BE511087A - - Google Patents

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BE511087A
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catalyst
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    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C10PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10GCRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G35/00Reforming naphtha
    • C10G35/04Catalytic reforming
    • C10G35/10Catalytic reforming with moving catalysts
    • C10G35/14Catalytic reforming with moving catalysts according to the "fluidised-bed" technique

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  PERFECTIONNEMENTS A   L'OPERATION     D'HYDROFORMING.   



   La présente invention est relative à des perfectionnements à l'o- pération dite d'hydroforming. La présente invention est plus spécialement relative à un procédé d'hydroforming utilisant un catalyseur du groupe du platine sous la forme d'un lit fluidifié durant l'opération d'hydroforming, et suppose un traitement tel qu'on maintienne un procédé continu par régéné- ration du catalyseur avec de l'hydrogène afin de maintenir ledit cataly- seur en un état actif pendant une période de temps étendue, mais suppose aussi une régénération occasionnelle ou périodique du catalyseur avec un gaz contenant de   l'oxygène.   



   Jusqu'avant la présente invention, il était connu que les naph- tes pouvaient subir un reforming par leur mise en contact à des températures et des   pressions,élevées   avec un catalyseur contenant du platine. Ces opé- rations antérieures étaient menées à de très hautes pressions et le cataly- seur était utilisé sous la forme d'un lit fixe. Comme l'hydroforming de naphtes est une réaction fortement endothermique, une des grandes difficul- tés soulevées par le type d'opération à lit fixe était'l'obtention de cha- leur dans le réacteur.

   Il est virtuellement impossible de maintenir le lit fixe de catalyseur à une température uniforme- du fait de la nature endother- mique de-la réaction et, par conséquent il était tout à fait courant d'em- ployer deux on plusieurs, réacteurs en¯série avec réchauffage entre les pha- ses ou étages.   La,,présente   invention, comme elle prévoit l'utilisation de la technique du catalyseur fluide, permet la, réalisation de   l'opération   d'hydroforming sous des conditions sensiblement isothermes du fait du''très bon mélange de toutes les parties du catalyseur, que cette technique per- met.

   L'hydroforming est généralement défini comme étant une opération dans laquelle une huile hydrocarbonée naphténique est mise en contact à des tem- pératures élevées avec un catalyseur solide, convenable de   l'hydrogène   étant également ajouté à l'huile d'alimentation   naphténique.   Le procédé est gé- néralement mené, cependant,, de manière qu'il n'y ait pas de consommation nette d'hydrogène. L'opération d'hydroforming, du point de vue chimique, 

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 est essentiellement une déshydrogénation d'hydrocarbures   naphténiques   accom- pagnée d'un certain   hydrocracking,,   d'une isomérisation plus étendue et d'une hydrogénation assez complète d'oléfines présentes à l'origine ou formées in situ. 



   Le principal objet de la présente invention consiste à mettre en oeuvre un procédé d'hydroforming sous des conditions sensiblement isothermes dans le réacteur,et, en même temps, à régénérer le catalyseur avec de l'hy- drogène de manière à permettre à l'opération de se poursuivre à un niveau de pression raisonnable pendant une période de temps prolongée sous courant ou traitement. 



   Un autre objet de la présente invention consiste à soumettre à hydroforming des huiles hydrocarbonées pour améliorer leur aromaticité et, par conséquent, leur indice d'octane, d'une manière qui soit plus efficace et moins chère qu'avec les procédés connus jusqu'ici,. 



   Un autre objet de la présente invention est de procurer des moyens auxiliaires pour assurer une opération continue du procédé d'hydroforming pendant une période de temps prolongée. 



   Une autre caractéristique de l'invention réside dans le fait qu'on prévoit des moyens perfectionnés de fourniture de chaleur à la réaction d'hy- droforming. 



   Une autre caractéristique de l'invention réside dans le fait qu'on maintient le catalyseur utilisé à un degré élevé d'activité. 



   Un autre objet important du procédé consiste à obtenir des produc- tions plus élevées que précédemment de produit pour un indice d'octane donné. 



   D'autres objets encore de la présente invention ressortiront de. la description plus détaillée et des revendications suivantes. 



   Au dessin annexé, est représenté schématiquement un appareil conçu pour la mise en oeuvre de la présente invention. 



   En se référant en détail au dessin, 1 désigne un récipient con- tenant deux lits fluidifiés de catalyseur, à savoir, un lit A qui est un lit fluidifié de catalyseur au platine, en poudre, ayant des dimensions de par- ticules de, par exemple, 200 à   400   mailles ou plus fines, et un lit B qui est un lit fluidifié du même catalyseur qui doit être traité par un gaz contenant de l'hydrogène pour enlever les souillures formées sur le catalyseur durant son utilisation dans le lit A, de manière à réactiver ledit catalyseur et, par conséquent, à rétablir son activité.

