par des dépôts durant l'opération, et, en vue de main- tenir le catalyseur à un degré d'activité élevé, il est nécessaire de régéné- rer ce catalyseur encrassé. A cette fin, le catalyseur est enlevé du réac- teur 7 par la conduite 21 et envoyé dans le dispositif d'épuration ou de nettoyage 22 représenté en détail à la figure 2 et décrit plus complètement par aprèso Le catalyseur nettoyé est enlevé de 22 et déchargé dans un courant d'air qui pénètre dans le système par une conduite 23.
L'air est comprimé en p et, dans la conduite 24, il regoit le catalyseur nettoyé venant de 22 et emporte ce dernier en suspension dans le.régénérateur 25. Dans celui-ci, le catalyseur encrassé est mis sous forme d'un lit fluidifié dense de cataly- seur, s'étendant de la grille G1 jusqu'au niveau supérieur L1 de la phase dense. Le catalyseur est mis sous forme d'une suspension dense en réglant la vitesse linéaire superficielle de l'air passant à travers ledit régénérateur 25, d'une manière précisément semblable à celle suivant laquelle le cataly- seur dans le réacteur 7 était mis sous forme d'un lit fluidifié.
Sous l'influ- ence de l'oxygène de Pair, les dépôts carbonés et autres sur le catalyseur sont enlevés par leur combustion en fumées, et ces fumées sont évacuées du
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régénérateur par la conduite 26. Comme d'habitude, le régénérateur comporte, dans sa partie supérieure, un ou plusieurs séparateurs à cyclone 27, à trà- vers lesquels les ftimées sur le point de sortir du régénérateur sont envoyées en vue de séparer le catalyseur entraîné, qui est alors renvoyé à la phase dense par une ou plusieurs canalisations plongeantes d1. Lé catalyseur régéné- ré est évacué du régénérateur 25 par une canalisation aérée 28 et chargé dans le courant d'hydrogène admis 8 pour retourner au réacteur.
Comme montré au dessin, la température du lit de catalyseur Cl dans le régénérateur 25 est ré- glée par un moyen de refroidissement convenable 29 disposé dans'le lit de ca- talyseur et utilisé dans le but d'enlever la chaleur relâchée durant la réac- tion exothermique de régénération du catalyseur par brûlage des souillures sur ce dernier.
Comme indiqué précédemment, une des principales caractéristiques de la présente invention concerne la régénération du catalyseur avec, en vue, le but de réduire le coût de cette partie de l'opération complète d'hydrofor- ming, de catalyseur fluide. D'une manière plus spécifique, comme signalé pré- cédemment,les présents perfectionnements étaient atteints en ce qui concerne la régénération du catalyseur, en provoquant la réalisation de la régénération de sorte que de la matière carbonée restait sur le catalyseur après la régéné- ration, et de plus que, avant la régénération, le catalyseur était nettoyé ou purgé avec un gaz inerte, tel que de la vapeur, de l'azote, etc., dans le but d'enlever l'hydrogène absorbé et/ou occlus.
Cette purge ou ce nettoyage de l'hydrogène absorbé ou adsorbé sur le catalyseur réduit les exigences d' air, et, par conséquent, des économies importantes sont réalisées, suivant la présente invention, car elle permet la compression et l'alimentation, au régénérateur, d'une quantité d'air très sensiblement inférieure.
Il est signalé que l'opération de nettoyage ou de purge devrait être menée à des températures de l'ordre de 950 F, car une telle opération à des températures sensiblement supérieures à 950 F provoque une perte de sur- face et, de ce fait, d'activité du catalyseur. Ceci est montré à la figure 3. Il sera noté qu'une épuration ou une purge à la vapeur à 950 F n'abaisse pas la surface, ce qui signifie évidemment que l'activité du catalyseur n'est pas affectée d'une manière désavantageuse, tandis qu'une épuration avec de la vapeur à des températures plus élevées, spécialement à 1300 F, amoindrit très sérieusement l'activité du catalyseur.
A la figure 3, on donne, en ordonnée, la surface et, en abscisse, le temps en heures à diverses températures, de manière à montrer l'effet du temps et de la température sur la surface avec un catalyseur fluidifié dans de la vapeur ou de l'azote à la pression atmosphérique. On utilisait un gel frais de 8,5 % en poids de MoO3 et de 91,5 % en poids de Al2O3.
