BE1016535A3 - Materiau ceramique de depart regenere et procede de production d'un corps ceramique de cordierite au moyen de ce procede. - Google Patents

Materiau ceramique de depart regenere et procede de production d'un corps ceramique de cordierite au moyen de ce procede. Download PDF

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BE1016535A3 BE2004/0035A BE200400035A BE1016535A3 BE 1016535 A3 BE1016535 A3 BE 1016535A3 BE 2004/0035 A BE2004/0035 A BE 2004/0035A BE 200400035 A BE200400035 A BE 200400035A BE 1016535 A3 BE1016535 A3 BE 1016535A3
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Abstract

Un matière première céramique régénérée est produite à partir de rebuts générés lors d'un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite. Les rebuts sont des parties superflues générées dans une étape de découpe consistant à couper l'article céramique moulé, après séchage, à une longueur prédéterminée, ou bien des articles céramiques moulés défectueux générés dans une étape de séchage consistant à sécher une matiére céramique extrudée. Les rebuts sont broyés. De la poudre obtenue par le broyage, on élimine au moins les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé afin de produire une poudre de récupération ayant un calibre de particules situé dans une plage prédéterminée. La poudre de récupération est utilisée comme matiére première céramique régénérée. Au lieu d'être broyés, les rebuts peuvent être cuits à une température à laquelle le liant qu'ils contiennent peut être éliminé par brûlage de manière à fournir une poudre de récupération. La matière première céramique régénérée ne provoque pas de déterioration de la qualité du corps céramique de cordiérite produit à partir d'elle.

Description


  "MATERIAU CERAMIQUE DE DEPART REGENERE ET PROCEDE DE PRODUCTION D'UN CORPS CERAMIQUE DE CORDIERITE AU
MOYEN DE CE PROCEDE"
ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION
1. Domaine de l'invention
La présente invention se rapporte à une matière première céramique régénérée produite à partir de rebuts générés par un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, et à un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite en utilisant la matière céramique régénérée.
2. Description de l'art connexe
Les céramiques de cordiérite possèdent d'excellentes caractéristiques thermiques, de sorte que leur résistance à la chaleur est élevée et, simultanément, le coefficient de dilatation thermique est faible et stable sur une large plage de température.

   En exploitant judicieusement ces caractéristiques thermiques, on produit des corps céramiques de cordiérite à structure en nid d'abeille en tant que supports de catalyseurs pour l'élimination de substances nuisibles telles que les HC, le CO et les NOx des gaz d'échappement de moteurs à combustion interne.
Dans la production de ce corps céramique de cordiérite, un procédé d'introduction d'un liant dans une matière première vierge en poudre pour former une boue, mouler la boue, la sécher pour obtenir un article moulé sec et calciner l'article moulé sec pour produire un corps céramique de cordiérite est conventionnellement bien connu.
D'autre part, dans le procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, une utilisation efficace de rebuts, articles défectueux et autres similaires, générés au cours du procédé de moulage,

   est souhaitable pour réduire les coûts de matière première et préserver les ressources.
Pour répondre à cette exigence, il a été proposé un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite utilisant une matière première céramique régénérée obtenue par récupération d'une matière sèche avant calcination dans le procédé de production décrit ciavant.
Voir le brevet US 4 851 376.
RESUME DE L'INVENTION
Toutefois, les procédés conventionnels de production d'un corps céramique de cordiérite en utilisant la matière première céramique régénérée pose les problèmes suivants.

   A savoir, le corps céramique de cordiérite produit en utilisant la matière première céramique régénérée est parfois d'une qualité moindre, par exemple, comme le montre le tableau 6 du brevet US susmentionné, le coefficient de dilatation thermique est détérioré (augmenté).
L'invention a été mise au point en tenant compte de ces problèmes des techniques conventionnelles et un but de l'invention est la production d'une matière première céramique régénérée ne provoquant pas de détérioration de la qualité du corps céramique de cordiérite, et un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite en utilisant la matière première céramique régénérée.
La première invention est un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, comprenant:

   une étape de mélange d'une matière première céramique et d'un liant pour produire une matière première mixte, une étape d'humidification par addition d'un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humidifiée, une étape de moulage comportant le malaxage et l'extrusion de la matière première humidifiée pour mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe pour éliminer les parties superflues de l'article céramique moulé et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée, et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée afin de produire un corps céramique calciné,

   le procédé comprenant encore une étape de régénération consistant à broyer les parties superflues produites dans l'étape de découpe, puis une classification visant à éliminer au moins les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé afin de produire une poudre de récupération composée de particules tombant dans une plage de calibre prédéterminée, la poudre de récupération étant utilisée au moins comme une partie de la matière première céramique dans l'étape de mélange. Le procédé selon la première invention est caractérisé en ce que, dans l'étape de récupération, les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé sont éliminées par classification des particules obtenues par le broyage des parties superflues, et que l'on produit ainsi une poudre de récupération.

