BE527946A - - Google Patents

Description

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  PROCEDE AMELIORE   D'HYDROFORMING.   



   La présente invention est relative à la conversion catalytique de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme des carburants de moteur, de faible pouvoir détonant, en carburant de moteur d'indice d'octane élevé riche en aromatiques; l'invention est spécialement relative à un procédé grâce auquel une telle conversion est effectuée par la technique des solides fluidifiés. 



   L'hydroforming est un procédé bien connu et largement utilisé pour le traitement de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme du naphte ou des carburants de moteur pour améliorer ces fractions ou augmenter l'aromaticité et améliorer les caractéristiques anti-détonantes desdites fractions hydrocarbonées. Par hydroforming, on désigne ordinairement une opération menée à des températures et pressions élevées en présence de particules de catalyseur solide et d'hydrogène, opération grâce à laquelle l'aromaticité de la fraction hydrocarbonée est augmentée et dans laquelle il n'y a pas de consommation nette d'hydrogène.

   Des opérations d'hydroforming sont ordinairement menées en présence d'hydrogène ou d'un gaz de recyclage riche en hydrogène à des températures de 750 -1150 F dans la gamme de pressions d'environ 50 à 1000 livres par pouce carré, et en contact avec des catalyseurs tels que de l'oxyde de molybdène, de l'oxyde de chrome ou, en général, des oxydes ou sulfures des métaux des Groupes IV, V, VI, VII et VIII du Système Périodique des éléments, catalyseurs employés seuls ou en général supportés par une base ou un agent d'espacement tel qu'un gel d'alumine, de l'alumine précipitée ou des spinelles d'aluminate de zinc.

   Un bon catalyseur d'hydroforming est un catalyseur contenant environ 10% en poids d'oxyde de molybdène, disposés sur une base d'oxyde d'aluminium, préparée en traitant à la chaleur un oxyde d' aluminium hydraté pour le conver- 

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 tir en alumine activée, ou sur des spinelles d'aluminate de zinc. 



   On a proposé d'effectuer l'hydroforming de fractions de naphte dans un système de réaction à solides fluidifiés, dans lequel des vapeurs de naphte passent, de manière continue, à travers un lit fluidifié dense de particules de catalyseur d'hydroforming, se trouvant dans la zone de réaction, et des particules de catalyseur épuisées sont enlevées du lit dense de la zone de réaction et envoyées vers une zone de régénération séparée, où des dépôts carbonés   inactivants   sont enlevés par combustion,après quoi les particules de catalyseur régénérées sont renvoyées au récipient de réaction principal ou zone de réaction d'hydroforming.

   L'hydroforming fluidifié, tel qu'ainsi mené, présente plusieurs avantages fondamentaux par rapport à l'hydroforming à lit fixe, à savoir : (1) les opérations sont continues, (2) les récipients et autres installations peu.vent être conçus pour des fractions uniques plutôt que pour des fractions doubles, (3) la température de l'appareil de réaction est sensiblement constante dans tout le lit dense, et (4) la régénération ou le reconditionnement du catalyseur peuvent être facilement contrôléso 
Un avantage particulier de l'opération à solides fluidifiés précédente a été le fait que le catalyseur fraîchement régénéré peut être utilisé pour emporter une partie de la chaleur requise pour la réaction d'hydroforming, de la zone de régénération dais la zone de réaction. 



   Il a été proposé, dans ce sens, de décharger des particules chaudes de catalyseur régénéré dans un courant de gaz de recyclage, riche en hydrogène, chaud, se trouvant dans une conduite de transfert, grâce à quoi les particules de catalyseur sont soumises à un traitement de reconditionnement durant leur passage à travers cette conduite de transfert vers l'appareil de réaction   0 Ce   reconditionnement ou prétraitement du catalyseur régénéré coin-prend au moins une réduction partielle d'oxydes de métaux catalytiques supérieurs formés durant la régénération en une forme inférieure ou plus   ca-   talytiquement active d'oxyde de métal catalytique.

   Du fait de la haute température du catalyseur régénéré (1050-1200 F) du caractère exothermique de la réaction entre le catalyseur fraîchement régénéré chaud et l'hydro gène, et de la chaleur d'adsorption de l'eau formée par cette réaction, il est nécessaire de réaliser la conduite de transfert très courte et de relativement petit diamètre, afin de maintenir la durée de contact du catalyseur fraîchement régénéré et du gaz contenant de l'hydrogène, suffisamment courte pour éviter un surtraitement   et/ou   une dégradation thermique du catalyseur.

   On a proposé de diminuer ce problème en mélangeant du catalyseur recyclé de l'appareil de réaction avec le catalyseur fraîchement régénéré, pour abaisser et régler la température de prétraitement, tout en récupérant en même temps la chaleur sensible du catalyseur régénéré aussi bien que la chaleur libérée dans la réduction partielle des oxydes de métaux catalytiques de même que dans l'adsorption de   l'eau   formée, pour être utilisées dans la zone d'hydroforming ou de réaction principale. 



   Bien que ces expédients aient fourni une aide intéressante pour vaincre certains des problèmes rencontrés dans 1'hydroformingfluidifié,le domains du prétraitement continu à offrir des possibilités d'amélioration de ce procédé. Il est signalé, sous ce rapport, que non seulement les métaux du Groupe VI forment un certain nombre d'oxydes divers d'activité catalytique variable, mais que les divers oxydes peuvent exister sous la forme amorphe et également cristalline, et que l'activité catalytique dépendra dans une grande mesure de la forme particulière de l'oxyde. En général, les oxydes cristallins sont moins actifs que les oxydes amorphes. 



     L'eau   a un effet prononcé sur les caractéristiques physiques de l'oxyde de métal catalytique et sur beaucoup des supports ou agents d'espacement de catalyseur; de l'eau ou de la vapeur   d'eau   viennent en contact avec le catalyseur de différentes manières et en quantités variables dans les procédés d'hydroforming. Par exemple, de la vapeur est   fréquemment   utilisée pour séparer de l'hydrogène ou des matières hydrocarbonées, du cata- 

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 lyseur épuisé avant de soumettre ledit catalyseur à régénération.