Courbes : As 1300 F azote E. 1150 F vapeur
B : 950 F vapeur F: 1550 F azote
C: 14500F azote G: 1300 F vapeur
D: 1500 F azote
On a aussi trouvé, en ce qui concerne le nettoyage susdit, que la vapeur est beaucoup plus efficace pour enlever l'hydrogène du catalyseur que l'azote ou tout autre gaz communément utilisé. On a aussi trouvé que, pour enlever de la vapeur d'une matière adsorbante, de l'hydrogène est plus effi- cace que les autres gaz couramment utilisés, tels que de l'azote, du gaz de fumée,etc.
Il faut aussi signaler que des précautions doivent être prises pour empêcher que de l'eau ne s'associe avec le catalyseur, soit dans le réacteur, soit dans le régénérateur, car la présence d'eau abaisse Inactivité du cataly- seuro
En se référant en détail à la figure 2, le dispositif de nettoyage ou d'épuration y est représenté à plus grande échelle. Lors du fonctionnement de ce dispositif, le catalyseur encrassé est enlevé (figure 1) au ou près du
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sommet du niveau 21 de la phase dense, comme signalé précédemmentet déchar- gé dans une portion supérieure du récipient de nettoyage 22.
De la'vapeur'est injectée au fond de celui-ci par une conduite 30 et s'en va,'vers le'haut,' à contre-courant par rapport au catalyseur encrassé, en enlevant'ainsi du ca- talyseur les hydrocarbures occlus et également de l'hydrogène,qui est occlus ou adsorbé chimiquement (chemi-sorbed) par le catalyseur, et apparemment par les dépôts carbonés se trouvant sur le catalyseur.
La quantité de vapeur est d'environ 2 volumes de vapeur, à certaines "conditions" de température'et dé pression, par volume de catalyseur en vue des meilleurs résultatso Le contact à contre-courant de la vapeur ascendante et du catalyseur descendant'force les hydrocarbures et l'hydrogène à se déplacer dune manière sensible et pro- voque leur enlèvement du catalyseur et-leur envoi vers le haut à travers une section plus large 31, qui est pourvue d'un dispositif 32 de séparation des- solides, qui sert à séparer le catalyseur entraîné d'avec les vapeurs effluen- teso Le catalyseur nettoyé passé par une soupape de contrôle de passage 33, disposéo juste en dessous du fond du dispositif 22, et, ensuite,
il s'en va dans la conduite 24 pour être délivré au régénérateur,, cornue décrit précé- demmont.
Une autre caractéristique de linvention réside dans le fait-que la matière effluente du réacteur 7 dans la conduite 10 est forcée de passer à travers la partie supérieure du dispositif de nettoyage 22 avec le gaz de nettoyage, de manière que le catalyseur entrainé dans ladite matière efflu- ente du réacteur puisse être libérée du catalyseur entrainé.
En vue dillustrer encore mieux l'invention, les conditions de fonctionnement et les résultats du traitement sont donnés ci-après :
EXEMPLE
Dans cet exemple, une charge d'alimentation ayant l'inspection suivante était soumise à hydroforming sous les conditions indiquées également ci-après :
EMI5.1
<tb> INSPECTION <SEP> DE <SEP> L'ALIMENTATION.
