<Desc/Clms Page number 1>
La présente invention est relative à la conversion catalytique d'hydrocarbures et plus spécialement au reforming ou hydroforming catalytique de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme de naphte ou des carburants de moteur, de faible pouvoir détonant, en carburants de moteur d'indice d'octane élevé, riches en aromatiques, et ce par la technique des solides fluidifiés.
L'hydroforming est un procédé bien connu pour le traitement de fractions hydrocarbonées bouillant dans la gamme du naphte ou des carburants de moteur, pour améliorer ou augmenter l'aromaticité, et améliorer les caractéristiques anti-choc et de propreté du moteur, de ces fractions. Par hydroforming, on désigne ordinairement un procédé de conversion mené à des températures et pressions élevées en présence de particules solides de catalyseur et d'hydrogène, procédé grâce auquel l'aromaticité de la fraction hydrocarbonée est augmentée, et dans lequel il n'y a pas de consommation nette d'hydrogène.
L'hydroforming est ordinairement réalisé en présence d'hydrogène ou d'un gaz riche en hydrogène ( c'est-à-dire, à des pressions partielles d'hydrogène relativement élevées) dans la gamme de pression d'environ 50 à 1000 livres par pouce carré, à des températures d'environ 750 à 1150 F, et au contact avec des catalyseurs tels que le platine ou le palladium, un oxyde de molybdène, un oxyde de chrome, ou, en général, des oxydes ou sulfures des métaux des groupes IV-VIII du système périodique, ces catalyseurs étant utilisés seuls, ou généralement disposés ou supportés sur une base ou agent d'espacement, tel qu'un gel d'alumine, de l'alumine précipitée, ou des spinelles d'aluminate de zinc.
On a maintenant proposé d'effectuer l'hydroforming de fractions de naphte dans un système de réaction à solides fluidifiés, dans lequel les vapeurs de naphte passent, de manière continue, à travers un lit fluidifié dense de particules de catalyseur d'hydroforming dans une zone de réaction, des particules épuisées de catalyseur sont enlevées du lit dense de la zone de réaction et sont envoyées à une zone de régénération séparée, ou les dépôts carbonés désactivants sont enlevés par combustion, après quoi les particules de catalyseur régénéré sont renvoyées au récipient principal de réaction ou zone de réaction d'hydroforming.
L'hydroforming fluidifié, tel qu'ainsi mené, présente plusieurs avantages fondamentaux sur l'hydroforming à lit fixe, à savoir : (1) les opérations sont continues; (2) les récipients peuvent être conçus pour une fonction unique au lieu de deux fonctions; (3) la température de l'appareil de réaction est sensiblement constante dans tout le lit dense de cet appareil; et (4) la régénération ou reconditionnement du catalyseur peut être facilement contrôlé.
Un autre avantage de la technique ci-avant des solides fluidifiés a été constitué par le fait que le catalyseur fraîchement régénéré peut être utilisé pour emporter une partie de la chaleur requise pour l'opération d'hydroforming, et ce depuis la zone de régénération vers la zone de réaction.
On a proposé, sous ce rapport, de décharger des particules chaudes de catalyseur, fraîchement régénérées, dans un courant de gaz de recyclage, riche en hydrogène, chaud, se trouvant dans une conduite de transfert, grâce à quoi les particules de catalyseur sont soumises à un traitement de reconditionnement durant leur passage à travers la conduite de transfert vers l'appareil de réaction. Ce reconditionnement ou prétraitement des particules régénérées de catalyseur comprend au moins une réduction partielle des oxydes métalliques catalytiques supérieurs formés durant la régénération, en une forme inférieure plus catalytiquement active d'oxyde de métal catalytique.
Du fait des températures élevées du catalyseur régénéré (1050 - 1200 F) et du caractère exothermique de la réduction ou réaction entre le catalyseur régénéré et l'hydrogène, il estnécessaire de réaliser, très courte et de petit diamètre, la conduite de transfert, en vue de maintenir la durée de contact du catalyseur fraîchement régénéré et de l'hydrogène, suffisamment courte pour éviter une réduction excessive et/ ou une dégradation thermique du cataly- seur .
