BE1029012B1 - Temperatur- und Druckzündschnur und Herstellungsverfahren dafür - Google Patents
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Temperatur- und Druckzündschnur, umfassend einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers und einen in dem Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers befindlichen Kernfaden umfasst, wobei die Rohstoffzusammensetzung des Temperatur- und Druckschießpulvers weiterhin definiert wird, so dass der Pulverkern in dem Schnurkern ein Temperatur- und Druckschießpulver annimmt, das hauptsächlich auf dem Temperatur- und Druckheizeffekt basiert und sich nur bei hohen Temperaturen entzünden kann sowie eine geringe mechanische Empfindlichkeit aufweist, um die Sicherheit während des gesamten Produktion-, Transport-, Lagerungs- und Verwendungsprozesses zu gewährleisten; die produzierte Gasmenge wird erheblich reduziert und die Verbrennungsprodukte sind hauptsächlich Stoffe in kondensierter Phase, wodurch die Schwankungen der Verbrennungsgeschwindigkeit reduziert werden; gleichzeitig werden ein höherer Aufprall und Wärme erzeugt, um an Steinbrucharbeiten teilzunehmen.
Description
Temperatur- und Druckzündschnur und Herstellungsverfahren dafür
TECHNISCHES GEBIET Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Sprengausrüstungen, insbesondere eine Temperatur- und Druckzündschnur und ein Herstellungsverfahren dafür.
STAND DER TECHNIK Die Zündschnur ist ein unterstützendes Material zum Zünden von Feuerdetonatoren und kann mit relativ stabiler Geschwindigkeit kontinuierlich Flammen übertragen und die Feuerdetonatoren zünden. Die Struktur der Zündschnur besteht darin, dass die Zündschnur pulverisiertes oder körniges Schwarzpulver als Kernmittel verwendet, wobei in den Kernmitteln drei Kernfäden angeordnet sind. Die Funktion der Zündschnur besteht darin, die gleichmäßige Füllung von Pulvern bei der Herstellung und die Stabilität der Brenngeschwindigkeit zu gewährleisten. An den Kernmitteln sind von innen nach außen der Innenschichtfaden, das Innenschichtpapier, der Mittelschichtfaden, das Bitumen, das Außenschichtpapier, der Außenschichtfaden und die Anstrichschicht nacheinander gewickelt.
Die bestehende Zündschnur weist jedoch folgende Probleme auf: (1) das Verbrennen erzeugt eine große Gasmenge und die Verbrennungsgeschwindigkeit schwankt stark; (2) die Dichte des Schwarzpulvermittels ist gering und es entzündet sich nur, ohne Arbeit zu verrichten; (3) die Verbrennungsgasprodukte erzeugen am Verwendungsort giftiges Gas; (4) trockenes Schwarzpulver weist eine hohe mechanische Empfindlichkeit auf und ist während der Herstellung hochgefährlich, und das Schwarzpulver ist anfällig dafür, feucht zu werden und sich zu verderben; (5) das Schwarzpulver, insbesondere schwefelhaltiges Schwarzpulver, weist eine schlechte Temperaturbeständigkeit auf und ist anfällig für versehentliche Verbrennung während der
Verarbeitung; (6) wenn es verwendet wird, können aufgrund der Unterdrückung eines schweren Objekts oder einer Gasblockierung an der übermäßigen Biegung der Zündschnur eine schnelle Verbrennung und sogar Unfälle verursacht werden.
INHALT DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG Um die obigen Probleme aus dem Stand der Technik zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung eine Temperatur- und Druckzündschnur und ein Herstellungsverfahren dafür zur Verfügung. Das Kernmittel der Temperatur- und Druckzündschnur nimmt ein Temperatur- und Druckschießpulver an, das hauptsächlich auf dem Temperatur- und Druckheizeffekt basiert und sich nur bei hohen Temperaturen entzünden kann sowie eine geringe mechanische Empfindlichkeit, elektrostatische Empfindlichkeit und Flammenempfindlichkeit aufweist, um die Sicherheit während des gesamten Produktion-, Transport-, Lagerungs- und Verwendungsprozesses zu gewährleisten ;die produzierte Gasmenge wird erheblich reduziert und die Verbrennungsprodukte sind hauptsächlich Stoffe in kondensierter Phase, wodurch die Schwankungen der Verbrennungsgeschwindigkeit reduziert werden; gleichzeitig werden ein höherer Aufprall und Wärme erzeugt, um an Steinbrucharbeiten teilzunehmen; die Temperatur- und Druckzündschnur erzeugt eine große Menge an Wärme, sie kann eine hohe Hitze und Aufprallenergie erzeugen und jedoch die Detonationsreaktionen wirksam vermeiden, um eine harmonische Sprengarbeit zu realisieren. Die vorliegende Erfindung verwendet die folgende technische Lösung: eine Temperatur- und Druckzündschnur, umfassend einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers und einen in dem Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers befindlichen Kernfaden umfasst, und wobei die Schnurhülle einen Innenschichtfaden, eine erste Papierstreifenschicht, einen Mittelschichtfaden, eine Bitumenschicht, eine zweite Papierstreifenschicht und eine Anstrichschicht umfasst, die von innen nach außen nacheinander angeordnet sind; Die Rohstoffzusammensetzung des Temperatur- und Druckschießpulvers, das im
Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers verwendet wird, ist wie folgt: Nitrat und/oder Oxid, 67-95 Gewichtsteile; Brennbares Mittel: eine Mischung aus einem oder mehreren von Aluminiumpulver, Magnesium-Aluminium-Legierungspulver, Titanpulver, Siliziumpulver, Beschichtungspulver, Borpulver und Zirkoniumpulver in beliebigem Verhältnis, 15-25 Gewichtsteile: Verbrennungsunterstützendes Mittel: eine Mischung aus einem oder mehreren von Kohlepulver, Holzpulver, Stroh und Bambuskohlepulver in beliebigem Verhältnis, 5-15 Gewichtsteile: Zusatzstoffe: eine Mischung aus einem oder mehreren von Calciumstearat, Graphit, RuB und Talk in beliebigem Verhältnis, 0,2-0,5 Gewichtsteile.