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
Oléfines <SEP> - <SEP> % <SEP> en <SEP> volumes <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb> Naphtènes <SEP> - <SEP> % <SEP> " <SEP> " <SEP> 42,6
<tb>
<tb>
<tb> Paraffines <SEP> - <SEP> % <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 49,2
<tb>
<tb>
<tb> Aromatiques <SEP> - <SEP> % <SEP> " <SEP> " <SEP> 8,2
<tb>
<tb>
<tb> Indice <SEP> d'octane <SEP> ASTM <SEP> 38
<tb>
<tb>
<tb> " <SEP> " <SEP> CFRR <SEP> 43
<tb>
<tb>
<tb> Le <SEP> naphte <SEP> précédent <SEP> était <SEP> soumis <SEP> à <SEP> hydroforming <SEP> sous <SEP> les <SEP> conditions
<tb>
<tb> suivantes <SEP> :
<tb>
<tb>
<tb> N <SEP> de <SEP> cessai <SEP> FC <SEP> 175 <SEP> FC <SEP> 177
<tb>
<tb>
<tb> Catalyseur <SEP> 8,5 <SEP> % <SEP> de <SEP> MoO3, <SEP> 91,5 <SEP> %
<tb>
<tb> de <SEP> gel <SEP> d'Al2O3 <SEP> (en <SEP> poids) <SEP> idem
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> dans
<tb>
<tb> le <SEP> réacteur <SEP> 7 <SEP> 949 <SEP> 946
<tb>
<tb>
<tb> Pression <SEP> dans <SEP> le
<tb>
<tb> réacteur <SEP> 7 <SEP> 202 <SEP> 204
<tb>
<tb>
<tb> Taux <SEP> d'alimentation
<tb>
<tb> poid <SEP> s/heure/poid <SEP> s <SEP> 0,38 <SEP> 0,60
<tb>
<tb>
<tb> Concentration
<tb>
<tb> d'hydrogène <SEP> 54 <SEP> % <SEP> 57 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> Taux <SEP> de <SEP> recyclage-
<tb>
<tb> pieds <SEP> cubes
<tb>
<tb> standards <SEP> baril <SEP> @@ <SEP> 3440 <SEP> 5890
<tb>
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Carbone sur le cata- lyseur régénéré % en poids 1,08 0,
81 @ Le taux de recyclage d'hydrogène peut être de 3000 à 10.000 pieds cubes de gaz de recyclagemesurés à des conditions standards9 par baril d'huile, lorsque la concentration d'hydrogène est supérieure à 50 %.
INSPECTION DU PRODUIT.
EMI6.1
<tb>
Oléfines <SEP> -% <SEP> en <SEP> volumes <SEP> 1,8 <SEP> 3,3
<tb>
<tb> Naphtènas <SEP> -% <SEP> " <SEP> " <SEP> 4,3 <SEP> 10,4
<tb>
<tb> Paraffines <SEP> -% <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 29 <SEP> ,4 <SEP> 32,4
<tb>
<tb> Aromatiques <SEP> -% <SEP> " <SEP> " <SEP> 64,5 <SEP> 50,4
<tb>
<tb> Indice <SEP> d'octane <SEP> ASTM <SEP> 87,9 <SEP> 83,5
<tb>
<tb> " <SEP> " <SEP> CFRR <SEP> 99,2 <SEP> 94,7
<tb>
Le catalyseur était régénéré à une température d'environ 1050 F.
En vue de montrer les avantages atteints en mettant en pratique la présente invention, dont une des principales caractéristiques a trait à la régénération du catalyseur, on donne ci-après les résultats de deux essais d' hydroforming, réalisés sous des conditions comparables, sauf que, dans l'un des essais, le catalyseur était partiellement régénéré, tandis que, dans l'au- tre, il était complètement régénéré.
EMI6.2
<tb>
Régénération <SEP> Partielle <SEP> Complète
<tb>
<tb> Carbone <SEP> sur <SEP> le <SEP> catalyseur <SEP> 1 <SEP> 0,1
<tb>
<tb> régénéré <SEP> - <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> Carbone <SEP> produit <SEP> 1,6 <SEP> 2,8
<tb>
On notera de ce qui précède que l'effet d'une régénération incom- plète du catalyseur est de réduire très sensiblement la quantité d'alimenta- tion convertie en carbone. Cette réduction s'élève à environ 50 % en poids.
Comme indiqué précédemment, une autre caractéristique importante de la présente invention comporte l'épuration ou le nettoyage du catalyseur avant régénération.Des résultats obtenus montrent que 0,22 pied cube stan- dard d'hydrogène est adsorbé par libre de catalyseur circulant dans le sys- tème montré aux dessins, et que 15 pieds cubes standards d'hydrogène sont adsorbés par livre de carbone pénétrant dans le régénérateur. Sous ce rap- port, il est signalé qu'aucune différence n'a été observée dans l'effet de 1' absorption d'hydrogène, entre le carbone qui a été préalablement déposé sur le catalyseur et envoyé à travers le régénérateur,et le carbone nouvellement déposé et n'ayant pas passé auparavant à travers le régénérateur.
L'hydrogène adsorbé est broie dans le régénérateur de préférence au carbone et augmente considérablement les exigences en air du régénérateur. On a trouvé cependant qu'il peut être enlevé du catalyseur par l'utilisation d'une épuration à la vapeur, comme expliqué précédemment.