   Dans un second récipient 2, qui est en communication avec la partie inférieure du récipient A, est disposé un lit fluidifié C de matière retenant la chaleur, telle que du sable, de la roche,du granit, une matière réfractaire, ou autre matière inerte broyée à des dimensions permettant une fluidification. Comme cela apparaîtra par la suite,cette matière inerte finement broyée, qui est également sous la forme d'un lit fluidifié, sert à chauffer le catalyseur subissant une régé- nération dans le lit B du récipient 1. 



   En cours de traitement, la charge d'alimentation qui doit subir l'hydroforming pénètre dans le présent système par une conduite 3, passe de là à travers un échangeur de chaleur   4   qu'elle traverse en relation d'échange de chaleur-avec un produit chaud pour subir un préchauffage, et ensuite   l'alimentation   préchauffée est envoyée à travers'un fourneau F où elle est chauffée jusqu'à la température de réaction, puis déchargée dans le lit A. Simultanément, du gaz de recyclage, c'est-à-dire, un gaz con- tenant une partie importante de l'hydrogène obtenu, par une conduite 5, du système de récupération d'une manière qui sera expliquée plus en détail ci-après, passe à travers une pompe 6, puis dans un échangeur de chaleur 7, et de là à travers un fourneau 8.

   Le gaz chauffé est évacué du four- neau 8 par une conduite 9. Une partie du gaz de la conduite 9 est menée par une conduite 9a à la base du lit A. Le restant du gaz de recyclage chauffé se dirige vers les extrémités inférieures de tubes T en forme de U, disposés comme représenté, dans un lit fluidifié de matière inerte en 

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 poudre. En cours d'opération, le catalyseur descend dans une branche de chaque tube et remonte dans l'autre avec ledit gaz de recyclage chauffé. 



  De cette manière, une circulation de catalyseur s'établit entre'les lits B et C. Le catalyseur chauffé renvoyé au lit B est traité avec de l'hydrogè- ne, et les souillures antérieurement formées'sur le catalyseur dans le lit A sont enlevées et 1-'activité dudit catalyseur est rétablie. Ensuite, par une   élutriation   efficace, le gaz de recyclage emporte le, catalyseur vers le haut du lit B dans le lit A. Dans celui-ci, sous des conditions qui se- ront plus explicitement énoncées ci-après, le naphte naphténique d'alimen- tation, ou matière semblable, subit un hydroforming.

   Ce lit fluidifié de catalyseur dans le lit A est maintenu en cet état en forçant les gaz et vapeurs, qui passent à travers, à le faire à une vitesse superficielle de 0,2 à 1 pied par seconde, en formant ainsi un lit fluidifié dense s'éten- dant de G, qui est un élément foraminé,   jusqu'à   un niveau supérieur L de la phase dense. Au-dessus de L dans le lit A, il y a une phase légère cons- tituant une suspension diluée de catalyseur dans de la matière gazéiforme; les produits de réaction s'échappent du lit A vers la sortie, après passai au préalable à travers un ou plusieurs séparateurs à cyclones 10, dans les- quels les fines entraînées sont enlevées de la matière   gaiéiforme   et ren- voyées au lit A via une ou plusieurs canalisations plongeantes d.

   Les va- peurs effluentes venant du réacteur passent par une conduite 11 dans un é- changeur de chaleur 12 (de l'huile d'alimentation peut être utilisée pour enlever la chaleur des vapeurs et être envoyée ainsi préchauffée à la con- duite 3) et ensuite dans un épurateur S où le catalyseur restant encore dans la matière gazéiforme est enlevé par épuration ou lavage avec de,l'huile ou des produits lourds, d'une manière connue. Une boue contenant le cataly- seur est enlevée de l'épurateur S, par une conduite 13, passée à travers une pompe   14   et renvoyée par une conduite 15 à la partie supérieure duré- cipient 1. Les vapeurs, sensiblement libres de catalyseur entraîné, sont enlevées de l'épurateur S, par une conduite 16, envoyées ensuite dans un ré- frigérateur 17 puis par une conduite 18 dans un séparateur à haute pression. 



  19. De ce séparateur 19, du gaz riche en hydrogène   (c'est   le gaz de recy- clage), contenant 85 à 95 % d'hydrogène, est enlevé au sommet par une con- duite 5 en vue du recyclage au lit A du récipient 1, comme signalé précédem- ment. Une partie de ce gaz peut être rejetée du système par une conduite 21a, de manière à empêcher un séjour, dans le système, d'hydrogène, de mé- thane, etc, et de permettre aussi l'échappement de composés du soufre qui peuvent être présents dans l'huile original,, La matière lourde, qui est le produit brut, est enlevée du séparateur 19 par une conduite 20, et envoyée ensuite à travers une soupape réductrice 21 vers, un stabilisateur 22. De celui-ci, le produit désiré est enlevé par une conduite 23 et envoyé à un tambour d'emmagasinage 24.