An der Außenseite der Anstrichschicht ist weiterhin eine dritte Papierstreifenschicht angeordnet.
Das Nitrat ist eine Mischung aus einem oder mehreren von Kaliumnitrat, Calciumnitrat, Natriumnitrat, Bariumnitrat und Strontiumnitrat in beliebigem Verhältnis; Das Oxid ist eine Mischung aus einem oder mehreren von Bleitetroxid, Mangandioxid und Bariumperoxid in beliebigem Verhältnis.
Die Rohstoffkomponenten des Temperatur- und DruckschieBpulvers umfassen weiterhin 10-25 Gewichtsteile Kupferoxid.
Das Herstellungsverfahren des Temperatur- und DruckschieBpulvers ist insbesondere wie folgt: (S1) Wiegen und Zerkleinern des Nitrats und/oder Oxids, um feines Nitratpulver und/oder feines Oxidpulver zu erhalten; (S2) Wiegen des brennbaren Mittels und des verbrennungsunterstützenden Mittels und Mischen und Mahlen derselben unter luftdichten Bedingungen, um gemischtes feines Pulver zu erhalten; (S3) das in Schritt (S1) erwähnte feine Nitratpulver und/oder feine Oxidpulver und das in Schritt (S2) erwähnte gemischte feine Pulver werden unter luftdichten Bedingungen gemischt und gemahlen, um das Temperatur- und DruckschieBpulver zu erhalten.
Im Schritt (S1) werden das Nitrat und/oder Oxid zuerst auf eine Feuchtigkeit von weniger als 0,10 Gew.-% getrocknet und dann zerkleinert; wobei die Partikelgröße des feinen Nitrat- und/oder Oxidpulvers 80-200 mesh beträgt; in Schritt (S2) beträgt die Partikelgröße des gemischten feinen Pulvers 80-200 mesh, wobei es sich bei dem Mischen und Mahlen um Kugelmahlen handelt, und wobei die Zeit zum Durchführen des Mischens und Kugelmahlens 4-6 St. beträgt; in Schritt (S3) beträgt die Partikelgröße des Temperatur- und Druckschießpulvers 80-200 mesh, wobei es sich bei dem Mischen und Mahlen um Kugelmahlen handelt, und wobei die Zeit zum Durchführen des Mischens und Kugelmahlens 6-8 St. beträgt; die Kernfäden sind in einer Anzahl von 2-5 bereitgestellt.
Das Material des Kernfadens ist eine oder eine Kombination von Baumwollfasern, Flachsfasern und Chemiefasern.
Das Material des Innenschichtfadens ist eine oder eine Kombination von Bambusfasern, Baumwollfasern, Flachsfasern und Chemiefasern; Das Material des Mittelschichtfadens ist eine oder eine Kombination von Bambusfasern, Baumwollfasern, Flachsfasern und Chemiefasern.
Die erste Papierstreifenschicht und die zweite Papierstreifenschicht bestehen jeweils aus Zündschnurpapier, Die Komponente der Bitumenschicht ist Erdôlbitumen; Die Komponente der Anstrichschicht ist eine Mischung aus einem oder mehreren von Polymethylcellulose, Polyvinylalkohol, Stärke, Ton und Talk in beliebigem Verhältnis.