Cette épuration à la vapeur réduisait l'hydrogène adsorbé de 0,22 à 0,05 pied cube standard d'hydrogène par livre de catalyseur traité et de 15 à 7 pieds cubes standards d'hydrogène par livre de carbone pénétrant dans le régénérateur. Au lieu de vapeur, une autre ma- tière gazéiforme d'épuration ou de nettoyage peut être utilisée, telle que de l'azote, du gaz de fumée, etc, mais la vapeur est de loin.l'agent d'épuration le plus efficace et préférée Il est aussi signalé que l'enlèvement de l'hy- drogène adsorbé est une réaction qui demande de 10 à 40, de préférence de 20 à 30 minutes de traitement à la vapeur pour donner les meilleurs résultats.
L'enlèvement de l'hydrogène, du catalyseur encrassé, avant régé- nération, permet d'importantes économies. Des tests ont montré que l'épuration ou nettoyage à la vapeur réduit l'hydrogène de 1,43 à 0,55 sur la base du poids dit équivalent,pour cent de carbone par rapport à l'alimentation, à
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un indice doctane de 950 Cela signifie que l'hydrogène demanderait une quan- tité d'oxygène (air) pour être enlevé par brûlage,exprimée en poids pour cent de carbone par rapport à l'alimentation.
Dans une installation traitant 10.000 barils par jour, les exigences d9air par heure sont réduites, par l'épuration à la vapeur, d'environ 300.000 pieds cubes (conditions standards) à 100.000 pieds cubes (conditions standards). Cela signifie que les compresseurs d'airs peuvent être beaucoup moins importants, ou leur nombre peut être sérieusement réduit.Comme les compre sseurs sont coûteux, d'importantes économie s sont réa- lisées par la présente réduction du volume du compresseur,
A titre de bref résumé, la présente invention est relative à 1' hydroforming de naphtes et matières semblables, et amène principalement des perfectionnements à la régénération du catalyseur utilisé..
Les perfectionne- ments s'appliquent à tous les catalyseurs de reforming connus.
Les frais de régénération dans un hydroforming fluide sont élevés, à cause de la nécessité de comprimer l'entièreté de l'air requis jusqu'à une pression de fonctionnement. Le point de vue économique duprocédé serait sé- rieusement amélioré par tout ce qui réduirait les exigences d'air de la régé- nération. Il y a quatre réactions de base dans l'hydroforming fluidequi exi- gent de 1,1 air, à savoir (1) pour le brûlage du dépôt carboné sur le catalyseur; (2) pour le brûlage de l'hydrogène associé chimiquement avec le dépôt carboné; (3) pour l'oxydation du 'cycle de réduction" du composant actif du catalyseur; et (4) pour brûler l'hydrogène adsorbé chimiquement sur le catalyseur.
On sait depuis un certain temps que le "cycle de réduction-oxydation't du cata- lyseur pourrait être supprimé en faisant fonctionner le régénérateur de ma- nière à laisser 0,5 % ou plus de carbone dans le catalyseur régénéré. Des ré- sultats ont maintenant été obtenus, montrant qu'une telle opération de régéné- ration partielle supprime aussi la formation de carbone.
En ce qui concerne le "cycle de réduction-oxydation", il faut no- ter : dans la zone de réaction, l'oxyde de molybdène se trouve sous la forme d'un oxyde réduit, à savoir Mo2O5, et, évidemment, il peut y avoir une certaine quantité limitée de molybdene métallique, mais, durant l'enlèvement, par brûlage, du carbone, le molybdène est réoxydé à la forme MoO3;
ceci, évi- demment, requiert de 1?air supplémentaire, outre celui qui est nécessaire pour simplement enlever par brûlage le carbone
On a maintenant trouvé que l'hydrogène est adsorbé fortement à la fois sur le catalyseur lui-même et sur les dépôts carbonés des catalyseurs en- crassés. Cet hydrogène doit, évidemment, être enlevé ou sera brûlé dans le régénérateur, en consommant de l'oxygène, ce qui augmente les exigences d'air.
La présente invention vise au nettoyage du catalyseur encrassé, de préférence avec de la vapeur, durant une période de temps prolongée, en vue de l'enlève- ment de cet hydrogène aussi bien, évidemment, que des multiples produits ad- sorbés ou occlus par le catalyseur.
De nombreuses variantes de l'invention apparaîtront à ceux qui sont versés en ce domaine, sans que l'on se départisse pour cela de l'esprit de ladite invention.
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