<Desc/Clms Page number 2>
On a proposé de minimiser ce problème en mélangeant du cataly- seur de recyclage de l'appareil de réaction avec le catalyseur fraîchement régénéré pour diminuer et régler la température de prétraitement, tout en récupérant en même temps la chaleur sensible du catalyseur régénéré en même temps que la chaleur libérée par la reduction partielle des oxydes de métaux catalytiques, en vue de leur utilisation dans la zone de réaction d'hydro- foming. Bien que cet expédient permette une récupération d'une quantité importante de chaleur destinée à être utilisée dans la conversion d'hydro- carbures ou réaction d'hydroforming, la quantité totale de chaleur qui peut être récupérée et fournie à la zone de réaction par le catalyseur est limi- tée par les faibles rapports catalyseur/ huile,
qui doivent être ordinaire- ment maintenus dans les réactions d'hydroforming à cause de considérations de sélectivité. Comme la quantité de chaleur libérée dans l'appareil de ré- génération est si grande que le catalyseur est incapable de la transférer à la zone de réaction aux faible* rapports catalyseur / huile, il est de pratique courante d'agencer des sepentins de chauffage dans l'appareil de régénération pour enlever la chaleur engendrée en outre de celle qui peut être transférée en toute sécurité à l'appareil de réaction par le cataly- seur.
Il est, par conséquent, nécessaire de compléter la chaleur fournie par le catalyseur, et ceci est réalisé en préchauffant la charge d'alimen- tation et le gaz de procédé riche en hydrogène ou de recyclage, à des tem- pératures bien supérieures à la température moyenne de l'appareil de réac- tion. Ce préchauffage a un effet nuisible sur le rendement de produits li- quides, car il amène une dégradation thermique de l'alimentation, de même que de certains des constituants, à poids moléculaire supérieur, du gaz de recyclage. De plus, des quantités excessivement grandes de gaz de recycla- ge doivent être introduites pour amener de la chaleur dans la zone de réac- tion, et le coût de cette capacité supplémentaire de compression et d'é- change de chaleur augmente très sensiblement le coût total de l'installa- tion.
Le but de la présente invention est de procurer un procédé et un appareil améliorés pour le reforming de fraction hydrocarbonées par la technique des solides fluidifiés.
Le but de la présente invention est également de prévoir un sy- stème d'appareil de réaction d'hydroforming fluidifié, simple, économique, dans lequel des solides inertes de transfert de chaleur sont mis en circu- lation entre la zone de réaction et la zone de régénération, pour trans- férer de la chaleur de la zone de régénération, pour transférer de la cha- leur de la zone de régénération à la zone de réaction, pendant que d'autres quantités de solides inertes de transfert de chaleur sont mis en circula- tion vers un réchauffeur dans lequel elles sont chauffées par brûlage d'un carburant extérieur, les solides chauffés étant ensuite renvoyés à la zone de réaction.
Ges buts et d'autres encore apparaîtront plus clairement de la description et des revendications ci-après.
On a maintenant trouvé qu'une opération d'hydroforming en équi- libre de chaleur, c'est-à-dire, une opération dans laquelle la chaleur li- bérée dans l'appareil de régénération est transférée à la réaction d'hydro- forming, peut être réalisée d'une manière simple mais très efficace.
Suivant la présente invention, un récipient de dépôt ou section d'élutriation ( séparation par décantation) est suspendu au bas du récipient de réaction pour réaliser la séparation de solides relativement grands de transfert de chaleur, de densité élevée, à partir du catalyseur finement sub- divisé, et une section de séparation ou enlèvement est suspendue au bas de la section d'élutriation, pour séparer ou enlever les solides de transfert de chaleur, sensiblement exempts de particules de catalyseur finement sub- divisé, et des matières gazeuses entraînées.
La section de séparation ou en-
<Desc/Clms Page number 3>
lèvement est de relativement petit diamètre de sorte que la vitesse du gaz de séparation peut être suffisamment élevée pour refluidifier les grands solides de transfert de chaleur pour que ceux-ci puissent être transportés par une colonne montante à phase dense vers le récipient réchauffeur et/ou vers le récipient régénérateur de catalyseur.