   Les dépôts lourds ne s'élevant habituellement à pas plus de   2 %   de l'alimentation originale sont enlevés par la conduite 25. 



  Cette matière peut être recyclée en partie à la conduite 3 pour être traitée à nouveau, ou bien utilisée en mélange avec d'autres produits de raffinerie. 



  Du stabilisateur 22, les queues légères contenant du   méthane,   de l'éthane et du propane., etc, sont enlevées au sommet par une conduite 26 et utilisées de toute manière convenable. 



   En se référant à nouveau au récipient 1, il a été signalé que le lit fluidifié inférieur B contient du catalyseur subissant une régénéra- tion,ledit catalyseur étant sous la forme d'une masse fluidifié. Le cata- lyseur est évacué par gravité du lit A par un tube 27, ecn trôlé par. une sou- pape 28 et envoyé dans le lit Bo La soupape 28 dans le tube 27 est manipu- lée de manière que le passage de catalyseur du lit A au lit B soit tel que le temps de séjour moyen du catalyseur dans le lit A soit inférieur à 2 heures, de préférence environ   3/4   d'heure. Dans le lit B, le catalyseur est maintenu sous certaines conditions, énoncées ci-après, spécialement en ce qui concerne sa température.

   Le temps de séjour du catalyseur dans la zone de régénération B devrait être tel   qu'il   soit le même que celui dans le lit A   ou jusqu'à   trois fois   celui-ci.   Il est évident, bien sûr, que le temps de séjour donné pour le catalyseur B ci-dessus est simplement une indica- tion car, évidemment, suivant la charge alimentée du système et la rigueur du traitement,le temps de séjour du catalyseur encrassé dans B, nécessaire 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 pour restaurer son activité, peut varier à la fois sous et au-dessus des limites données ci-dessus. 



   En se référant à nouveau au lit C, qui est également fluidifié, comme indiqué précédemment, un gaz   fluidifiant,,consistant   en vapeurs ou fu- mées chaudes, est chargé dans le lit, en provenance d'un brûleur 27. Au brûleur   27,   sont alimentés de l'air par une conduite 28 et un gaz combus- tible par une conduite 29. Les fumées de combustion chaudes résultantes sont évacuées du brûleur 27 par la conduite 30 et chargées dans le lit C, comme signalé, en augmentant, évidemment, la température et la teneur en chaleur de celui-ci; le lit C lui-même, qui est un réchauffeur de solides fluidifiés, transfère de la chaleur aux gaz et au catalyseur dans les tubes T (deux de ces tubes sont représentés mais, de préférence, un grand nombre de ces tubes sont disposés dans ce lit C).

   Du fait de la nature fluidifiée des particules dans le lit C, qui sont continuellement en mouvement et heur- tent sans arrêt les surfaces extérieures des tubes T, il y a un excellent transfert de chaleur entre le lit C (qui est à une température d'environ 1400 F) et les gaz et le catalyseur dans lesdits tubes T (qui sont à une température d'environ 600  à   900 F).   



   Par rapport aux tubes T, le catalyseur se dirige vers le bas, depuis le lit B, dans une branche et se dirige ensuite vers le haut par l'autre branche, comme expliqué, avec le gaz de recyclage chauffé, vers le lit B, à cause de la différence de densité du catalyseur dans les deux branches, du fait de la présence de gaz alimenté dans les branches par des conduites 90 se projetant dans les branches ascendantes en un point supé- rieur aux extrémités inférieures de celles-ci. 



   Dans les récipients 1 et 2, les notations de référence L, L1 et L2 désignent respectivement les niveaux supérieurs des phases denses des lits fluidifiés de solides A, B et C, qui y sont disposés; et les notations de référence G et G1 désignent des éléments foraminés supportant respective- ment des lits A et C. 



   En se référant à nouveau au lit C,de la poudre inerte entraînée et les famées s'échappant du récipient 2 dans la conduite 31 sont envoyées à travers un séparateur à cyclone 32, ou dispositif similaire, pour enlever ces fines entraînées, et celles-ci sont renvoyées au lit C par la conduite 33. Les fumées chaudes sortant du séparateur 32 par une conduite   34   sont envoyées dans un dispositif classique quelconque 35, de récupération de cha- leur, tel qu'un bouilleur à chaleur de rebut. 



   Le système ainsi bien décrit, dans lequel le catalyseur est régé- néré, d'une manière continue, dans le lit B du récipient 1 est renvoyé au lit A en un état réactivé, peut se poursuivre sans interruption pendant une période de temps prolongée. Du fait de bouleversements dans le fonctionne- ment normal du procédé, il peut devenir nécessaire de suppléer à la régéné- ration dans le lit B par des moyens auxiliaires de régénération du cataly- seur.