Es ist anzumerken, dass die Erfinder während der Langzeitforschung ein neues Sprengverfahren entdeckt haben - "harmonisches Sprengen". Das "harmonische Sprengen" ist als eine Sprengkonstruktion durch das Design und die Koordination von quantitativen Sprenggeräten nach der neuen Normalität definiert, um den Prozess der Sprengmittelexplosionsenergiefreisetzung und des Brechens, Werfens des Mediums usw. zu steuern, wodurch sowohl der vorbestimmte Sprengeffekt als auch eine wirksame Steuerung der schädlichen Auswirkungen des Sprengens erzielt wird, am Ende werden schnelle, effiziente, sichere, zuverlässige, umweltfreundliches und wirtschaftlich sinnvolle Sprengarbeiten realisiert; unter Verwendung eines steuerbaren Verhaltens der Deflagration erzeugt das "harmonische Sprengen" keine Detonationswellen, vermeidet die Beschädigung durch Sprengvibrationen und Steinschlag und realisiert eine umweltfreundliche und harmonische Spaltung.
Die vorliegende Erfindung hat den folgenden Vorteil: 5 eine Temperatur- und Druckzündschnur gemäß der vorliegenden Erfindung, umfassend einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers und einen in dem Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers befindlichen Kernfaden umfasst, wobei die Rohstoffzusammensetzung des Temperatur- und Druckschießpulvers weiterhin definiert wird, so dass bei der Temperatur- und Druckzündschnur gemäß der vorliegenden Erfindung der Pulverkern in dem Schnurkern ein Temperatur- und Druckschießpulver annimmt, das hauptsächlich auf dem Temperatur- und Druckheizeffekt basiert und sich nur bei hohen Temperaturen entzünden kann sowie eine geringe mechanische Empfindlichkeit, elektrostatische Empfindlichkeit und Flammenempfindlichkeit aufweist, um die Sicherheit während des gesamten Produktion-, Transport-, Lagerungs- und Verwendungsprozesses zu gewährleisten; die produzierte Gasmenge wird erheblich reduziert und die Verbrennungsprodukte sind hauptsächlich Stoffe in kondensierter Phase, wodurch die Schwankungen der Verbrennungsgeschwindigkeit reduziert werden; gleichzeitig werden ein höherer Aufprall und Wärme erzeugt, um an Steinbrucharbeiten teilzunehmen; die Temperatur- und Druckzündschnur erzeugt eine große Menge an Wärme, sie kann eine hohe Hitze und Aufprallenergie erzeugen und jedoch die Detonationsreaktionen wirksam vermeiden, um eine harmonische Sprengarbeit zu realisieren. Zusammenfassend gesagt, kann die Temperatur- und Druckzündschnur der vorliegenden Erfindung sowohl den vorbestimmten Sprengeffekt als auch eine wirksame Steuerung der schädlichen Auswirkungen des Sprengens erzielen, am Ende werden schnelle, effiziente, sichere, zuverlässige, umweltfreundliches und wirtschaftlich sinnvolle Sprengarbeiten realisiert; außerdem spielt der herkömmliche Zündschnur nur die Rolle des Zündens der Sprengkapsel, während die Temperatur- und Druckzündschnur der vorliegenden Erfindung dazu verwendet wird, das Innere des Sprenglochs zu füllen, um Steinbrucharbeiten durchzuführen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG Figur 1 zeigt eine schematische Strukturansicht einer Produktionsanlage für die Temperatur- und Druckzündschnur in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Bezugszeichenliste 1 Pulverspeicherbehälter 2 Pulvertank 3 Spule 4 Obere Fadenplatte 5 Untere Fadenplatte 6 Umkehrrad 7 Bitumenbeschichtungsnut 8 Papierstreifenscheibe 9 Äußere Fadenplatte 10 Anstrichnut 11 Großes Fadenrad 12 Fertigproduktrad 13 Querwelle 14 Kernfadenwelle 15 Vertikale Welle
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG Im Zusammenhang mit ausführlichen Ausführungsbeispielen wird die vorliegende Erfindung im Folgenden näher erläutert. In dem folgenden Ausführungsbeispiel steht 1 Gewichtsteil für 1g. Ausführungsbeispiel 1
Das vorliegende Ausführungsbeispiel stellt eine Temperatur- und Druckzündschnur zur Verfügung, umfassend einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers und 2 in dem Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers befindliche Kernfäden umfasst, und wobei der Kernfaden aus Baumwollfasern besteht; und wobei die Schnurhülle einen Innenschichtfaden, eine erste Papierstreifenschicht, einen Mittelschichtfaden, eine Bitumenschicht, eine zweite Papierstreifenschicht und eine Anstrichschicht umfasst, die von innen nach außen nacheinander angeordnet sind; und wobei der Innenschichtfaden und der Mittelschichtfaden jeweils aus Flachsfasern bestehen, und wobei erste Papierstreifenschicht und die zweite Papierstreifenschicht jeweils aus Zündschnurpapier bestehen, und wobei die Komponente der Bitumenschicht Erdölbitumen ist, und wobei die Komponente der Anstrichschicht Polyvinylalkohol ist. Das Herstellungsverfahren des Temperatur- und Druckschießpulvers, das im Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers verwendet wird, ist wie folgt: (S1) Wiegen von 67 Gewichtsteilen Kaliumnitrat und Zerkleinern, um ein feines Pulver von Kaliumnitrat mit einer Partikelgröße von 80 mesh zu erhalten; (S2) Wiegen von 15 Gewichtsteilen Aluminiumpulver und 5 Gewichtsteilen Kohlepulver, Mischen und Kugelmahlen unter luftdichten Bedingungen für 4 St., um ein gemischtes feines Pulver mit einer Partikelgröße von 80 mesh zu erhalten; bei der zum Mischen und Kugelmahlen verwendeten Kugelmühle besteht die Trommel aus Eisen und die Mahlkugel aus Bronze, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1,5:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 20:1;
