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" Compositions moulables "
Dans la oondensation de la formaldéhyde avec du orésol industriel compose des trois isomères pour obtenir des résines synthétiques, les trois isomères se comportent de façon différente, ainsi qu'on le sait . Celui qui est le plus lent à réagir est l'ortho-orésol et il donne des résines qui restent fusibles de façon permanente. Cette caractéristique se traduit, dans l'utilisation de résines faites à partir de formaldéhyde et de crésol industriel, par le fait que des mélanges moulables ne durcissent que lentement et ne peuvent pas être classés comme matières moulables rapides. Le constituant de la résine fourni par le o-orésol agit comme retardateur dans l'opération de durcissement.
On a essayé différentes méthodes pour remédier autant que possible à l'influence retardatrice due au o-crésol et pour obtenir des produits oornparables à ceux fabriqués à partir de phénol. Les méthodes suivies diffèrent. Par exemple, on peut
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séparer par distillation le c-crésol du crésol industriel pour donner ce que l'on peut appeler des orésols spéciaux qui don- nent des résines ou des mélanges moulables durcissant plus rapidement; toutefois la distillation du o-érésol pour le séparer du crésol industriel donne une accumulation de o-crésol qu'il est difficile d'utiliser.
Une autre façon de supprimer ou de modifier l'effet gênant du o-crésol consiste à mélanger les résines erésol-formaldéhyde aveo des résines phénol-formal- déhyde; la résine au phénol compense les inconvénients de la résine au oréso' dans la proportion de la quantité employée.
On a constaté selon la présente invention, que les incon- vénients de la résine o-crésol-formaldéhyde peuvent âtre évi- tés sans avoir à séparer le o-orésol et sans addition de rési- ne de phénol, par le procédé suivant.
On transforme le crésol industriel en une novolaque par oondensation avec la propcrtion convenable de formadléhyde et avec du chlorure de zinc ou du ohlorure d'ammoniun cornue cata- lyseur, sous pression, jusqu'à ce que la réaction de formation de la résine soit terminée. On peut également utiliser des mé- langes de chlorure xxx de zinc et de chlorure d'ammonium.
On enlève alors l'eau par distillation et la résine déshydratée est utilisée à la façon habituelle pour la préparation de mélanges moulables. Lorsque l'on essaye ce 41,15 langes moulables par les pm- cédés habituels d'essai , ils se comportent sensiblement,en ce qui concerne toutes leurs caractéristiques, de la même façon que les mélanges moulables préparés à partir d'une résine phénol formaldéhyde. Au lieu de orésol industriel, on peut utiliser avantageursement, pour la condensation avec la fomaldéhyde,des orésols auxquels ontété ajouté du o-orésol.
Exemple 1 . On fait fondre 800 parties en poids de orésol industriel contenant environ 12 % de o-crésol avec 200 parties en poids de o-or ésol. On chauffe ensuite avec 600 parties en @
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poids de formaldéhyde (solution aqueuse à 40 %) et 10 à 20 parties en poids de ohlorure de zinc comme catalyseur, dans un autoolave pendant environ 2 heures à deux heures et délaie, à environ 130 . Après avoir supprimé la pression, une partie de l'eau s'éohappe du fait de la température élevée de la masse, et le restant de l'eau est enlevé de\la résine par distillation, sans se servir du vide, à environ 100 .
On retire alors la résine de l'autoclave , et, par addition d'agents de durcissement tels que l''hedaméthylèhetétramine, de charges et d'autres additions connues, on en fait un mélange moulable, par exemple sur des cylindres malaxeurs. Des additions de o-orésol sensiblement supérieures à celles indiquées donnent des compositions moulables qui durcissent plus lentement.
Si le orésol industriel, tel qu'utilisé dans l'exemple oi-dessus, 'est condensé tel quel, c'est-à-dire sans addition de o-orésol, à la façon habituelle, avec la solution de formaldéhyde et sans application de pression et si la résine déshydratée ainsi obtenue est mélangée avec de la farine de bois et mise à l'état de mélange moulable, la composition obtenue est de celles qui, conformément à la description faite dans les pages 161 à 166 du n de Juin 1934 des " Plastisehe Massen" néoessite une durée de 120 secondes pour le durcissement.