   Durant celle-ci, de l'eau est formée par combustion d'hydrogène résiduaire et éga- lement de matières hydrocarbonées associés au catalyseur épuisé,la quanti- té   d'eau   formée variant avec la quantité d'hydrogène ou d'hydrocarbures, as- sociés au. catalyseur épuiséo De plus, le prétrai tement ou la réduction par- tielle du catalyseur régénéré avec de l'hydrogène forment d'autres quanti- tés encore d'eau, et le gaz de recyclage riche en hydrogène, ordinairement utilisé pour le prétraitement., comporte, en général, une petite teneur d'eau, qui affectera également le catalyseur d'hydroforming. 



   Un but de la présente invention est de procurer un procédé amé- lioré de reforming catalytique de fractions hydrocarbonéeso 
Un but également de la présente invention consiste à procurer un procédé grâce auquel l'activité et la sélectivité du catalyseur dans un procédé de reforming catalytique peuvent être nettement améliorées. 



   Un autre but encore de la présente invention consiste à prévoir un procédé amélioré de reforming catalytique de fractions d'hydroforming, suivant la technique des solides fluidifiés, procédé dans lequel un prétraitement du catalyseur régénéré est réglé pour maintenir l'activité et la sélectivité du catalyseuro 
Un autre but encore de l'invention consiste à régler ou minimiser l'effet désavantageux de l'eau sur des catalyseurs de reforming, utilisés dans un système d'hydroforming fluidifiéo 
Ces buts et d'autres encore de la présente invention apparaitront plus clairement de la description détaillée et des revendications suivantes. 



   On a tr'ouvé que l'activité et la sélectivité du catalyseur dans un système d'hydroforming fluidifié peuvent être maintenues d'une manière très efficace si des particules de catalyseur fraîchement régénéré sont soumises à un prétraitement avec du gaz de recyclage ou riche en hydrogène qui circule à travers un appareil de séchage pour abaisser ou régler la concentration en eau, avant son introduction dans le bas de l'appareil de prétrai-   tement.   La durée de séjour du catalyseur et le débit de gaz de prétraitement sont mis en corrélation de manière que l'eau libérée durant le pré traitement soit, de manière efficace, désorbée et enlevée durant le prétraitement et avant que le catalyseur ne pénètre dans l'appareil de réaction. 



  Ce prétraitement avec du gaz contenant de l'hydrogène, sec ou de faible teneur en eau, est spécialement efficace s'il est réalisé à des températures inférieures à environ   1050 F'   de préférence à environ 1000 F ou moins. 



   On se réfère aux dessins annexés qui illustrent à la figure 1 un schéma d'une forme de mise en oeuvre de la présente invention, et à la figure 2 une forme préférée d'appareil de prétraitement et de système de circulation de gaz. 



   A la figure 1, la référence 10 désigne le récipient de réac tion qui est pourvu à sa base d'une conduite d'admission 11 pour l'intro duction de gaz de procédé recyclé ou riche en hydrogène, chaud, qui fournit une partie importante de la chaleur endothermique de la réaction et diminue la formation de dépôts carbonés sur le catalyseur. Une plaque perforée ou grille 12 est, de préférence, agencée horizontalement dans le récipient 10 pour assurer une répartition uniforme du gaz de recyclage entrant, suivant l'entièreté de la section transversale du récipient de réaction. Une conduite d'admission distincte 13 reliée à un anneau distributeur 14 ou moyen similaire, est prévue pour l'introduction d'une charge de naphte ou d'alimentation d'hydrocarbonée au-dessus de la grille 12.

   Bien que la charge d'alimentation puisse être introduite sous la grille, seule ou en mélange avec du gaz de recyclage, il est ordinairement préférable de l'introduire au-dessus de l'élément-grille, et avantageusement à une distance telle audessus de celui-ci qu'on évite tout danger de température excessive qui peut 

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 se produire   dans   la région où le   ga''.   de recyclage chaud pénètre dans le lit dense de   l'appareil   de réaction. 



   Le récipient de réaction 10 est chargé de particules de catalyseur d'hydroforming finement subdivisées, et la vitesse superficielle des vapeurs et des gaz passant de bas en haut à travers le récipient 10 est réglée de manière à former un lit turbulent fluidifié dense de catalyseur 15 ayant un niveau déterminé L ou séparation entre la phase dense inférieure 15 et une phase diluée ou dispersée 16 se trouvant dans la partie supérieure du récipient de réaction et formée par l'entraînement de petites quantités de catalyseur dans les produits de réaction gazeux ou vaporeuxo Les produits de réaction sont enlevés au sommet de l'appareil de réaction, de préférence en passant à travers un séparateur à cyclone 17 ou moyen similaire,

   pour séparer les particules de catalyseur entraînées qui sont envoyées vers le lit dense 15 de l'appareil de réaction par la canalisation plongeante attachée au bas du séparateuro Les produits de réaction sont menés par une conduite 18 vers une installation de fractionnement,stabilisation et/ou emmagasinage. 



   Des particules de catalyseur sont enlevées, de manière continue, directement du lit dense 15 par un conduit d'enlèvement 19 et déchargées dans un récipient ou puits de séparation ou nettoyage extérieur 20. Le puits pourrait également être agencé dans le récipient de réaction;, par exemple en prévoyant un puits ou conduit vertical s'étendant, de préférence,  y au-dessus   du niveau L du lit dense et pourvu d'une lumière ou orifice restreint pour régler la décharge du catalyseur   dais   le puits de nettoyage ou séparation. 



  Un robinet 21 est agencé à la partie inférieure de l'appareil de séparation ou nettoyage pour l'introduction d'un gaz de séparation convenable,tel que de la vapeur,de l'azote,du gaz de fumée lavé, etc. qui servira à enlever les matières hydrocarbonées et l'hydrogène entraînés ou adsorbés qui, sinon, seraient emportés vers la zone de régénération et y brûlés.

   Le gaz de séparation et les gaz séparés sont enlevés au sommet de l'appareil de séparation 20 et envoyés par une conduite 22 dans la partie supérieure de l'appareil de réaction 10 pour le cas où des quantités importantes de catalyseur sont entraînés et où une récupération de ce catalyseur entraîné est désirée, et ce dans le séparateur à cyclone 17 de l'appareil de réaction.Une liaison entre la conduite 22 et la conduite 18 de sortie du produit peut être prévue, si on désire que le gaz de séparation ne passe pas par l'appareil de réactiono De plus, si de l'azote ou du gaz de fumée lavé est employé pour la séparation, il serait préférable de prévoir des moyens de récupération séparés pour traiter le gaz sortant de l'appareil de séparation, afin d'éviter l'accumulation de ces gaz inertes dans le gaz de recyclage.