   A cette fin, par conséquent, lorsque l'occasion l'exige, le cataly- seur est enlevé du lit A par une conduite 36 et envoyé à une trémie 37. pour remplacer le catalyseur évacué par la conduite 36 et maintenir la quantité de catalyseur dans le système à une valeur constante, du catalyseur frais pro- venant d'une trémie 38 est enlevé par une conduite 39 et passé ensuite dans un tambour de mélange 40, où il est mélangé avec de l'huile d'alimentation provenant d'une conduite   41,   pour former une boue. Celle-ci est alors enle- vées du tambour de mélange 40 par une conduite 42 et pompée par une pompe   43   dans une conduite   44   pour être amenée dans la conduite principale d'ali- mentation   d'huile'et   ensuite dans le lit A.

   Le catalyseur encrassé dans la trémie   37,,'sous   une forme "aéré" est évacué par une conduite 45, passé à travers un réfrigérateur   46   et ensuite à travers une soupape réductrice   47   vers un régénérateur secondaire   48,   où il est maintenu sous la forme   d'un   lit fluidifié dense semblable aux lits A, B et C. Le catalyseur dans le ré- générateur 48 est traité avec un gaz contenant de l'oxygène, qui est intro- duit dans le fond duditarégénérateur par une conduite   49   en même temps que   des gaz inertes pénétrant par une conduite 50. Ces gaz dans la conduite 50 peuvent être fournis par le fourneau 8 pu par tout autre point du système.   



    L'air   dans la conduite   49   est dilué par les gaz de fumée de la conduite 50 

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 jusqu'à un point tel que la teneur en oxygène du mélange soit de l'ordre de 2 à 6 %, de préférence environ 5%, et que l'atmosphère dans le régénéra- teur   48   contienne moins d'un   %     4?oxygène,   bien que des températures aussi élevées que   950 F   puissent être utilisées.

   La température dans le régéné- rateur   48   est, de préférence, de l'ordre de   8000F.,   et le temps de séjour du catalyseur dans le régénérateur est, évidemment, suffisant pour enlever les dépôts de souillures par brûlage de ceux-ci, ordinairement, le temps de sé- jour moyen devrait être de l'ordre d'au moins 2 à 4 heures. Comme d'habi- tude, le régénérateur est pourvud'un support foraminé G2 et le catalyseur subissant une régénération est sous forme d'un lit ayant un niveau supérieur   1,3 de   phase dense, au-dessus duquel il y a la phase légère habituelle.

   Les fumées de régénération s'échappant du lit fluidifié vers la conduite de sor- tie 52 sont envoyées   à   travers des filtres 51 qui servent en vue de   l'enlè-   vement de fines   entraînées.   L'opération dans le régénérateur   48   est norma- lement discontinue,parce que, sous des circonstances ordinaires,les moyens de régénération prévus dans le récipient 2 sont suffisants pour maintenir le catalyseur à un niveau d'activité suffisamment élevé. Si, cependant, cela devient nécessaire, des mayens sont donc prévus, comme expliqué, pour suppléer à la régénération par hydrogène, par une régénération à l'oxygène, de manière   que La,continuité   de l'opération puisse être maintenue dans le lit A. 



   Le catalyseur régénéré est enlevé du régénérateur   48   par une conduite   53,   refroidi dans un réfrigérateur   54   et ensuite envoyé dans 55 et délivré au mélangeur 40 pour être renvoyé au réacteur 1 sous forme de boue, comme indiqué précédemment. Ou encore, le catalyseur de la conduite 53 peut être envoyé par une conduite 56 à un dispositif de criblage 57 dans lequel les fines peuvent être séparées de la matière plus grosse, cette der- nière étant ensuite récupérée de ce traitement de criblage par une conduite 58.

   Une bonne manière d'accomplir cette séparation des fines est réalisée par   élutriation   avec une matière gazéiforme, telle que de   l'air   Le cataly- seur de la conduite 58 est délivré à un dispositif de traitement 59 où il est mis en contact avec de l'hydrogène   fluoruré;   celui-ci est introduit dans le système par une conduite 60, puis envoyé via une conduite 61 dans le fond du dispositif 59 et ensuite mis en contact avec le catalyseur pour remplacer l'hydrogène fluorure qui peut avoir été perdu par volatilisation dans le lit A. Les fumées   dhydrogène   fluorure sont enlevées du dispositif 59 par une conduite 62 et recyclées via un souffleur 63 dans la conduite 61 en vue d'ê- tre utilisées dans le procédé.