Du gaz de recyclage est four- ni à partie inférieure de la section d'élutriation à un taux suffisamment élevé pour fluidifier les plus grandes particules de catalyseur, mais pas suffisamment grand pour fluidifier les grains ou solides inertes de trans- fert de chaleur,pendant que du gaz de séparation ou enlèvement, de préfé- rence un gaz naturel ou un gaz carburant, est fourni au bas de la section de séparation ou enlèvement à une vitesse plus élevée pour emporter toutes les particules de catalyseur restantes et refluidifier les solides de trans- fert de chaleur. Un courant de solides de transfert de chaleur séparés ou enlevés est ensuite passé à travers une canalisation montante à phase dense, vers un brûleur, ou il est chauffé par brûlage d'un carburant convenable avant recyclage à l'appareil de réaction.
Un second courant des solides de transfert de chaleur est transféré par une autre canalisation montante à phase dense vers l'appareil de régénération pour l'absorption de l'excès de chaleur libérée dans la régénération du catalyseur. Le catalyseur épuisé est alimenté à l'appareil de régénération, séparément des solides de transfert de chaleur, mais le catalyseur régénéré est les solides de transfert de chaleur sont, de prééence, recyclés de l'appareil de régénération vers l'appareil de réaction, sous forme d'un mélange.
On se référera ci-après au dessin annexé qui représente un schéma d'un système suivant la présente invention.
En se référant au dessin, le système comprend un récipient de réaction 10 et un récipient de régénération 30, ainsi qu'un brûleur ou récipient réchauffeur de grains 40, ces différents récipients étant convenablement reliés l'un à l'autre en vue d'une circulation continue de solides, comme on le décrira ci-après. La charge d'alimentation ou le naphte, convenablement préchauffé, est alimenté par la conduite 11 à un anneau distributeur 12 ou dispositif similaire, tandis que du gaz de recyclage chaud est fourni au récipient de réaction 10 par une conduite d'entrée 13 et un anneau distributeur 14 agencé dans la partie inférieure du récipient de réaction.
Bien que l'alimentation et le gaz de recyclage soient représentés comme pénétrant séparément dans l'appareil de réaction, il est également possible et, dans certains cas, il peut être préférable d'introduire l'alimentation et le gaz de recyclage ensemble. Lorsqu'ils sont alimentés séparément, comme représenté, l'alimentation fraîche est ordinairement introduite, dans l'appareil de réaction, à un niveau supérieur à celui du gaz de recyclage.
Le récipient de réaction 10 est chargé de particules du catalyseur finement subdivisé, et de solides ou grains inertes de transfert de chaleur, qui sont maintenus sous forme d'une masse ou lit,ressemblant à un liquide, fluidifié, dense 15 avant un niveau déterminé L ou surface intermédiaire, séparant le lit fluidifié dense 15, d'une phase dispersée ou diluée 16 comprenant de petites quantités de particules solides entraînées dans les produits de réaction vaporeux. Les produits de réaction s'échappent au sommet du lit dense 15 et passent à travers un séparateur à cyclone 17 ou dispositif similaire, en vue des les libérer de la plus grande partie des particules solides qui sont entraînées avec eux.
Les particules de catalyseur séparées sont renvoyées au lit dense du récipient de réaction par la canalisation plongeante attachée au fond du séparateur à cyclone 17.
Les produits de réaction sensiblement libérés des particules de catalyseur ou autre particule solides sont enlevés par une conduite de sortie 18 vers une installation convenable de récupération, de stabilisation et/ou de con- servation.
Des catalyseurs convenant pour être chargés au récipient de réaction 10 sont le platine et la palladium, ou des oxydes des métaux du groupe VI, tels que l'oxyde de molybdène, l'oxyde de chrome, l'oxyde de tungstène, l'oxyde de vanadium, etc,, ou des mélanges de ceux-ci, sur un support; tel
<Desc/Clms Page number 4>
qu'un gel d'alumine, une alumine activée, des spinelles d'aluminate de zinc, etc. Les particules de catalyseur devraient avoir des dimensions comprises, en vue d'une fluidification convenable, entre environ 200 à 400 mailles, ou un diamètre d'environ 0 à 200 microns, une proportion majeure étant comprise entre 20 et 80 microns.