   L'extrémité inférieure du puits de séparation 20 est reliée au conduit 23 et forme avec lui une canalisation verticale permettant le développement d'une pression   fluistatique   dans le courant de catalyseur épuisé qui a été nettoyé, pression suffisante pour faciliter le transfert du catalyseur vers la zone de régénération. Un tiroir 24 ou moyen semblable est prévu près de la base du conduit 23 pour régler l'enlèvement du catalyseur épuisé, hors de   l'appa-   reil de réactiono Si on le désire ou si c'est nécessaire pour maintenir le catalyseur à l'état fluidifié, un ou plusieurs robinets à gaz peuvent être prévus tout le long du conduit 23 pour l'introduction de gaz d'aération ou de fluidification. 



   Le catalyseur épuisé nettoyé est déchargé de la base de la   ca-     nalisation   verticale ou conduit 23 dans une conduite de transfert 25 où il est ramassé par un courant d'air ou de gaz de régénération alimenté par une conduite 26 et transporté par une canalisation montante 27 de catalyseur épuisé pour aller dans l'appareil de régénération 30 en traversant une plaque perforée ou grille 28.

   En vue d'éviter un surtraitement du catalyseur épuisé dans la conduite de transfert 25 et dans la canalisation   montante     27,   il est préférable de n'utiliser qu'une petite partie de l'air nécessaire à la régénération, comme gaz de transport, pour emmener le catalyseur épuisé vers l'appareil de régénération:

  , et d'ajouter le restant ou la majeure partie de l'air 

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 nécessaire à la régénération par une conduite d'entrée distincte 29 ou des conduites supplémentaires se déchargeant directement dans le récipient de régénération., 
La vitesse superficielle des gaz de régénération à travers le récipient 30 est réglée de manière à former un lit turbulent fluidifié den- se 31 de particules de catalyseur et de gaz ayant un niveau déterminé L' surmonté par une phase diluée ou dispersée 32 se trouvant dans la partie supérieure de l'appareil de régénération et comprenant de petites quantités de catalyseur entrainées dans les gaz de régénérationo Les gaz de régénéra- tion sont enlevés au sommet de l'appareil de régénération 30,de préféren- ce en traversant un séparateur à cyclone 33 ou moyen similaire,

   qui sert à enlever la plus grande partie des particules de catalyseur, du gaz pour les renvoyer au lit dense   31   par la canalisation plongeante attachée au bas du séparateur à cyclone. Les gaz de régénération, pratiquement exempts de par-   ticules   de catalyseur,s'échappent par la conduite de sortie 34 et une sou- pape de réglage de pression 35,vers une cheminée de gaz de rebut ou vers des installations convenables de lavage et d'emmagasinage, dans le cas où on désire utiliser le gaz pour un traitement de séparation ou   nettoyageo   
Le catalyseur régénéré est enlevé du lit dense 31 par une con- duite d'enlèvement 36, et il est déchargé en traversant une soupape-tiroir 37 ou moyen de réglage convenable du débit, dans un récipient de prétraite- ment 38.

   Si on le désire,le catalyseur régénéré peut recevoir un traitement de séparation ou nettoyage dans un puits de séparation intérieur ou ex- térieur,ou dans la conduite de transfert 360 
Afin de régler la réaction de prétraitement,qui est réalisée dans le récipient 38,il est nécessaire ou désirable de refroidir le catalyseur régénéré, en partant des températures moyennes d'environ   1200 F   de l'appareil de régénération, jusqu'à environ   1050 F   ou moins. Ce refroidissement devrait être effectué de manière telle que la chaleur sensible du catalyseur régénéré aussi bien que la chaleur de réduction et d'adsorption soient transférées ou transférables à la zone de réaction ou de reforming. 



  Ceci peut être réalisé en amenant un courant de catalyseur de l'appareil de réaction, en relation d'échange de chaleur indirect avec le catalyseur régénéré avant ou durant le prétraitement, ou bien cela peut être réalisé par addition directe de catalyseur de l'appareil de réaction, comme montré au. dessin et comme on le décrira ci-aprèso Du catalyseur de l'appareil de réaction est enlevé du lit dense 15 de celui-ci parun conduit 39 à une vitesse réglée par une soupape-tiroir 40 ou autre moyen convenable de réglage du débite Le courant de catalyseur recyclé de l'appareil de réaction est déchargé dans une conduite de transfert 41, où les particules de catalyseur sont ramassées par un courant de gaz de transport, tel que du gaz de recyclage ou de l'hydrogène fournis par une conduite d'entrée 42.

   Le mélange de catalyseur de l'appareil de réaction et de gaz de transport est déchargé dans la conduite de transfert de catalyseur régénéré 36 ou directement dans le récipient de prétraitement 38 en même temps que le catalyseur régénéré, de manière que le catalyseur relativement froid de l'appareil de réaction soit totalement mélangé avec le catalyseur régénéré chaud, pour refroidir ce dernier rapidement à la température désirée avant qu'il   n'ait   une durée de contact appréciable avec le gaz de prétraitement. 



   Le récipient de prétraitement 38 peut être constitué par un   sim-   ple récipient allongé vertical de dimensions suffisantes pour procurer une durée de séjour appropriée du catalyseur en vue de réaliser le prétraitement, mais des résultats améliorés peuvent être obtenus en utilisant une forme particulière de récipient,qui permettra un contact à contre-courant du catalyseur et du gaz de   prétraitemento   Suivant cette variante, le récipient 38 est pourvu soit de plaques perforées horizontales et de tuyaux de descente, soit de chicanes convenables,telles que des chicanes disposées d'un côté à l'autre,ou chicanes à disques et plaques latérales, comme   représentéo   Dans cet- 

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 te variante,

  le catalyseur est déchargé- dans le récipient séparateur de prétraitement au point milieu du récipient ou au-dessus de cette pointeo Une série de disques   43   et de chicanes   44   sont agencés à espacements dans le sens vertical pour forcer le catalyseur à converger et diverger alternativement,en améliorant ainsi le contact des particules de catalyseur et du gaz de prétraitement, et en réduisant le degré de mélange de haut en bas du catalyseur pour assurer que du catalyseur ne puisse pas quitter le bas du récipient de prétraitement,

  sans avoir subi une réduction appropriée et une séparation ou nettoyage subséquent pour l'enlèvement de   l'eau..   Le gaz de prétraitement est introduit par la conduite 45 à la partie inférieure du récipient de   prétraitemento   Un anneau distributeur ou autre moyen convenable peut être prévu pour améliorer la distribution ou répartition du gaz de prétraitement entrant. 