SS JS die Drehzahl der Trommel beträgt EST (D ist der Durchmesser der Trommel, D = 0,3 m); die Zerkleinerungszeit beträgt 4 St.; (S3) das in Schritt (S1) erwähnte feine Kaliumnitratpulvers und das in Schritt (S2)
erwähnte gemischte feine Pulver werden unter luftdichten Bedingungen für 6 St. gemischt und kugelgemahlen, um das Temperatur- und Druckschießpulver mit einer Partikelgröße von 80 mesh zu erhalten. die zum Mischen und Kugelmahlen verwendete Kugelmühle weist eine Trommel aus Holz auf und ist mit Rindsleder ausgekleidet, wobei die Mahlkugel aus Holz besteht, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 20:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 8 U/min; die Zerkleinerungszeit beträgt 6 St.; Die Temperatur- und Druckzündschnur in diesem Ausführungsbeispiel kann unter Verwendung einer Schnurherstellungsmaschine aus dem Stand der Technik hergestellt werden, die Produktionskapazität der Schnurherstellungsmaschine beträgt 300 m/St. und die Pulvermenge des Pulverkerns der Temperatur- und Druckzündschnur beträgt 8 g/m.
Ausführungsbeispiel 2 Das vorliegende Ausführungsbeispiel stellt eine Temperatur- und Druckzündschnur zur Verfügung, umfassend einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und DruckschieBpulvers und 5 in dem Pulverkern des Temperatur- und DruckschieBpulvers befindliche Kernfäden umfasst, und wobei der Kernfaden aus Flachsfasern besteht.
Die Schnurhülle umfasst einen Innenschichtfaden, eine erste Papierstreifenschicht, einen Mittelschichtfaden, eine Bitumenschicht, eine zweite Papierstreifenschicht und eine Anstrichschicht, die von innen nach auBen nacheinander angeordnet sind; wobei der Innenschichtfaden und der Mittelschichtfaden jeweils aus Baumwollenfasern bestehen, und wobei erste Papierstreifenschicht und die zweite Papierstreifenschicht jeweils aus Zündschnurpapier bestehen, und wobei die Komponente der Bitumenschicht Erdölbitumen ist, und wobei die Komponente der Anstrichschicht Polymethylcellulose ist.
Das Herstellungsverfahren des Temperatur- und Druckschießpulvers, das im Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers verwendet wird, ist wie folgt: (S1) Wiegen von 95 Gewichtsteilen Bleitetroxid, Trocknen des Bleitetroxides auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 0,10 Gew.-% und anschließendes Zerkleinern, um ein feines Pulver von Bleitetroxid mit einer Partikelgröße von 150 mesh zu erhalten; (S2) Wiegen von 5 Gewichtsteilen brennbarem Mittel (einer Mischung aus Aluminiumpulver und Magnesium-Aluminium-Legierungspulver in einem Massenverhältnis von 1:1), 15 Gewichtsteilen verbrennungsunterstützendem Mittel (einer Mischung aus Kohlenpulver und Holzpulver in einem Massenverhältnis von 1:1) und 10 Gewichtsteilen Kupferoxid, Kugelmahlen unter luftdichten Bedingungen für 6 St., um ein gemischtes feines Pulver mit einer Partikelgröße von 150 mesh zu erhalten; bei der zum Mischen und Kugelmahlen verwendeten Kugelmühle besteht die Trommel aus Kupfer und die Mahlkugel aus leitfähigem Gummi, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1,5:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 40:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 28e (D ist der Durchmesser der Trommel Varianz D =0,5m); die Zerkleinerungszeit beträgt 6 St; (S3) das in Schritt (1) erwähnte feine Bleitetroxidpulver und das in Schritt (2) erwähnte gemischte feine Pulver werden unter luftdichten Bedingungen für 8 St. kugelgemahlen, um das Temperatur- und DruckschieBpulver mit einer PartikelgröBe von 150 mesh zu erhalten. die zum Mischen und Kugelmahlen verwendete Kugelmühle weist eine Trommel aus Aluminium auf und ist mit Rindsleder ausgekleidet, wobei die Mahlkugel aus Holz besteht, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt
40:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 12 U/min; die Zerkleinerungszeit beträgt 8 St.; Die Temperatur- und Druckzündschnur in diesem Ausführungsbeispiel kann unter Verwendung einer Schnurherstellungsmaschine aus dem Stand der Technik hergestellt werden, die Produktionskapazität der Schnurherstellungsmaschine beträgt 300-500 m/St. und die Pulvermenge des Pulverkerns der Temperatur- und Druckzündschnur beträgt 18 g/m.