   Le catalyseur revivifié et retraité est ré- cupéré du dispositif 59 par une conduite   64,   envoyé de là dans le mélangeur   40   et renvoyé au réacteur d'une manière spécifiée précédemmento 
En se référant de nouveau à la conduite   44   de retour du cataly- seur, il est avantageux et/ou nécessaire d'ajouter périodiquement ou d'une manière continuelle de l'hydrogène fluorure au catalyseur dans le réacteur en l'alimentant par une conduite 44a à la boue huileuse de la conduite   44.,   car cette matière peut être perdue, par volatilisation, par le catalyseur du lit A du réacteur 1.

   Dans le cas où les moyens de régénération auxiliai- res, comprenant la régénération par oxygène, sont utilisés pour maintenir le catalyseur à un niveau élevé d'activité, un autre moyen d'addition d'hy- drogène fluoruré est prévu par le traitement dans le récipient 59. De cote manière, il y a deux méthodes pair assurer qu'une quantité suffisante d'hy- drogène fluoruré soit présente à tous moments dans le catalyseur du lit A du récipient 1. 



   Comme cela sera expliqué d'une manière plus développée ci-après, le catalyseur consiste essentiellement en un support, le métal de groupe du platine, et un activant, tel que de l'hydrogène   fluorure.   Dans l'opéra- tion décrite, il peut être nécessaire d'ajouter du platine durant   l'opéra- '   tion, au bout d'un certain temps, à cause de la perte d'activité due   à'la     cristallisation du platine.

   A titre d'explication plus complète, pour que le platine soit à son activité maximum, il devrait etre sous une forme dis-   persée amorphe ou   colloïdale.   Cependant, on peut comprendre facilement que, lorsque le platine est soumis à la chaleur pendant une longue période de temps, il tend à devenir cristallin, et,à cause de cela, son niveau d'ac- 

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 tivité décroît, pour contrecarrer cette tendance, du catalyseur   supplémen-   taire, sous forme de chlorure platinique, est ajouté au réacteur en l'in- troduisant par une conduite dans la boue d'huile et de catalyseur de la conduite 44, qui est alimentée à la zone A de réacteur. 



   Il est entendu que le dessin n'est qu'un simple schéma et qu'un technicien en ce domaine des pétroles devrait saisir que des appareils acces- soires supplémentaires seront utilisés sur et en plus de ceux représentés ou indiqués, en vue que l'installation d'hydroforming puisse opérer avec un maximum d'efficacité. De tels appareils accessoires devraient comprendre des dispositifs, tels que des compteurs de débit, des indicateurs de niveau, des lunettes de regard, des enregistreurs de température et de pression,   etc...   



   En vue de mieux expliquer encore la présente invention, on donne ci-après les conditions typiques de traitement, d'abord dans le récipient 1 pour les lits A et B, ensuite dans le récipient 2 pour le lit c. 
 EMI6.1 
 
<tb> 



  Conditions <SEP> dans <SEP> le <SEP> lit <SEP> A <SEP> Gamme.des <SEP> valeurs <SEP> Valeur <SEP> préférée.
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> pression <SEP> effective, <SEP> li-
<tb> 
<tb> 
<tb> vres <SEP> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> 150-500 <SEP> 200
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Température, <SEP>  F <SEP> 8500-9500F <SEP> 900 F
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<tb> 
<tb> 
<tb> Vitesse <SEP> spatiale, <SEP> livres
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<tb> d'huile/heure/livre <SEP> de
<tb> 
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<tb> catalyseur <SEP> 1,5-4 <SEP> 2
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<tb> 
<tb> 
<tb> Vitesse <SEP> aux <SEP> conditions,
<tb> 
<tb> 
<tb> pieds/seconde <SEP> 0,3-1,2 <SEP> 0,7
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Gaz <SEP> de <SEP> recyclage, <SEP> pieds
<tb> 
<tb> 
<tb> cubes <SEP> standard <SEP> par <SEP> baril
<tb> 
<tb> 
<tb> d'alimentation <SEP> 3.000-7.000 <SEP> 5.000
<tb> 
<tb> 
<tb> Carbone <SEP> sur <SEP> le <SEP> catalyseur,

  
<tb> 
<tb> 
<tb> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> 0,5-3 <SEP> 1,1
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Conditions <SEP> dans <SEP> le <SEP> lit <SEP> B <SEP> Gamme <SEP> des <SEP> valeurs <SEP> Valeur <SEP> préférée.
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 



  Pression <SEP> effective, <SEP> livres <SEP> 150-500
<tb> 
<tb> 
<tb> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> 150-500 <SEP> 200
<tb> 
 