Si l'on utilise, à la place, la résine de l'exemple ci- dessus pour la préparation d'un mélange moulable dans des conditions qui sont par ailleurs les mêmes, le tempsnécessaire pour le durcissement n'est que/de 70 secondes, malgré l'enrichissement du orésol industriel en o-crésol. En conséquence, en se servant d'un mélange de crésol contenant environ 30 % de o-orésol, on obtient un mélange moulable ayant sensiblement les propriétés d'un mélange moulable contenant une résine au phénol.
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L'invention n'est pas limitée aux proportions et aux conditions opératiores indiquées car celles-ci peuvent varier dans de grandes limites. On peut retirer l'eau contenue dans la masse de la réaction sous vide, on peut ajouter une nouvel- le quantité d'eau chaude, celle-ci peut de-nouveau être retirée et on peut finalement distiller,sous vide ou non. Au cours de la distillation on n'enlève sensiblement que de l'eau av3o des traces de crésol car la oonversion dans l'autoclave est très complète.
Ebemple 2. On fait fondre 700 parties en poids de crésol industriel, contenant environ 12 % en poids de o-orésol, avec 300 parties en poids de o-arésol et on condense avec 600 parties en poids de formaldéhyde aqueuse (solution à 40 %, en présence de 10 parties en poids de ohlorure de zinc, dans un autoclave, à une pression d'environ 3 à 4 atmosphères. La masse de la réaction atteànt une température d'environ 130 et sa mise sous forme d'un mélange moulable s'effectue comme décrit dans l'exemple 1. Si par comparaison, la résine ainsi obtenue est transformée en un mélange moulable comme indiqué dans l'exemple 1, le mélange dans les mêmes oonditions présente un temps de durcissement de 90 secondes.
Lorsque l'on condense du o-orésol seul avec de la formaldéhyde, on obtient une résine non duroissable qui ne peut être
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rendue duroissàule même avec de l'bexamêthylènetétra.l1Jine ou produit analogue . Mais en faisant la préparation conformément à la présente invention, avec la partioipation du o-oréaol, senble-t-il, il se forme des condensats mixtes qui, oontraire-
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i.ent aux résines au o-orésol pur, présentent d'excellentes caractéristiques da durcissement.
On peut utiliser comme catalyseur, en mélange avec le chlorure de zinc, ou le chlorure d'ammonium une petite quantité
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d'aoide ohlo rhydr ic3us .
A titre de variante du procédé ci-dessus, on peut préparer direotement des résoles (o'est-à-dire des résines durcissant à la chaleur) à partir de crésll industriel, ocntenant du oorésol ou enrichi aveo celui-oi, en proportionnant de façon convenable la quantité de formaldéhyde et en ohoisissant la température et la pression. Il faut avoir soin qu'il n'y ait pas de conversion prématurée de la résole pour venir à l'état infusible . Une fois que l'on a supprimé la pression, on fait, de préférence, la distillation sous vide à basse température.
Toutefois, de façon générale, il est plus avantageux de préparer d'abord une novolaque et de la convertir ensuite sous forme duroissable.
Dans la mise en oeuvre de l'invention, il est nécessaire d'effectuer la condensation souspression élevée, en utilisant en même temps, comme oatalyseur, du chlorure de zinc ou du
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ohlorure d' ariJ!lloniu1i1 ou des mélanges des deux.
Exemple 3. On fait fondre 800 parties en poids de orésol industrielontenant environ 12 % de o-crésol aveo 200 parties en poids de o-orésol. On le fait Ensuite condenser avec 600 parties en poids de formaldéhyde (solution aqueuse à 40 %) et 7,5 parties eh poids de NH4Cl ou un mélange de 5 parties en poids de ZnCl2 et 5 parties en poids de NH4Cl et on le travaille en- suite comme décrit dans l'exemple 1.