Ausführungsbeispiel 3 Das vorliegende Ausführungsbeispiel stellt eine Temperatur- und Druckzündschnur zur Verfügung, umfassend einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und DruckschieBpulvers und 3 in dem Pulverkern des Temperatur- und DruckschieBpulvers befindliche Kernfäden umfasst, und wobei der Kernfaden aus Chemiefasern besteht; Die Schnurhülle umfasst einen Innenschichtfaden, eine erste Papierstreifenschicht, einen Mittelschichtfaden, eine Bitumenschicht, eine zweite Papierstreifenschicht und eine Anstrichschicht, die von innen nach außen nacheinander angeordnet sind; und wobei der Innenschichtfaden und der Mittelschichtfaden jeweils aus Chemiefasern bestehen, und wobei erste Papierstreifenschicht und die zweite Papierstreifenschicht jeweils aus Zündschnurpapier bestehen, und wobei die Komponente der Bitumenschicht Erdölbitumen ist, und wobei die Komponente der Anstrichschicht eine Mischung aus Stärke, Ton und Talk in einem Massenverhältnis von 1:1:1 ist.
Das Herstellungsverfahren des Temperatur- und DruckschieBpulvers, das im Pulverkern des Temperatur- und DruckschieBpulvers verwendet wird, ist wie folgt: (S1) Wiegen von 80 Gewichtsteilen Nitrat (einer Mischung aus einem oder mehreren von Kaliumnitrat, Calciumnitrat, Natriumnitrat, Bariumnitrat und Strontiumnitrat in einem Massenverhältnis von 1:1:1:1:1), Trocknen des Nitrats auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 0,25 Gew.-% und anschlieBendes Zerkleinern, um ein feines Pulver von Nitrat mit einer PartikelgröBe von 200 mesh zu erhalten; 30(S2) Wiegen von 10 Gewichtsteilen brennbarem Mittel (einer Mischung aus
Aluminiumpulver, Magnesium-Aluminium-Legierungspulver, Titanpulver, Siliziumpulver, Beschichtungspulver, Borpulver und Zirkoniumpulver in einem Massenverhältnis zu gleichen Massenteilen), 10 Gewichtsteilen verbrennungsunterstützendem Mittel (einer Mischung aus Kohlenpulver und Holzpulver in einem Massenverhältnis von 1:1) und 25 Gewichtsteilen Kupferoxid, Kugelmahlen unter luftdichten Bedingungen für 5 St., um ein gemischtes feines Pulver mit einer Partikelgröße von 200 mesh zu erhalten; bei der zum Mischen und Kugelmahlen verwendeten Kugelmühle besteht die Trommel aus Kupfer und die Mahlkugel aus Hartholz, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1,5:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 30:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 26/48 , (D ist der Durchmesser der Trommel, D = 0,6 m); die Zerkleinerungszeit beträgt 5 St.; (S3) das in Schritt (S1) erwähnte feine Nitratpulvers und das in Schritt (S2) erwähnte gemischte feine Pulver werden unter luftdichten Bedingungen für 7 St. kugelgemahlen, um das Temperatur- und Druckschießpulver mit einer Partikelgröße von 200 mesh zu erhalten; die zum Mischen und Kugelmahlen verwendete Kugelmühle weist eine Trommel aus Holz auf und ist mit Rindsleder ausgekleidet, wobei die Mahlkugel aus Holz besteht, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 30:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 10 U/min; die Zerkleinerungszeit beträgt 9 St.; Die Temperatur- und Druckzündschnur in diesem Ausführungsbeispiel kann unter
Verwendung einer Schnurherstellungsmaschine aus dem Stand der Technik hergestellt werden, die Produktionskapazität der Schnurwickelmaschine beträgt 400 m/St. und die Pulvermenge des Pulverkerns der Temperatur- und Druckzündschnur beträgt 12 g/m. Ausführungsbeispiel 4 Das vorliegende Ausführungsbeispiel stellt eine Temperatur- und Druckzündschnur zur Verfügung, umfassend einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers und 3 in dem Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers befindliche Kernfäden umfasst, und wobei der Kernfaden aus Chemiefasern besteht; Die Schnurhülle umfasst einen Innenschichtfaden, eine erste Papierstreifenschicht, einen Mittelschichtfaden, eine Bitumenschicht, eine zweite Papierstreifenschicht, eine Anstrichschicht und eine dritte Papierstreifenschicht, die von innen nach außen nacheinander angeordnet sind; und wobei der Innenschichtfaden und der Mittelschichtfaden jeweils aus Bambusfasern bestehen, und wobei erste Papierstreifenschicht, die zweite Papierstreifenschicht und die dritte Papierstreifenschicht jeweils aus Zündschnurpapier bestehen, und wobei die Komponente der Bitumenschicht Erdölbitumen ist, und wobei die Komponente der Anstrichschicht eine Mischung aus Stärke, Ton und Talk in einem Massenverhältnis von 1: 1:1 ist.