 EMI6.2 
 Température,  F 900 -1100 F . 1000 F 
 EMI6.3 
 
<tb> Catalyseur, <SEP> livres/livre
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> dans <SEP> le <SEP> lit <SEP> A <SEP> 0,5-3 <SEP> 1,5
<tb> 
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<tb> 
<tb> 
<tb> Circulation <SEP> du <SEP> catalyseur
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<tb> du <SEP> lit <SEP> A <SEP> au <SEP> lit <SEP> B, <SEP> livres/
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<tb> 
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<tb> livre <SEP> d'alimentation <SEP> 0,5-5 <SEP> 2
<tb> 
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<tb> 
<tb> Vitesse <SEP> aux <SEP> conditions,
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<tb> 
<tb> pieds/seconde <SEP> 0,3-1,2 <SEP> 0,6
<tb> 
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<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Gaz <SEP> de <SEP> recyclage,

  pieds <SEP> cu-
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> bes <SEP> standard/baril
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> d'alimentation <SEP> 3.000-7.000 <SEP> 5.000
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Carbone <SEP> sur <SEP> le <SEP> catalyseur,
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> 0,2-1 <SEP> 0,6
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Conditions <SEP> dans <SEP> le <SEP> lit <SEP> C <SEP> Gamme <SEP> de.- <SEP> valeurs <SEP> Valeur <SEP> préférée.
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> pression <SEP> effective, <SEP> livres
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> 10-40 <SEP> 15
<tb> 
 
 EMI6.4 
 Température,  F 1200 -1500 Fi 1300F 
 EMI6.5 
 
<tb> Vitesse <SEP> aux <SEP> conditions,
<tb> 
 
 EMI6.6 
 pieds/seconde 1,0-5 2,

  fil 
 EMI6.7 
 
<tb> profondeur <SEP> - <SEP> 5 <SEP> à <SEP> 10 <SEP> pieds
<tb> 
<tb> jusqu'au <SEP> sommet <SEP> du <SEP> lit
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 
En vue d'illustrer encore la présente invention, l'exemple sui- vant est donné; il montre les résultats qu'on peut obtenir en observant les conditions préfères susdites d'opération 
 EMI7.1 
 
<tb> Inspection <SEP> de <SEP> l'alimentation
<tb> 
<tb> 
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<tb> Gravité <SEP> - <SEP>  AP1 <SEP> 55,2
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<tb> Indice <SEP> d'octane, <SEP> CFRR <SEP> 51,3
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<tb> point <SEP> d'aniline <SEP>  F <SEP> 124 F.
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  Soufre, <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> 0,05
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<tb> Distillation
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<tb> Point <SEP> d'ébullition <SEP> initial <SEP> 2280F.
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  10% <SEP> 241
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<tb> 30 <SEP> 249
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<tb> 50 <SEP> 259
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<tb> 70 <SEP> 274
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<tb> 90 <SEP> 297
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<tb> point <SEP> d'ébullition <SEP> final <SEP> 322
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<tb> Aromatiques <SEP> 8,5 <SEP> %
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<tb> Naphtènes <SEP> 44,0
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<tb> Paraffines <SEP> 47,5
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<tb> Rendements <SEP> de <SEP> produit <SEP> et <SEP> son <SEP> inspection
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<tb> C5 <SEP> à <SEP> gazoline <SEP> E.P. <SEP> (extrême <SEP> pression) <SEP> 83,6 <SEP> Vol. <SEP> % <SEP> 
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<tb> C4 <SEP> à <SEP> gazoline <SEP> E.P. <SEP> 92,5 <SEP> Vol.

   <SEP> % <SEP> 
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<tb> H2 <SEP> 1,1
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<tb> CH4 <SEP> 0,7
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<tb> C3H6 <SEP> 0,7
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<tb> C3H8 <SEP> 3,2
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<tb> C4 <SEP> à <SEP> gazoline <SEP> E.P.
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  Indice <SEP> d'octane <SEP> net <SEP> CFRR <SEP> 96,2
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<tb> RVP <SEP> 9,7
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<tb> Gravité, <SEP>  API <SEP> 52,3
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<tb> Distillation
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<tb> % <SEP> à <SEP> 212 F <SEP> 26,5
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<tb> 257 F <SEP> 50
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<tb> 302 F <SEP> 83
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<tb> Perte <SEP> 2
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Il doit être bien compris que, bien que la description d'un pro- cédé dit   d'bydroforming   ait é té faite en détail, les présents perfection- nements sont applicables à l'isomérisation de paraffines normales,   l'isomé=   risation de paraffines cycliques, telle que celle de méthylcyclopentane en benzène,

   l'hydropolymérisation d'hydrocarbures à bas point   débullition   et l'hydrogénation sélective d'hydrocarbures non saturés et'impurs. Les condi- tions de fonctionnement sont évidemment particulières à ces opérations sé- parées, la température étant de l'ordre de   6000 '  à 800 F dans les opérations où le   poids   moléculaire de l'alimentation n'est pas sensiblement modifié. 



  Dans le cas où le poids moléculaire est changé du fait d'un hydrocracking ou d'une hydropolymérisation, on utilise des températures de l'ordre de 9000 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 à 950 F. Dans ce dernier cas,des pressions de l'ordre de   200  à 500 livres par pouce carré (pressions effectives) sont désirables. 