   La vitesse superficielle du gaz de prétraitement est réglée de manière à former un lit fluidifié dense 46 de particules de catalyseur ayant un niveau. déterminé L". Les gaz de prétraitement contenant de l'eau formée dans le prétraitement et/ou dans la régénération et séparée du catalyseur dans le récipient 38 sont enlevés   au   sommet en traversant un séparateur à cyclone 47 qui sert à séparer la masse des particules de catalyseur entrainées dans les gaz sortants. Les gaz sont enlevés du cyclone 47 par une conduite 48 ; les quantités excédentaires de gaz sont déchargées du système par une conduite de purge 49, tandis que le restant est envoyé dans un appareil de séchage 53 Pour son recyclage dans le procédé, comme décrit ci-après. 



   Le gaz sortant par le sommet de l'appareil de prétraitement et passant par la conduite 48 est refroidi en passant à travers un échangeur de chaleur 50 et un appareil de refroidissement 51, est comprimé dans un compresseur 52 jusqu'à une pression suffisante pour son recyclage dans le système, et est envoyé à l'appareil de séchage 53Celui-ci peut contenir des boulettes ou granules d'alumine activée, de silice activée, ou autre agent de séchage convenable., Le gaz séché est emmené par une conduite 54, l'échangeur de chaleur 50,où il récupère la majeure partie de la chaleur enlevée du courant de gaz en refroidissant celui-ci, et la conduite   45,   en retour vers l'appareil de prétraitement et de séparation ou nettoyage 38. 



  La température du gaz quittant l'échangeur de chaleur 50 par la conduite   45   est d'environ 900-1000 F. La température du gaz pénétrant dans l'appareil de séchage est maintenue à environ 100 -500 F. 



   L'appareil de séchage doit être soumis à régénération de temps en temps. Ceci peut être réalisé de la manière habituelle en utilisant deux appareils de séchage, dont l'un est en service de séchage, tandis que l'autre est soumis à régénération en le faisant traverser par du gaz chaud à des températures de 600 -1100 F. Une variante préférée, représentée   au.   dessin, comprend une conduite de dérivation de gaz chaud 55 qui permet le passage du gaz de recyclage chaud à environ   9500-10500F   à travers l'appareil de séchage en sens opposé à celui normalement utilisé lors du séchage   du.   gaz. Le gaz de régénération est purgépar la conduite 56.

   Durant cette courte période de régénération de l'appareil de séchage,   du.   gaz de recyclage supplémentaire provenant des compresseurs de gaz de recyclage de l'appareil de réaction, est fourni par la conduite 57. 



   La teneur en eau du gaz de prétraitement séché est réglée   du-   rant toute la période de fonctionnement de l'appareil de séchage en traitement, en faisant dériver une quantité réglée de gaz autour de l'appareil de séchage 53 par la conduite 58 contrôlée par une vanne 59.De cette manière, la teneur en eau. du gaz pénétrant dans l'appareil de prétraitement par une conduite 45 est réglée pour être dans la gamme de 0,1 à 1 mole   %.   



  La concentration en eau du gaz quittant le récipient 38 et pénétrant dans l'appareil de séchage 53 est de l'ordre de 2 à 10 moles % ou plus, suivant le rapport du gaz de prétraitement de recyclage   au.   catalyseur utilisé,mais on préfère maintenir la concentration en eau maximum quittant l'appareil de prétraitement, inférieur à 5%,de préférence à environ 2-3 moles %. 

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   Au cours du fonctionnement de l'appareil de prétraitement, le catalyseur régénéré pénétrant par la conduite 36 contient normalement envi- ron 0,2 à 1% en poids   d'eau.   On préfère réduire le catalyseur à son état de valence optimum dans l'appareil de prétraitement, pour enlever l'eau ainsi formée, et réduire la teneur finale en eau du catalyseur quittant l'appa- reil de séparation, à environ 0,1 à   0,8 %   en poids. De plus, on préfère maintenir la teneur en eau du gaz de recyclage dans la zone de prétraite- ment, au-dessus d'environ 0,5 moles % d'eau et en dessous d'environ 5 moles de préférence environ 2 à 3 moles %.

   La concentration en eau du gaz pé-   nétrant   dans la zone de prétraitement 38 est d'environ 0,1 à 1, de préfé- rence environ 0,3 à 1,0 mole %   d'eau.   Pour un catalyseur consistant en 10%   en poids de MoO3 sur de l'alumine activée, introduit dans l'appareil de prétraitement à un état de valence de 6 et réduit dans cet appareil à un état   de valence de 4, environ 6 à 40 pieds cubes standard de gaz de recyclage passent à travers l'appareil de prétraitement pour chaque livre de catalyseur introduite dans cet appareil. La durée de séjour du catalyseur dans la sec- tion de prétraitement est de 2 à 60 minutes et dans la section de sépara- tion, la durée de séjour est de 15 à 60 minutes pour avoir un temps appro- prié nécessaire à la désorption de   l'eau,   du catalyseur.

   Cinq ou six étages ou plus sont prévus à la fois dans la section de prétraitement et dans la section de séparationo Ces étages procurent un meilleur contact des courants de gaz avec le catalyseur et réduisent au minimum un mélange de haut en bas du catalyseur de manière que du catalyseur ne puisse pas quitter le réci- pient sans être convenablement prétraité et séparé ou nettoyéo La températu- re de prétraitement est maintenue à   950-1050 Fo   
La concentration d'hydrogène du gaz recyclé utilisé pour le pré- traitement et la séparation ou nettoyage est maintenue dans la gamme de 40 à 80 moles % par l'introduction de gaz de recyclage frais provenant de 1'ap- pareil de réaction en même temps que le catalyseur recyclé de l'appareil de réaction, dans la conduite   41,

     et une purge de gaz de faible teneur en hy- drogène par la conduite 490 
La concentration en eau sur le catalyseur quittant l'appareil de prétraitement et de séparation est, de préférence, maintenue à une va- leur telle qu'elle fournisse la quantité désirée d'eau à l'appareil de ré- action sans nécessité d'addition   d'eau   extérieur à celui-ci.