Das Herstellungsverfahren des Temperatur- und Druckschießpulvers, das im Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers verwendet wird, ist wie folgt: (S1) Wiegen von 40 Gewichtsteilen Nitrat (einer Mischung aus Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Bariumnitrat und Strontiumnitrat in einem Massenverhältnis von 1:1:1:1) und 40 Gewichtsteilen Oxid (einer Mischung aus Bleitetroxid, Mangandioxid und Bariumperoxid in einem Massenverhältnis von 1:1:1), Trocknen des Nitrats und des Oxides jeweils auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 0,25 Gew- % und anschlieBendes jeweiliges Zerkleinern, um ein feines Pulver von Nitrat und ein feines Pulver von Oxid mit einer PartikelgrôBe von jeweils 120 mesh zu erhalten; (S2) Wiegen von 10 Gewichtsteilen brennbarem Mittel (einer Mischung aus Aluminiumpulver, Magnesium-Aluminium-Legierungspulver, Titanpulver, Siliziumpulver, Beschichtungspulver, Borpulver und Zirkoniumpulver in einem Massenverhältnis zu gleichen Massenteilen), 10 Gewichtsteilen verbrennungsunterstützendem Mittel (einer
Mischung aus Kohlepulver, Holzpulver, Stroh und Bambuskohlepulver in einem Massenverhältnis von 1:1:1:1) und 18 Gewichtsteilen Kupferoxid, Kugelmahlen unter luftdichten Bedingungen für 5 St, um ein gemischtes feines Pulver mit einer PartikelgrôBe von 120 mesh zu erhalten; bei der zum Mischen und Kugelmahlen verwendeten Kugelmühle besteht die Trommel aus Kupfer und die Mahlkugel aus leitfähigem Gummi, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1,5:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 30:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 26000 (D ist der Durchmesser der Trommel, D = 0,7 m); die Zerkleinerungszeit beträgt 5 St.; (S3) das in Schritt (S1) erwähnte feine Nitratpulvers und feine Oxidpulver sowie das in Schritt (S2) erwähnte gemischte feine Pulver werden unter luftdichten Bedingungen für 7 St. kugelgemahlen, um das Temperatur- und Druckschießpulver mit einer Partikelgröße von 160 mesh zu erhalten; die zum Mischen und Kugelmahlen verwendete Kugelmühle weist eine Trommel aus Kupfer auf und ist mit Rindsleder ausgekleidet, wobei die Mahlkugel aus Holz besteht, und die Prozessbedingungen sind wie folgt: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 30:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 10 U/min; die Zerkleinerungszeit beträgt 7 St.; Die Temperatur- und Druckzündschnur in diesem Ausführungsbeispiel kann unter Verwendung einer Schnurherstellungsmaschine aus dem Stand der Technik hergestellt werden, die Produktionskapazität der Schnurherstellungsmaschine beträgt 450 m/St. und die Pulvermenge des Pulverkerns der Temperatur- und Druckzündschnur beträgt 16 g/m.
Eine schematische Strukturansicht einer zum Herstellen der Temperatur- und Druckzündschnur gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten Schnurherstellungsmaschine ist wie in Figur 1 dargestellt, wobei der Maschinenkörper aus einem vertikalen Teil und einem horizontalen Teil besteht, wobei an dem vertikalen Teil eine vertikale Welle 15 angeordnet ist, und wobei an dem horizontalen Abschnitt eine Querwelle 13 angeordnet ist, und wobei an dem vertikalen Teil von oben nach unten die Folgenden nacheinander angeordnet sind: ein ein Pulverspeicherbehälter 1, ein kegelförmiger Pulvertank 2 zum Ausgeben des Pulvers, eine obere Fadenplatte 4 zum Umhüllen des Innenschichtfadens und eine untere Fadenplatte 5 zum Umhüllen des Mittelschichtfadens, wobei sich am untersten ein Umkehrrad 6 befindet, das die in der Verarbeitung befindliche Zündschnur von der Aufwärts- und Abwärtsbewegung in eine horizontale Bewegung umwandelt, und wobei auf die beiden Fadenplatten eine Spule 3 eingeführt ist und oben sich eine Kernfadenwelle 14 befindet; an dem vertikalen Teil bildet die Zündschnur einen Pulverkern und schließt das Umhüllen des Innenschichtfadens und des Mittelschichtfadens ab.