   Une variante importante de l'invention consiste à supprimer les deux fourneaux F représentés au dessin et à fournir toute la chaleur requi- se dans la zone de combustion contenant le lit de solides C. De même, l'u- tilisation de la zone de combustion contenant le lit de solides C peut être supprimée lorsque l'opération est accomplie sous les moins rigoureuses des conditions de température et de pression données ci-avant, et la chaleur est alors fournie par l'un ou l'autre des fourneaux F. 



   De nombreuses variantes de la présente invention apparaîtront à ceux qui sont familiers de ce domaine, sans'qu'on se départisse pour ce- la de l'esprit de l'invention. 



    REVENDICATIONS.   



   1. - procédé continu d'hydroforming d'huiles hydrocarbonées, qui comprend :la prévision d'un lit fluidifié d'un catalyseur contenant du pla- tine dans une zone d'hydroforming; l'alimentation d'une huile hydrocarbonée audit lit fluidifié; l'alimentation d'un gaz contenant de l'hydrogène au- dit lit fluidifié; le maintien de conditions d'hydroforming de température et de pression dans ledit lit; l'enlèvement de catalyseur, de ladite zone d'hydroforming et son envoi à une zone de régénération; le maintien du catalyseur dans la zone de régénération sous la forme d'un lit fluidifié;

   le traitement du catalyseur dans la zone de régénération avec un gaz conte- nant de l'hydrogène pendant une période de temps suffisante pour enlever du- dit catalyseur les dépôts formant souillures et pour rétablir son activité et le renvoi ensuite de ce catalyseur à la zone de réaction; l'enlèvement d'une autre portion de catalyseur hors de la zone de réaction; l'envoi de cette portion de catalyseur à une zone de régénération secondaire; le trai- tement du catalyseur dans une zone de régénération secondaire avec un gaz contenant de l'oxygène, et le renvoi ensuite du catalyseur régénéré par   l'oxygène à ladite zone de réaction ; etla récupération de ladite zone d'hy-   droforming, d'un produit "hydroformé".

Claims (1)