Les solides ou grains inertes de transfert de chaleur sont, de préférence, plus gros et/ ou de plus grande densité que le catalyseur utilisé dans le procédé. Des matières convenant pour être utilisées comme solides inertes de transfert de chaleur sont le corindon, la mullite, l'alumine fondue, la silice fondue, etc. Il est nécessaire que les solides de transfert de chaleur n'aient pas d'effet nuisible sur le procédé de réaction catalytique ou d'hydroforming, et qu'ils soient stables ou résistants à la rupture due à la température et à l'action mécanique auxquelles ils sont soumis dans le procédé. Les dimensions des solides ou-grains de transfert de chaleur sont d'une importance critique, et doivent être déterminées par les proportions du lit de catalyseur et les conditions opératoires désirées pour le système.
Les solides de transfert de chaleur peuvent varier, en diamètre, d'environ 300 à 500 microns et sont de préférence en forme de particules sphériques ou sphéroïdales. Les particules inertes sont d'un diamètre aussi grand que possible, tout en permettant l'obtention encore d'une fluidification convenable dans les conduites de transfert et dans le récipient de régénération.
Les vitesses de vapeur dans l'appareil de réaction sont telles qu'elles permettent aux solides inertes de transfert de chaleur de se déplacer de haut en bas dans le récipient 10, au-delà des conduites d'entrée d'alimentation et de gaz de recyclage dans la section ou le récipient d'élutriation de grains 19, relié au fond du récipient 10. La section ou récipient d'élutriation 19 est sensiblement de section transversale plus petite que celle du récipient principal de réaction 10. Par exemple, le diamètre du récipient d'élutriation de grains 19 devrait être inférieur à environ la moitié du diamètre du récipient de réaction principal 10. Une conduite d'entrée 20 est reliéeau bas du récipient d'élutriation 19 en vue d'y fournir du gaz de recyclage.
Dans la section d'élutriation 19,la vitesse de gaz est maintenue suffisamment élevée pour fluidifier et entraîner les plus grandes particules de catalyseur, mais pas suffisamment élevée pour fluidifier les grains. En maintenant les solides ou grains de transfert de chaleur à l'état non fluidifié dans la section d'élutriation 19, un contre-courant entre le gaz et les solides de transfert de chaleur est obtenu sans recourir à des chicanes, dans un récipient ayant un rapport faible longueur/diamètre.
Le type d'opération est possible à cause de la grande différence de caractéristiques de fluidifj- cation du catalyseur et des grains, le catalyseur, qui a une dimension nominale de particules de 80 microns, ayant une vitesse minimum de fluidification d'environ 0,1 pied/sec, tandis que les grains ou solides de transfert de chaleur ayant une dimension nominale de particules de 400 microns ont une vitesse minimum de fluidification d'environ 0,4 pied par seconde. De ce fait, des vitesses de gaz d'environ 0,3 pied/sec peuvent être utilisées à travers la section 19.
Les solides ou grains inertes de transfert de chaleur, sensiblement exempts de particules de catalyseur, sont déchargés du bas de la section d'élutriation 19 dans la partie supérieure de la section de fluidification de grains ou de séparation ou enlèvement 21, qui est de section transversale sensiblement plus petite que celle de la. section d'élutriation 19. Du gaz d'enlèvement ou de séparation, de préférence un gaz combustible, est fourni à la section 21 par une conduite d'entrée 22, à une vitesse suffisante pour fluidifier les grains ou solides de transfert de chaleur.
Les grains fluidifiés sont déchargés du bas de la section 21, dans une conduite de transfert à phase dense, comportant de préférence un branchement 23 pour le transfert de grains au récipient de régénération 30, et un branchement 24 pour le transfert de grains au brûleur ou réchauffeur de grains 40. La circulation des grains dans le bran-
<Desc/Clms Page number 5>
chement 23 est réglée par une vanne-tiroir 24, et les grains sont déchargés, en mélange avec de l'air fourni par la conduite 25, dans le fond de l'appa- reil de régénération 30.