   Par exemple, à un rapport catalyseur/huile de 1,0, et en utilisant un taux de gaz de re- cyclage de 4000 pieds cubes par baril dans l'appareil de réaction, 0,5% en poids   d'eau   enlevé du catalyseur dans l'appareil de réaction ajoutera environ 0,1   mole %   d'eau aux matières gazeuses dans cet appareil de réac- tion, en n'assurant aucun changement de valence du catalyseur dans cet ap- pareilo Vu que le catalyseur quittant l'appareil de réaction contient gé- néralement un minimum de 0 ,1 à 0,3% en poids   d'eau,   l'opération de sépara- tion dans le système de prétraitement peut être réglée de manière que le catalyseur pénétrant dans l'appareil de réaction contienne environ 0,6 à 0,

  8% en poids d'eauo Si de l'eau supplémentaire est libérée dans l'appa- reil de réaction comme résultant d'un nouveau changement de valence du ca- talyseur, cette teneur d'eau adsorbée doit être réduite en conséquence. Ou bien, le catalyseur doit être plus complètement séché dans l'appareil de séparation ou nettoyage, et la concentration d'eau dans l'appareil de ré- action doit être réglée par l'addition d'eau extérieure, à cet appareiloLe catalyseur prétraité et séparé ou nettoyé est enlevé du bas du récipient 38 par une conduite 60 et transféré par celle-ci dans le récipient de réaction 10. 



   Une forme de réalisation préférée d'appareil de prétraitement ou d'appareil de prétraitement et de séparation ou nettoyage est représen- tée à la figure 2, où les mêmes notations de référence sont utilisées qu'à la figure 1, les appareils de réaction et de régénération ayant été suppri-   més pour simplifier le dessino Dans la réalisation de cette figure 2, du catalyseur fraîchement régénéré est fourni par une conduite 36, et le gaz de   recyclage de l'appareil de réaction est, de préférence, alimenté par une con- 

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 duite 41 et une quantité suffisante pour régler ou contrôler la température du. catalyseur régénéré durant le prétraitement.

   Les particules de catalyseur sont déchargées dans la chambre d'entrée 61 de l'appareil de prétraitemento Du gaz de recyclage séché ou de teneur en eau réglée est alimenté à la chambre d'entrée 61 par une conduite 45.Le récipient de prétraitement comprend une section intérieure délimitée par un tube de soutirage 62 pourvu d'éléments 63 à grille perforée ou à chicane, espacés, et d'une section extérieure de séparation ou nettoyage 65 formée par une paroi cylindrique 66 entourant le tube 62. Les particules de catalyseur en suspension dans le gaz de recyclage passent de bas en haut à travers plusieurs grilles perforées espacées 63 qui servent à empêcher un mélange en retour du catalyseur et une décharge prématurée du catalyseur régénéré, hors de l'appareil de prétraitement.

   Le mélange de catalyseur prétraité forme un. lit fluidifié dense 68 au-dessus de la grille 63 supérieureo La paroi extérieur 66 est évasée vers l'extérieur au voisinage du sommet 67 du tube de soutirage 62, afin que le catalyseur se sépare du courant gazeux au-dessus de la grille 63 supérieure pour former un lit dense 65 ayant un niveau déterminé 69. Les gaz de prétraitement s'échappent du lit dense 68 dans la section supérieure 70.,en forme de dôme, du   récipient.   



   Le mélange de catalyseur prétraité déborde au-dessus de l'extrémité supérieure 67 du tube de soutirage 62 pour aller dans la section de séparation 65 se trouvant entre ce tube 62 et la paroi 660 Des éléments formant chicanes,tels que des chicanes disposées de part en part, ouà disque et paroi inclinée., sont agencés dans la section de séparation pour améliorer le contact du gaz de séparation avec les particules de séparation.

   Le gaz de séparation, tel que du gaz de recyclage séché, est alimenté à la partie inférieure de la section de séparation par une conduite 71 et un anneau distributeur 72 ou moyen   similaireo   Le gaz de séparation est avantageusement le même gaz que celui utilisé pour le prétraitement, des moyens convenables de réglage du débit étant prévus pour fournir environ 20 à 35% du gaz total à la section de séparation, et le restant de ce gaz, par la conduite 45,dans le bas de la section de prétraitement.

   De cette manière, le gaz approprié est fourni pour effectuer la réduction désirée du gaz régénéré, et une quantité suffisante de gaz, de faible teneur en eau, est fournie à l'endroit voulu, pour enlever l'eau formée dans ou sur le catalyseur régénéré,par la réductiono Le catalyseur nettoyé est déchargé du bas de la section de séparation, dans une conduite de transfert 60 par laquelle il va au récipient de réactiono 
Le gaz de séparation ou nettoyage sort au sommet de la section de séparation pour aller dans la partie supérieure, élargie ou en forme de dôme, du récipient où il est mélangé avec le gaz de   prétraitemento   Le mélange de gaz, de teneur élevée en eau, est enlevé par la conduite   48,

     passe par l'échangeur de chaleur   50   où il est amené en échange de chaleur indirecte avec le gaz de recyclage séché. Le gaz de recyclage humide refroidi est comprimé dans un compresseur 52 et circule dans l'appareil de séchage 53 et, de là, par la conduite 54, dans l'échangeur de chaleur 50 et la conduite 45 pour retourner à l'appareil de prétraitemento Une conduite de dérivation   73   est prévue pour détourner de l'appareil de séchage, une partie du gaz de recyclage,afin de régler la teneur en eau du courant de gaz de recyclage allant à l'appareil de prétraitement, Dans le système représenté à la figure 2 la teneur en eau peut être d'environ 0,3 à 1,0 mole %, tandis que, dans le cas   d'un   appareil de prétraitement, tel que représenté à la figure 1,

   la teneur minimum en eau peut être aussi basse que 0,1 mole %, car le gaz sort,d'abord, dans ce cas, à séparer l'eau, du catalyseur prétraité et, par conséquent,   accumule   de l'eau avant d' atteindre la zone où un prétraitement ou une réduction du catalyseur régénéré s'effectuent. Il doit être compris que des conduites convenables d'air ou autres moyens pour soumettre à régénération l'appareil de séchage 53 sont prévus dans le système de la figure 2, comme dans celui de la figure 1. 