An dem horizontalen Teil geht die Zündschnur zuerst durch die Bitumenbeschichtungsnut 7, nach dem Austreten aus der Nut wird die Zündschnur durch den Papierstreifen an der Papierstreifenscheibe 8 umhüllt, dann läuft die Zündschnur durch die äußere Fadenplatte 9 durch und tritt in die Anstrichnut 10 ein, nach dem Austreten aus der Nut läuft die Zündschnur durch das große Fadenrad 11 durch und wird am Ende an dem Fertigproduktrad 12 gewickelt.
An dem horizontalen Teil vervollständigt die Zündschnur die Umhüllung des Bitumens, des Papierstreifens, des Außenschichtfadens und des Außenschichtanstrichs.
An der Schnurherstellungsmaschine sind insgesamt 5 Klemmformen angeordnet, um den Durchmesser der jeweiligen Umhüllungschichten der Zündschnur zu kontrollieren.
Die erste Klemmform ist die Klemmform des Innenschichtfadens, die zweite Klemmform ist die Klemmform des Mittelschichtfadens, die dritte Klemmform ist die Bitumen- Klemmform, die vierte Klemmform ist die Klemmform der Papierstreifenschicht und die fünfte Klemmform ist die Klemmform des AuBenschichtfadens und des Außenschichtanstrichs, um den Außendurchmesser der Führungsschnur zu kontrollieren.
Die Produktionskapazität der Schnurherstellungsmaschine beträgt im Allgemeinen 300- 500 m/Stunde.
Die Dosis des Pulverkerns der Temperatur- und Druckzündschnur beträgt im Allgemeinen 8-18 g/m.
Nach dem Abschluss des Aufwickelns wird die Temperatur- und Druckzündschnur dann aufgewickelt, das Aufwickeln dient dazu, die Temperatur- und Druckzündschnur fester Länge zu einer Spule aufzuwickeln.
Von der Schnurherstellungsmaschine wird das Fertigproduktrad, das mit der Temperatur- und Druckzündschnur voll gewickelt ist, abgenommen, mit einer Wickelmaschine wird die Temperatur- und Druckzündschnur auf einem Holzrad mit einem bestimmten Innendurchmesser gewickelt, jeweils 250+2 m bilden eine Spule.
Beim Aufwickeln werden dünne, gebrochene Schnursegmente oder Schnursegmente mit Abschaltungs- und Einschaltungsmarkierungen oder andere anormale Schnursegmente abgeschnitten, alle Schnurköpfe sollen in Paraffinflüssigkeit getaucht und versiegelt werden.
Nach dem Aufwickeln wird die Spule mit Seil gebunden.
Senden der Spulen in Chargen in eine Trockenkammer von 35-45°C, um die Spule für mehr als 24 St. zu trocknen.
Normalerweise werden alle vier Spulen (1000 m) in einen Karton verpackt und der Karton wird mit einer Plastiktüte verschlossen.
Die Haltbarkeitsdauer beträgt in der Regel zwei Jahre.
Die Ladungsdichte der Temperatur- und Druckzündschnur der vorliegenden Erfindung beträgt 0,8/cm?, die Verbrennungswärme beträgt 1700 kcal/kg, der Einheitsverbrauch des Gesteinsbrechens beträgt 0,15 kg/m’, die Vibration ist schwach und die Brenngeschwindigkeit sollte unter normalen Umständen innerhalb von 15-30 m/s kontrolliert werden.
Die Anwendung des Sprengens wird wie folgt zusammengefasst: (1) Umweltschutz: keine giftigen Gase und Schadstoffe, verringerte fliegende Gesteinssplitter;, (2) Geräuscharm: 65-75 Dezibel mit einer Entfernung von 15-20 Metern zu dem Sprengpunkt, (3) Gleichzeitiges Sprengen an mehreren Stellen, leicht wiederholbare Vorgänge; (4) Sicherheit: sicherer Betrieb; (4) nachhaltige Ressourcenentwicklung: Recycling von industriellen und landwirtschaftlichen Abfällen, wie Umwandeln der Abfälle wie Holzmehl und Stroh in Schätze.
Die Temperatur- und Druckzündschnur der vorliegenden Erfindung verwendet das Temperatur- und DruckschieBpulver, in Kombination mit dem Herstellungsverfahren der 30traditionellen Zündschnur kann eine Temperatur- und Druckzündschnur für ein harmonisches Sprengen hergestellt werden, die sowohl die Zündwirkung hat als auch direkt an Steinbrucharbeiten teilnimmt. Die Temperatur- und Druckzündschnur der vorliegenden Erfindung kann auch in eine Spalt- und Schneidvorrichtung eingebaut werden, die zum Abbau von Edelsteinen verwendet wird.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben erwähnten optimalen Ausführungsformen beschränkt. Jedermann kann Produkte in verschiedenen anderen Formen im Rahmen der Erleuchtung der vorliegenden Erfindung erhalten. Jedoch sollte jedes Produkt, das gleiche oder ähnliche technische Lösungen der vorliegenden Anmeldung aufweist, unabhängig von jeglichen Änderungen in seiner Form oder Struktur, in den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung fallen.