Un puits 26, dont l'extrémité supérieure se trouve au-dessus du niveau L du lit dense 15, est agencé dans le récipient de réac- tion, et est pourvu d'un orifice d'entrée 27 voisin de la partie supérieure du lit, et destiné à la décharge, dans le puits 26, de catalyseur épuisé,¯ sensiblement libre de grains de transfert. Du gaz d'enlèvement ou séparation, tel que de la vapeur, ou autre gaz inerte, est alimenté par une conduite 28, et le catalyseur épuisé est déchargé du bas du puits 26 par une conduite de transfert 29, contrôlée par une vanne, dans le récipient de régénération 30.
Des dépôts carbonés sont enlevés, par brûlage, des particules de catalyseur dans le récipient de régénération 30 par l'air introduit avec les grains.
Les grains absorbent l'excès de chaleur libéré dans l'appareil de régénéra- tion. Les vitesses de gaz dans celui-ci sont suffisantes pour former un lit fluidifié dense de catalyseur et de grains 31 ayant un niveau L'. Des gaz ou produits de combustion sont enlevés au sommet de l'appareil de régénération 30 par une conduite de sortie 32 et un séparateur à cyclone 33, en vue de la récupération de particules solides entraînées, qui sont renvoyées au lit den- se 31 par une canalisation plongeante 34. Les gaz passent du séparateur à cy- clone 33 par une conduite de sortie 35 vers une cheminée de gaz de rebut ou vers une installation convenable d'épuration et/ou de conservation, au cas où on désire utiliser ce gaz à des fins d'enlèvement ou séparation, ou de transport, dans le procédé.
Le mélange de solides ou grains inertes de transfert de chaleur et de catalyseur est enlevé directement du lit dense 31 du récipient de régé- nération 30 par un puits d'enlèvement 36, et est alors renvoyé à l'appareil de réaction par une conduite 37 en forme de U à une vitesse réglée par une vanne-tiroir 38. Un gaz de séparation peut être alimenté au puits d'enlève- ment 36 pour enlever les produits de combustion, des particules solides.
Le catalyseur régénéré peut recevoir un court traitement avec de l'hydrogène ou un gaz de recyclage riche en hydrogène, dans la conduite de transfert ou avant déchargement dans le récipient de réaction. Dans une forme de réalisa- tion préférée, la catalyseur en mélange avec les solides inertes de trans- fert de chaleur est renvoyé au récipient de réaction sans prétraitement ou sans contact avec de l'hydrogène ou un gaz de recyclage riche en hydrogène.
De cette manière, une réduction au moins partielle du catalyseur oxydé est réalisée dans le récipient de réaction même, à la température de celui-ci, ce qui évite le danger de surtraitement ou de dégradation thermique du cata- lyseur, et en présence du volume total des vapeurs en réaction et diluantes, qui sert à réduire au minimum l'effet de l'eau formée à la suite de la ré- action de l'hydrogène avec l'oxyde de métal catalytique.
Le courant de solides inertes de transfert de chaleur passant par la conduite de branchement 24 à un taux contrôlé par une vanne-tiroir 41 est mélangé avec de l'air alimenté par la conduite 42, et est déchargé dans un brûleur ou réchauffeur de grains 40. Si le gaz combustible entraîné avec les grains est insuffisant pour chauffer ceux-ci à la température désirée, une quantité supplémentaire de gaz combustible peut être alimentée au brûleur 40 pour le chauffage de ces grains. Les vitesses de gaz à travers le brûleur 40 sont suffisantes pour maintenir les grains sous forme d'un lit dense fluidi- fié 43.
Les gaz épuisés sortent au sommet du brûleur 40 par une conduite de sortie 44 qui peut, à son tour, être reliée à la conduite d'évacuation 35 du récipient de régénération, ce qui évite la nécessité de prévoir un système supplémentaire de détente de pression pour les gaz de rebut provenant du brû- leur. Les grains chauffés passent du lit dense 43 dans un puits d'enlèvement 45 et, de là, par la conduite de transfert 46 de la vanne-tiroir 47, ils vont au récipient de réaction 10. Du gaz d'enlèvement ou séparation peut être ali- menté à la partie inférieure du puits d'enlèvement 45 ou à la conduite 46, en vue d'enlever tous lez gaz de combustion résiduaires entraînés.