   La charge d'alimentation à l'appareil d'hydroforming peut être 

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 un naphte vierge, un naphte craquéun naphte   Fischer-Tropsch,   etc, ayant une gamme d'ébullitions d'environ 125 à   430 F,   ou bien elle peut être une fraction de gamme d'ébullitions étroite prise dans cette gamme large. La charge d'alimentation est préchauffée seule ou en mélange avec du gaz de recyclage jusqu'à la température de réaction ou jusqu'à la température ma- ximum possible, tout en évitant une dégradation thermique de la charge d'a-   limentationo   Ordinairement, le préchauffage de la charge d'alimentation est réalisée à des températures d'environ 800-1050 F, de préférence environ
1000 F.

   La dégradation thermique aux températures de préchauffage peut être réduite au minimum en limitant la durée de séjour dans les conduites de transfert et d'entrée d'alimentation. 



   Le gaz de recyclage qui contient environ 40 à 80% en volumes d'hydrogène est préchauffé jusqu'à des températures d'environ 1100 -1200 F, de préférence à environ 1150 F, avant son introduction dans la conduite d'en- trée 11. Le gaz de recyclage devrait circuler à travers l'appareil de réac- tion à un taux d'environ 1000 à 8000 pieds cubes par baril d'alimentation de naphte.

   La quantité de gaz de recyclage jouté est, de préférence,la quan- tité minimum qui suffira pour emporter la chaleur nécessaire de réaction dans la zone de réaction et maintenir la formation de carbone à un niveau suffi- samment base
Le système de réaction est chargé d'une masse de particules de catalyseur d'hydroforming, finement diviséeso Des catalyseurs convenables sont les oxydes des métaux du Groupe VI, tels que de l'oxyde de molybdène, de l'oxyde de chrome, ou de l'oxyde de tungstène, ou des mélanges de ceux-ci, disposés sur un support, tel que de l'alumine activée, des spinelles   d'alu-   minate de zinc, etco Des catalyseurs préférés contiennent environ 5 à 15% en poids d'oxyde de molybdène ou environ 10 à 40% en poids d'oxyde de chrome, sur un support convenableo Si on le désire,

   de petites quantités de stabilisants et de promoteurs, tels que de la silice, de l'oxyde de calcium, de la magnésie, de la   cérine,   ou de la potasse, peuvent être comprises dans le catalyseur. Les particules de catalyseur sont, pour la plus grande part, de dimensions comprises entre 200 et 400 mailles 'ou d'environ 0 à 28 microns de diamètre, une majeure proportion étant comprise entre 20 et 100 microns. 



   Le récipient de réaction d'hydroforming fonctionne à des températures comprises entre 850  at 950 F, de préférence environ 900 F, et à des pressions comprises entre environ 50 et 500 livres par pouce carréo Des températures assez supérieuresrà 900 F ont pour résultat une formation accrue de carbone et une sélectivité moindre pour les fractions de gazoline. 



  A des températures inférieures à 900 F, la force du traitement est faible et demanderait, par conséquent, un récipient de réaction très   grando   Un abaissement de la pression de l'appareil de réaction en dessous de 200 livres par pouce carré a pour résultant une formation accrue du carbone, qui devient excessive en dessous d'environ 25 livres par pouce carré. Au-dessus de 200 livres, la sélectivité du catalyseur pour les produits légers (C4 et inférieurs) augmente   rapidemento   Le récipient de régénération fonctionne sensiblement à la même pression que le récipient de réaction d'hydroforming 10 et à des températures d'environ 1100 -1200 F.

   La durée de séjour moyenne du catalyseur dans l'appareil de réaction est de l'ordre d'environ 2 à 4 heures, tandis que la durée moyenne de séjour du catalyseur dans l'appareil de régénération est de l'ordre d'environ 3 à 15 minuteso Dans certains cas,   spécia-   lement lorsqu'on traite des alimentations à haute teneur de soufre, il peut être avantageux d'augmenter la durée de séjour du catalyseur dans l' appareil de régénération jusqu'à un minimum d'environ une demi-heure pour atteindre jusqu'à environ 4 heureso
Le rapport en poids du catalyseur à l'huile introduite dans l'appareil de réaction devrait être d'environ 0,5 à 1,5.Il est préférable d'opérer à des rapports catalyseur/huile d'environ 1, car des rapports supérieurs à environ 1 à 1,5 ont pour résultat une formation excessive de carbone.

   Des 

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 rapports en poids peu supérieurs peuvent être utilisés aux pressions plus élevée se 
La vitesse spatiale, ou le poids en livres d'alimentation chargée par heure par livre de catalyseur dans l'appareil de réaction, dépend de   l' âge   ou du degré d'activité du catalyseur, du type de charge d'alimentation, et de l'indice d'octane désiré du produit. La vitesse spatiale pour un catalyseur d'oxyde de molybdène sur un gel d'alumine peut varier, par exemple, d'environ 1,5 poids/heure/poids à environ 0,15 poids/heure/poids. 



   La description précédente contient un nombre limité de modes de réalisation de la présente invention. Il doit être compris que la présente invention n'est pas limitée à ce qui précède, car de nombreuses variantes sont possibles sans sortir du cadre de la présente invention. 



    REVENDICATIONS.   



   1.- Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées, comprenant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui comprend: l'enlèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming; la régénération des particules de catalyseur enlevées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températures élevées dans une zone de régénération séparée; l'enlèvement des particules de catalyseur régénéré, de la zone de régénération; la mise en contact des particules enlevées de catalyseur régénéré, dans une zone de prétraitement;

   avec un gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole   %,  en une quantité suffisante pour maintenir la teneur en eau de sortie, inférieure à environ 5%; le maintien., des particules de catalyseur régénéré, en contact avec ledit gaz contenant de l'hydrogène, jusqu'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau formée par la réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène; et le recyclage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction. 