Claims (1)
1. Temperatur- und Druckzündschnur, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Schnurkern und eine Schnurhülle, die den Schnurkern umhüllt, umfasst, wobei der Schnurkern einen Pulverkern des Temperatur- und DruckschieBpulvers und 3 in dem Pulverkern des Temperatur- und DruckschieBpulvers befindlichen 3 Kernfäden umfasst, und wobei der Kernfaden aus Chemiefasern besteht; und wobei die Schnurhülle einen Innenschichtfaden, eine erste Papierstreifenschicht, einen Mittelschichtfaden, eine Bitumenschicht, eine zweite Papierstreifenschicht, eine Anstrichschicht und eine dritte Papierstreifenschicht umfasst, die von innen nach außen nacheinander angeordnet sind, und wobei der Innenschichtfaden und der Mittelschichtfaden jeweils aus Bambusfasern bestehen, und wobei erste Papierstreifenschicht, die zweite Papierstreifenschicht und die dritte Papierstreifenschicht jeweils aus Zündschnurpapier bestehen, und wobei die Komponente der Bitumenschicht Erdölbitumen ist, und wobei die Komponente der Anstrichschicht eine Mischung aus Stärke, Ton und Talk in einem Massenverhältnis von 1:1:1 ist; und wobei die Rohstoffzusammensetzung des Temperatur- und Druckschießpulvers, das im Pulverkern des Temperatur- und Druckschießpulvers verwendet wird, wie folgt ist: (S1)Wiegen von 40 Gewichtsteilen Nitrat und 40 Gewichtsteilen Oxid, Trocknen des Nitrats und des Oxides jeweils auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 0,25 Gew.- % und anschlieBendes jeweiliges Zerkleinern, um ein feines Pulver von Nitrat und ein feines Pulver von Oxid mit einer PartikelgröBe von jeweils 120 mesh zu erhalten; wobei das Nitrat eine Mischung von Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Bariumnitrat und Strontiumnitrat in einem Massenverhältnis von 1:1:1:1 ist, und wobei das Oxid eine Mischung von Bleitetroxid, Mangandioxid und Bariumperoxid in einem Massenverhältnis von 1:1:1 ist; 25(S2) Wiegen von 10 Gewichtsteilen brennbarem Mittel, 10 Gewichtsteilen verbrennungsunterstützendem Mittel und 18 Gewichtsteilen Kupferoxid, Kugelmahlen unter luftdichten Bedingungen für 5 St, um ein gemischtes feines Pulver mit einer PartikelgröBe von 120 mesh zu erhalten; wobei das brennbare Mittel eine Mischung von Aluminiumpulver, Magnesium-Aluminium-Legierungspulver, Titanpulver, Siliziumpulver, Beschichtungspulver, Borpulver und Zirkoniumpulver zu gleichen Massenteilen ist, und wobei das verbrennungsunterstützendes Mittel eine Mischung von Kohlepulver,
Holzpulver, Stroh und Bambuskohlepulver in einem Massenverhältnis von 1:1:1:1 ist; und wobei die zum Mischen und Kugelmahlen verwendete Kugelmühle eine Trommel aus Kupfer aufweist, und wobei die Mahlkugel aus leitfähigem Gummi besteht, und wobei die Prozessbedingungen wie folgt sind: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1,5:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 30:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 26/48 (D ist der Durchmesser der Trommel, D = 0,7 m); die Zerkleinerungszeit beträgt 5 St; (S3) das in Schritt (S1) erwähnte feine Nitratpulvers und feine Oxidpulver sowie das in Schritt (S2) erwähnte gemischte feine Pulver werden unter luftdichten Bedingungen für 7 St. kugelgemahlen, um das Temperatur- und DruckschieBpulver mit einer PartikelgrôBe von 160 mesh zu erhalten; wobei die zum Mischen und Kugelmahlen verwendete Kugelmühle eine Trommel aus Kupfer aufweist und mit Rindsleder ausgekleidet ist, und wobei die Mahlkugel aus Holz besteht, und wobei die Prozessbedingungen wie folgt sind: die Mahlkugel nimmt 30% des Volumens der Trommel ein; das Kugel-zu-Material-Verhältnis beträgt 1:1; das Verhältnis des Durchmessers der Trommel zum Durchmesser der Mahlkugel beträgt 30:1; die Drehzahl der Trommel beträgt 10 U/min; die Zerkleinerungszeit beträgt 7 Stunden.
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