<Desc/Clms Page number 6>
L'alimentation ou matière de charge au récipient de réaction d'hydroforming peut être un naphte vierge, un naphte craqué, un naphte Fischer-Tropsch, etc., ayant une gamme d'ebullitions d'environ 125 à 4500 F, ou bien elle peut être constituée par une fraction plus étroite de cette gam- me. La charge d'alimentation est préchauffée seule ou en mélange avec du gaz de recyclage jusqu'à la température de réaction ou jusqu'à la température maximum: possible, tout en évitant une dégradation thermique de la charge d'a- limentation. Ordinairement, un préchauffage de la charge d'alimentation est réalisé jusqu'à environ 800 à 1000 F, de préférence environ 950 F.
Une dé- gradation thermique du naphte d'alimentation aux températures de préchauffa- ge peut être évitée ou réduite au minimum en limitant la durée de séjour dans les serpentins de chauffage, les conduites de transfert et d'admission d'alimentation.
Le gaz de recyclage qui généralement contient 50% en volumes d'hydrogène ou plus est préchauffé jusqu'à des températures d'environ 1000 à 1200 F. dàns des serpentins de préchauffage convenables. Le gaz de recy- clage peut être mis en circulation à travers le récipient de réaction à un taux d'environ 1000 à 8000 pieds cubes par baril d'alimentation de naphte.
Comme les grains mis en circulation dans la zone de réaction peuvent fournir la majeure partie de la chaleur de réaction, la quantité de gaz de recyclage peut etre maintenue au minimum qui suffira à maintenir le dépôt de carbone au niveau bas satisfaisant.
Le système réacteur est chargé d'une masse de particules de ca- talyseur d'hydroforming finement divisé. Des catalyseurs convenables sont le platine ou le palladium, ou des oxydes des'métaux du groupe VI, tels que les oxydes de molybdène, de chrome, de tungstène ou de vanadium, ou des mé- langes de ceux-ci, sur un support, tel que de l'alumine activée, un gel d'a- lumine, ou des spinelles d'aluminate de zinc. Les catalyseurs préférés con- tiennent depuis environ 0,05 à 2,0 % en poids de platine sur de l'alumine, de préférence de l'alumine produite par l'hydrolyse d'un alcoolate d'aluni- nium, ou bien de 5 à 15% en poids d'oxyde de molybdène ou de 10 à 40% en poids d'oxyde de chrome sur un support convenable, tel que de l'alumine ou des spi- nelles d'aluminate de zinc.
Si on le désire, de petites quantités d'agents stabilisants et promoteurs, tels que de la silice, de l'oxyde de calcium, de la cérine, de la potasse, de la zircone, etc., peuvent être prévues dans le catalyseur. Les particules de catalyseur sont, pour la plus grande part, de dimensions comprises entre 200 et 400 mailles ou d'environ 0 à 200 microns de diamètre, une majeure proportion étant comprise entre 20 et 80 microns.
Les solides ou grains de transfert de chaleur sont, de préféren- ce, inertes dans le procédé, et devraient être plus gros et/ou de densité plus élevée que le catalyseur utilisé dans le procédé. Des matières conve- nant comme solides inertes de transfert de chaleur sont le corindon, la mul- lite, l'alumine fondue (alumine alpha), la silice fondue, ou des grains ou particules métalliques de fer, d'acier inoxydable, de monel, etc. Il est né- cessaire que la matière ou les grains de transfert de chaleur n'aient pas d'effets nuisibles sur le procédé de réaction catalytique ou d'hydroforming, et qu'ils soient stables ou résistants à la rupture due à la température et à l'action mécanique auxquelles il sont moumis dans le procédé.
Les solides de transfert de chaleur peuvent varier d'environ 300 à 500 microns de diamè- tre et sont, de préférence, sous forme sphérique ou sphéroidale. Les solides de transfert de chaleur sont d'un diamètre aussi grand que possible tout en permettant encore l'obtention d'une fluidification convenable dans les con- duites de transfert, le récipient de régénération, et le brûleur ou réchauf- feur de grains.