   2.- Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au con tact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées, comprenant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui   comprend-.   l'enlèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming; la régénération des particules de catalyseur enlevées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températures élevées dans une zone de régénération séparée; l'enlèvement des par-   ticules de catalyseur régénéré, de la zone de régénération ;

   lemélange de   particules de catalyseur de l'appareil de réaction avec le catalyseur régénéré enlevé,en une quantité suffisante pour former un mélange ayant une température inférieure à environ   1050 F;   la mise en contact du mélange de particules de catalyseur, dans une zone de prétraitement, avec un gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur d'eau d'environ d'entrée 0,1 à 1,0 mole %, en une quantité suffisante pour maintenir la teneur d'eau de sortie inférieure à environ 5%; le maintien . des particules de catalyseur régénéré en contact avec ledit gaz contenant de l'hydrogène, jusqu'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau formée par réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène;

   et le recyclage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. 3.- Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées, comprenant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui comprend: l'enlèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zo- <Desc/Clms Page number 11> ne de réaction de reforming; la régénération des particules de catalyseur enlevées,par brûlage des dépôts carbonés de ces particules à des tempéra- tures élevées dans une zone de régénération séparée; l'enlèvement des par- ticules de catalyseur régénéré de la zone de régénération;

   la mise en con- tact des particules enlevées de catalyseur régénéréedans une zone de pré- traitement, avec un gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %, en une quantité suffisante pour main- tenir la teneur en eau de sortie, inférieure à environ 5%; le maintien des particules de catalyseur régénéré, en contact avec ledit gaz contenant de l'hydrogène, jusqu'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau formée par la réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène; le recy - clage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction; l'en- lèvement de gaz de recyclage contenant des quantités importantes de vapeur d'eau, de la zone de prétraitement; le séchage du gaz de recyclage jusqu'à ce qu'il ait une teneur en eau d'environ 0,1 à 1,0 mole %;

   et le recyclage du gaz de recyclage séché vers la zone de prétraitemento 4.- Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement iivisées, compre- nant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui comprend: l'enlèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming; la régénération des particules de catalyseur enlevées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températu- res élevées dans une zone de régénération séparée;

   l'enlèvement des particules de catalyseur régénéré, de là zone de régénération; le mélange de particules de catalyseur de l'appareil de réaction avec le catalyseur régénéré enlevé, en une quantité suffisante pour former un mélange ayant une température inférieure à environ 1D50 F; la mise en contact du mélange de particules de catalyseur, dans une zone de prétraitement, avec un gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur d'eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %, en une quantité suffisante pour maintenir la teneur d'eau de sortie inférieure à environ 5%; le maintien des particules de catalyseur régénéré en contact avec ledit gaz contenant de l'hydrogène, jusqu'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau formée par réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène;

   le recyclage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction; l'enlèvement de gaz de recyclage contenant des quantités importantes de vapeur d'eau, de la zone de prétraitement; le séchage du gaz de recyclage jusqu'à ce qu'il ait une teneur en eau d'environ 0,1 à 1,0 mole %; et le recyclage du gaz de recyclage séché vers la zone de prétraitemento 5.- Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming 9 finement divisées, comprenant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides¯fluidifiés, le perfectionnement qui comprend: l'enlèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming;

   la régénération des particules de catalyseur enlevées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températures élevées dans une zone de régénération séparée; l'enlèvement des particules de catalyseur régénéré,de la zone de régénération; la mise en contact des particules enlevées de catalyseur régénéré, dans une zone de prétraitement, avec un gaz contenant de l'hydrogène,ayant une teneur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 10 mole %,en une quantité suffisante pour maintenir la teneur en eau de sortie, inférieure à environ 5%; le maintien des particules de catalyseur régénérée en contact avec ledit gaz contenant de l'hydrogène, jusqu'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau formée par la réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène;

   le recyclage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction; l'enlève- <Desc/Clms Page number 12> ment de gaz de recyclage contenant des quantités importantes de vapeur d'eau, de la zone de prétraitement; le refroidissement du gaz de recyclage jusqu'à environ 100 à 500 F; le séchage du gaz de recyclage refroidi jus- qu'à ce qu'il ait une teneur en eau d'environ 0,1 à 1,0 mole %, en le met- tant en contact avec un agent déshydratant solide ; et le recyclage du gaz de recyclage séché vers la zone de prétraitement.

   6. - Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au con- tact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées, comprenant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui'comprend: l'en- lèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zo- ne de réaction de reforming; la régénération des particules de catalyseur enlevées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, des tempéra- tures élevées dans une zone de régénération séparée ; des particules de catalyseur régénéré, de la zone de régénération ;

   lemélange de par- ticules de catalyseur de l'appareil de réaction avec le catalyseur régénéré enlevé, en une quantité suffisante pour former un mélange ayant une tempéra- ture inférieure à environ 1050 F; la mise en contact du mélange de particu- les de catalyseur, dans une zone de prétraitement, avec un gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur d'eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %, en une quantité suffisante pour maintenir la teneur d'eau de sortie inférieu- re à environ 5%; le maintien des particules de catalyseur régénéré en con- tact avec ledit gaz contenant de l'hydrogène, jusqu.'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau, formée par réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène;

   le recyclage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction; l'enlèvement de gaz de recyclage contenant des quanti- tés importantes de vapeur d'eau, de la zone de prétraitement; le refroidis- sement du gaz de recyclage jusqu'à environ 100 à 500 F; le séchage du gaz de recyclage refroidi jusqu'à ce qu'il ait une teneur en eau d'environ 0,1 à 1,0 mole %, en le mettant en contact avec un agent déshydratant solide ; et le recyclage du gaz de recyclage séché vers la zone de prétraitement.

   7. - Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées, compre- nant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui comprend: l'enlè- vement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming; la régénération des particules de catalyseur en- levées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températu- res élevées dans une zone de régénération séparée; l'enlèvement des parti- cules de catalyseur régénéré, de la zone de régénération;

   la mise en contact, à contre-courant, des particules enlevées de catalyseur régénéré, dans une zone de prétraitement, avec un gaz contenant de l'hydrogène, ayant une te - neur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %, en une quantité suffisante pour maintenir la teneur en eau de sortie, inférieure à environ 5%; le main- tien des particules de catalyseur régénéré en contact avec ledit gaz conte- nant de l'hydrogène, jusqu'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau formée par réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène; le re- cyclage des particules de catalyseur régénéré, vers la zone de réaction ; l'enlèvement de gaz de recyclage contenant des quantités importantes de va- peur d'eau., de la zone de prétraitement;

   le séchage du gaz de recyclage jus- qu'à ce qu'il ait une teneur en eau d'environ 0,1 à 1,0 mole %; et le re- cyclage du gaz de recyclage séché vers la zone de prétraitement.