  1. 2. - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel cette por- tion du catalyseur régénéré avec un gaz contenant de l'oxygène est trans- formée en boue avec de l'huile, et renvoyée à la zone d'hydroforming.
    30 - procédé suivant la revendication 1, dans lequel l'huile hy- drocarbonée à soumettre à reforming est alimentée à la zone d'hydroforming en un point supérieur à la base du lit fluidifié de catalyseur, 4. - Procédé suivant la revendication 1, dans lequel le cataly- seur contient une petite quantité d'hydrogène fluorure.
    5. - procédé suivant la revendication 1, dans lequel le cataly- seur subissant une régénération est chauffé grâce à son transfert à une zone de combustion, dans laquelle il est chauffé par échange de cha- leur avec un lit de solides fluidifiés chauds.
    6. - Procédé suivant la revendication 5, dans lequel le cataly- seur subissant une régénération est chauffé par brûlage d'un gaz combus- tible en contact avec lesdits solides dans ladite zone de combustion, et dans lequel encore le catalyseur dans la zone de régénération passe de ladite zo- ne à travers la zone de combustion en relation d'échange de chaleur avec les- dits solides et est renvoyé à la zone de régénération.
    7. - Procédé d'hydroforming de naphtes, qui comprend : le préchauf- fage desdits naphtes et leur chargement à une zone d'hydroforming; le maintien d'un lit fluidifié de catalyseur dans ladite zone d'hydroforming; le maintien de ladite zone d'hydroforming sous des conditions d'hydroforming de température et de pression; l'enlèvement de catalyseur par gravité hors de ladite zone d'hydroforming vers une zone de régénération disposée dans l'espace délimité de la même manière générale que la zone d'hydroforming; le maintien dudit catalyseur dans la zone de régénération sous la forme d'un <Desc/Clms Page number 9> lit fluidifié; le traitement dudit catalyseur dans la zone de régénération avec un gaz chaud contenant de l'hydrogène en vue de régénérer le cataly- seur ;
    l'enlèvement d'une autre portion de catalyseur dans la zone d'hydro- forming; l'envoi de cette portion de catalyseur à une zone de régénération secondaire; le maintien dudit catalyseur dans la zone de régénération se- condaire sous la forme d'un lit fluidifié; le traitement de ce catalyseur dans la zone de régénération secondaire avec un gaz contenant de l'oxygène en vue d'enlever dudit catalyseur les dépôts formant souillures; et le ren- voi du catalyseur régénéré;de ladite première zone de régénération et de ladite dernière zone de régénération, à la zone d'hydroforming susdite.
    8. - procédé suivant la revendication 7, dans lequel le cataly- seur régénéré avec un gaz contenant de l'hydrogène est chauffé en l'enle- vant de ladite dernière zone de régénération et en le forçant à passer en relation d'échange de chaleur à travers un lit de solides fluidifiés chauds, le catalyseur ainsi chauffé étant renvoyé ensuite à la zone de régénération.
    9. - procédé suivant la revendication 7, dans lequel le cataly- seur régénéré'dans'la zone de régénération secondaire au'moyen d'un gaz con- tenant de l'oxygène est traité en vue de l'enlèvement des fines, puis traité avec de 1?hydrogène fluorure, transformé en boue avec de l'huile et renvoyé enfin à la zone d'hydroforming.
    10. - procédé d'hydroforming d'huiles hydrocarbonées en vue de l'a- mélioration de leur qualité, qui comprend :la mise en contact desdits hydro- carbures, dans une zone d'hydroforming, à des températures et des pressions élevées, avec un lit fluidifié de catalyseur contenant un métal du groupe du platine,placé sur un support convenable, en présence d'hydrogène; le main- tien du catalyseur à un niveau d'activité élevé par enlèvement de catalyseur de ladite zone d'hydroforming et son traitement avec un gaz contenant de l'hydrogène, dans une zone de régénération, à des températures élevées, grâ- ce à quoi les dépôts, formant souillures sur le catalyseur, sont enlevés et la teneur en chaleur du catalyseur est accrue;
    la fourniture d'au moins une partie de la chaleur nécessaire pour soutenir l'hydroforming de ladite huile hydrocarbonée sous forme de la quantité de chaleur du catalyseur pas- sant de la zone de régénération àla zone d'hydroforming; la prévision d'une seconde zone de régénration, dans laquelle une portion du catalyseur 'du sys- tème est traitée avec un gaz contenant de l'oxygène à des températures éle- vées en vue d'enlever les dépôts formant souillures, ledit moyen de régéné- ration, nommé en dernier lieu, étant prévu en plus de la première zone'de r é- génération signalée, et la mise en fonctionnement de ladite zone de régéné- ration par oxygène de manière qu'on ne soumette à cette régénération pas plus de 0,5 à 1 % du catalyseur total du système, par jour ;
    le maintien des c on- ditions de température, de pression et de temps de séjour dans la zone d'hy- droforming de manière à obtenir la conversion désirée et la récupération, de ladite zone d'hydroforming, d'un produit de qualité améliorée.
    11. - procédé d'hydroforming d'huiles hydrocarbonées en vue de l'amélioration de leur qualité, qui comprend la mise en contact desdits hydrocarbures, dans une zone d'hydroforming, à des températures et des pres- sions élevées, avec un lit fluidifié de catalyseur contènant un métal du groupe du platine, colloïdalement dispersé, placé sur un support convenable, en présence d'hydrogène; le maintien du catalyseur à un niveau d'activité élevé par enlèvement de catalyseur'de ladite zone d'hydroforming et son traitement avec un gaz contenant de l'hydrogène, dans une zone de régénéra- tion, à des températures élevées, grâce à quoi les dépôts, formant souillu- res sur le catalyseur, sont enlevés et la teneur en chaleur du catalyseur est accrue;
    la fourniture d'au moins une partie de la chaleur nécessaire pour soutenir l'hydroforming de ladite huile hydrocarbonée sous forme de la quan- tité de chaleur du catalyseur passant de la zone de régénération à la zone d'hydroforming; la prévision d'une seconde zone de régénération, dans la- quelle une portion du catalyseur du système est traitée avec un gaz contenant de 1-'oxygène à des températures élevées en vue d'enlever les dépôts formant souillures, ledit moyen de régénération, nommé en dernier lieu, étant prévu en plus de la première zone de régénération signalée, et la mise en fonction- <Desc/Clms Page number 10> nement de ladite zone de régénération par oxygène de manière qu'on ne sou- mette à cette régénération pas plus de 0,5 à 1 % du catalyseur total'du système, par jour;
    et le maintien des conditions de température, de pres- sion et de temps de séjour dans la zone d'hydroforming de manière à ob- tenir la conversion désirée et la récupération, de ladite zone d'hydrofor- ming, d'un produit de qualité améliorée.
    12. - Procédé suivant la revendication 10, dans lequel une autre quantité de chaleur est fournie au catalyseur régénéré en forçant celui-ci à aller par gravité dans une zone de combustion où il passe en relation d'é- change de chaleur avec un lit fluidifié de solides chauffés par brûlage d'un combustible,le catalyseur ainsi chauffé étant renvoyéensuite à la zone de régénération,, 13. - procédé suivant la revendication 12, dans lequel la zone d'hydroforming, la zone de régénération par hydrogène, et la zone de com- bustion sont disposées dans un espace délimité de la même manière générale. en annexe :1 dessin.
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