Le récipient réacteur d'hydroforming fonctionne à des températu- res comprises entre environ 8500 et 1000 F, de préférence à environ 900 - 950 F, et à des pressions d'environ 50 à 1000 livres par pouce carré, de préférence environ 200 livres. Une petite pression partielle d'eau (environ 0,1 à environ 10 mol.%) est maintenue dans la zone de réaction; elle est due
<Desc/Clms Page number 7>
principalement à la présence d'eau dans l'alimentation et dans le gaz de recyclage, et également à la formation d'eau lors de la régénération, aussi bien que lors de la réduction ou prétraitement du catalyseur régénéré. Cette petite pression partielle d'eau permet d'opérer, sans perte de sélectivité, à des températures un peu plus élevées que ce n'est possible dans des systèmes ne comprenant pas cette pression partielle d'eau.
Le récipient de régénération et le brûleur ou réchauffeur de grains fonctionnent sensiblement à la même pression que le récipient de réaction d'hydroforming. Le réchauffeur ou brûleur de grains fonctionne à des températures d'environ 1100 - 1400 F, et le récipient de régénération à des températures plus basses d'environ 1000 à 1150 F, suffisamment basses pour éviter tout danger de dégradation thermique du catalyseur. Le temps de séjour moyen du catalyseur dans l'appareil de réaction est de l'ordre d'environ 3 à 4 heures, tandis que le temps de séjour moyen du catalyseur dans l'appareil de régénération est de l'ordre de 3 à 15 minutes.
Le temps de séjour moyen des solides inertes de transfert de chaleur dans la zone de réaction est de l'ordre d'environ 20 minutes à une heure, et dans l'appareil de régénération ou dans le brûleur ou réchauffeur de chaleur, il est d'environ 3 à 15 minutes.
Le rapport en poids catalyseur/huile introduite dans l'appareil de réaction devrait ordinairement être d'environ 0,5 à environ 3,5, bien que des rapports catalyseur/huile de 0,1 et moins puissent être utilisés avec des catalyseurs au platinee. Il est ordinairement préférable d'opérer à des rapports catalyseur /huile d'environ 1,0, car des rapports supérieurs tendent à donner une formation de carbone plus élevée ou excessive. On peut utiliser des rapports en poids un peu supérieurs, aux pressions supérieures.
La vitesse spaciale ou le poids en livres d'alimentation chargée par heure par livre de catalyseur dans l'appareil de réaction dépend de l'âge ou du niveau d'activité du catalyseur, du type de charge d'alimentation, et de l'indice d'octane désiré du produit. La vitesse spaciale pour un catalyseur d'oxyde de molybdène sur un gel d'alumine peut varier, par exemple, d'environ 1,5 poids/heure/poids à environ 0,15 poids/heure/poids.
Il doit être entendu que l'invention n'est pas limitée aux détails ci-avant et que bien des modifications sont possibles sans sortir du cadre du présent brevet.
REVENDICATIONS.
1. Dans un procédé de reforming de fraction hydrocarbonées bouillant dans la gamme d'ébullitions du naphte, en contact avec un mélange d'une proportion majeure de particules de catalyseur de reforming finement divisé, et d'une proportion mineure de particules solides inertes de transfert de chaleur, dans un lit fluidifié dense, le perfectionnement qui comprend : ledéchargement d'un mélange de solides inertes de transfert de chaleur et de catalyseur dans une zone d'élutriation; le passage de gaz fluidifiant à travers cette zone d'élutriation, à une vitesse inférieure à la vitesse minimum de fluidification pour les solides inertes, mais supérieure à la vitesse minimum de fluidification pour les particules de catalyseur;
le déchargement de solides inertes sensiblement exempts de particules de catalyseur, du bas de la zone d'élutriation dans une zone d'enlèvement ou séparation; le passage d'un gaz se séparation ou enlèvement à travers cette dernière zone à une vitesse suffisante pour fluidifier les solides inertes; le transfert des solides inertes fluidifiés , du bas de cette zone de séparation ou enlèvement vers une zone de chauffage; et le recyclage des solides inertes chauffés de transfert vers la zone de réaction.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.