   80 - Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées, compre- nant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui comprend: l'enlè- <Desc/Clms Page number 13> vement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming ; la régénération des particules de catalyseur en- levées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températu- res élevées dans une zone de régénération séparée; l'enlèvement des parti- cules de catalyseur régénéré, de la zone de régénération ;

   le mélange des par- ticules de catalyseur de l'appareil de réaction avec le catalyseur régénéré enlevé, en une quantité suffisante pour former un mélange ayant une tempé - rature inférieure à environ 1050 F; la mise en contact, à contre-courant, du mélange de particules de catalyseur, dans une zone de prétraitement, avec un gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %,en une quantité suffisante pour maintenir la teneur en eau de sortie, inférieure à environ 5%; le maintien des particules de catalyseur régénéré en contact avec ledit gaz contenant de l'hydrogène, jusqu'à ce qu'elles aient été pratiquement libérées de l'eau formée par réaction du ca- talyseur régénéré, avec l'hydrogène; le recyclage des particules de cataly- seur régénéré, vers la zone de réaction;

   l'enlèvement de gaz de recyclage contenant des quantités importantes de vapeur d'eau, de la zone de prétrai- tement; le séchage du gaz de recyclage jusqu'à ce qu'il ait une teneur en eau d'environ 0,1 à 1,0 mole %; et le recyclage du gaz de recyclage séché vers la zone de prétraitemento 90 - Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées,compre- nant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui comprend.- l'enlèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming ;

   régénération des particules de catalyseur enle- vées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températures élevées dans une zone de régénération séparée; l'enlèvement des particules de catalyseur régénéré, de la zone de régénération; la mise en suspension des particules de catalyseur régénéré dans un courant de gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur d'eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %; le passage de la suspension de catalyseur régénéré et de gaz, de bas en haut, à travers plusieurs zones de prétraitement disposées en série ; la séparation des particules de catalyseur régénéré, du gaz; le passage desdites particules séparées de catalyseur régénéré, de haut en bas, à travers une zone de séparation ou nettoyage;

   le passage d'un courant de gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %, de bas en haut, à contre-courant par rapport aux particules de catalyseur régénéré, qui descendent, dans la zone de séparation ou nettoyage, afin de libérer pratiquement le catalyseur régénéré, de l'eau formée par la réaction du catalyseur régénéré, avec l'hydrogène; l'enlèvement des particules de catalyseur régénéré, qui ont été nettoyées, du bas de la zone de séparation ou nettoyage ; et le recyclage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction de reforming.

   10.- Dans un procédé de reforming de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions des carburants de moteurs, au contact avec des particules de catalyseur d'hydroforming, finement divisées, compre- nant un oxyde d'un métal du Groupe VI disposé sur un support, suivant la technique des solides fluidifiés, le perfectionnement qui comprend: l'enlèvement continu d'un courant de particules de catalyseur épuisé, d'une zone de réaction de reforming; la régénération des particules de catalyseur enlevées, par brûlage des dépôts carbonés de ces particules, à des températures élevées dans une zone de régénération séparée ; des particules de catalyseur régénéré, de la zone de régénération ;

   le mélange des particules de catalyseur de l'appareil de réaction avec les particules chaudes de catalyseur régénéré pour refroidir ces dernières; la mise en suspension du mélange de particules de catalyseur de l'appareil de réaction et de catalyseur régénéré, dans un courant de gaz contenant de l'hydrogène, ayant une teneur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %; le passage de la suspen- <Desc/Clms Page number 14> sion de catalyseur et de gaz, de bas en haut, à travers plusieurs zones de prétraitement disposées en série; la séparation des particules de cataly- seur régénéré, du. gaz; le passage aesdites particules séparées de catalyseur régénéré, de haut en bas,à travers une zone de séparation ou nettoyage;

   le passage d'un courant de gaz contenant de l'hydrogène,ayant une teneur en eau d'entrée d'environ 0,1 à 1,0 mole %, de bas en haut,à contre-courant par rapport aux particules de catalyseur régénérée qui descendent, dans la zone de séparation ou nettoyage,afin de libérer pratiquement le catalyseur régénéré, de l'eau- formée par la réaction du. catalyseur régénéré, avec l'hy- drogène; l'enlèvement des particules de catalyseur régénéré, qui ont été nettoyées du bas de la zone de séparation ou nettoyage; et le recyclage des particules de catalyseur régénéré vers la zone de réaction de .reforming..

   11. - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel le gaz con- tenant de l'hydrogène, dans la zone de prétraitement active, contient 0,5 à 5 ,0 moles %d'eau.

   12.- Procédé suivant la revendication 2, dans lequel le gaz contenant de l'hydrogène, dans la zone de prétraitement active, contient 0,5 à 5,0 moles %* d'eau.

   13 0 - Procédé suivant la revendication 3 , dans lequel le gaz con- tenant de l'hydrogène, dans la zone de prétraitement active, contient 0,5 à 5,0 moles % d'eau.

   14.- Procédé suivant la revendication 4, dans lequel le gaz con- tenant de l'hydrogène, dans la zone de prétraitement active,contient 0,5 à 5,0 moles %d'eau.

   ,15.- Procédé suivant la revendication 1, dans lequ.el le gaz contenant de l'hydrogène, dans la zone de prétraitement active, contient 0,5 a 5,0 moles %d'eau, et le catalyseur recyclé vers la zone de réaction contient 0,1 à 0,8 % en poids d'eau..

   160 - Procédé suivant la revendication 2,dans lequel le gaz con- tenant de l'hydrogène, dans la zone de prétraitement active,contient 0,5 à 5,0 moles % d'eau., et le catalyseur recyclé vers la zone de réaction con- tient 0,1 à 0,8 %* en poids d'eau.

   17.- Procédé suivant la revendication 3,dans lequel le gaz contenant de l'hydrogène,dans la zone de prétraitement active,contient 0,5 à 5,0 moles % d'eau, et le catalyseur recyclé vers la zone de réaction con- tient 0,1 à 0,8 % en poids d'eau.

   18. - Procédé suivant la revendication 4, dans lequel le gaz con- tenant de l'hydrogène, dans la zone de prétraitement active, contient 0,5 à 5,0 moles %d'eau, et le catalyseur recyclé vers la zone de réaction contient 0,1 à 0,8% en poids d'eau.