   Le fait de maintenir le calibre de particules de la poudre récupérée dans une plage de calibre prédéterminée permet de supprimer l'influence négative de la poudre récupérée sur la qualité du corps céramique de cordiérite produit en utilisant la poudre récupérée.
Ceci signifie que l'invention a, de manière expérimentale, trouvé et pris en considération l'importante corrélation du fait que, si le calibre des particules de la poudre de récupération est trop petit, la qualité du corps céramique de cordiérite diminue.
En outre, le procédé de la première invention est caractérisé en ce que dans l'étape de mélange, on mélange une matière première céramique vierge, la poudre de récupération produite dans l'étape de régénération et un liant, pour produire la matière première mixte.
Ceci signifie que, dans le procédé selon la première invention,

   on peut utiliser tel quel un appareillage de production existant traitant uniquement une matière première vierge, et que cette utilisation est efficace.
La deuxième invention est un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite comprenant: une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour former une matière première mixte , une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humide, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humide pour mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé,

   une étape de découpe pour éliminer les parties superflues de l'article céramique moulé et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée, et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée afin de produire un corps céramique calciné, le procédé comprenant encore une étape de pulvérisation ou de cuisson des parties superflues, aboutissant à une forme de poudre pour produire une poudre de récupération, la poudre de récupération étant utilisée au moins comme une partie de la matière première céramique dans l'étape de mélange.
Le procédé selon la deuxième invention est caractérisé en ce que, dans l'étape de pulvérisation, les parties superflues récupérées sont cuites et ainsi pulvérisées pour produire une poudre de récupération.
Ceci signifie que,

   dans l'étape de pulvérisation, le liant contenu dans les parties superflues est éliminé, ce qui permet la production de la poudre de récupération. La poudre de récupération, produite sans broyage ou similaire, présente un faible risque d'occurrence d'une détérioration de la qualité de la matière première céramique. En outre, l'élimination du liant permet de réaliser une qualité proche de celle de la matière première vierge.
Dès lors, une propriété telle que le coefficient de dilatation thermique diffère peu entre un corps céramique de cordiérite produit à partir de cette poudre de récupération et un corps céramique de cordiérite produit en utilisant uniquement une matière première vierge.

   En outre, le procédé selon la deuxième invention est caractérisé en ce que l'on utilise un mélange de la poudre de récupération et d'une matière première vierge en tant que matière première céramique dans l'étape de mélange. Ceci signifie que, selon ce procédé, on peut utiliser tel quel un appareillage de production existant traitant uniquement une matière première vierge, et que cette utilisation est efficace.
La troisième invention est un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite comprenant:

   une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour former une matière première mixte , une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humide, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humide pour mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe pour éliminer les parties superflues de l'article céramique moulé et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée, et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée afin de produire un corps céramique calciné,

   l'étape d'humidification et l'étape de moulage étant effectuées ensemble en utilisant une machine de moulage conçue pour malaxer la matière première mixte et l'extruder via une filière, et les parties superflues produites dans l'étape de découpe ainsi que le liquide d'humidification étant introduits dans la machine de moulage.
Le procédé selon la troisième invention est caractérisé en ce que les parties superflues sont directement introduites dans la machine de moulage et remalaxées.
Ceci signifie que, dans ce procédé, les parties superflues sont directement remalaxées par la machine de moulage, sans aucun prétraitement. Lors de ce remalaxage, la matière première céramique et le liant contenus dans les parties superflues sont moins détériorés.

   Dès lors, selon la troisième invention, le corps céramique de cordiérite produit est moins détérioré en ce qui concerne son coefficient de dilatation thermique. En outre, selon ce procédé, on peut réutiliser non seulement la matière première céramique contenue dans les parties superflues, mais aussi le liant contenu dans les parties superflues.
Dans ce procédé, toutefois, les parties superflues séchées et durcies doivent être malaxées et, dès lors, une modification de l'appareillage s'avère parfois nécessaire,

   par exemple une intensification du couple de malaxage de la machine de moulage ou une amélioration du dispositif de refroidissement afin de gérer la production de chaleur durant le malaxage.
La quatrième invention est une matière première céramique régénérée produite à partir de rebuts générés par un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, lequel procédé comprenant une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour former une matière première mixte , une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humide, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humide pour mouler un article céramique moulé,

   une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe pour éliminer les parties superflues de l'article céramique moulé et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée, et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée afin de produire un corps céramique calciné, les rebuts étant les parties superflues générées dans l'étape de découpe ou des articles céramiques moulés défectueux générés comme rebuts dans l'étape de séchage, et la matière première céramique régénérée étant une poudre de récupération composée de particules tombant dans une plage de calibre prédéterminée, et obtenues par broyage d'au moins des parties superflues ou des articles céramiques moulés défectueux,

   et élimination d'au moins les particules plus petites que le calibre prédéterminé.
La matière première céramique régénérée selon la quatrième invention est une poudre préparée par élimination d'au moins les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé d'une poudre obtenue par broyage d'au moins les parties superflues générées dans l'étape de découpe ou des articles céramiques moulés défectueux générés dans l'étape de séchage.
Cette matière première céramique régénérée peut être aisément utilisée dans un procédé de production existant, utilisant une matière première vierge,

   et cette matière est capable de produire un corps céramique de cordiérite doté d'un excellent coefficient de dilatation thermique.
La septième invention est une matière première céramique régénérée produite à partir de rebuts générés par un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, lequel procédé comprenant une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour former une matière première mixte, une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humide, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humide pour mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé,

   une étape de découpe pour éliminer les parties superflues de l'article céramique moulé et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée, et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée afin de produire un corps céramique calciné, les rebuts étant les parties superflues générées dans l'étape de découpe ou des articles céramiques moulés défectueux générés comme rebuts dans l'étape de séchage,

   et la matière première céramique régénérée étant une poudre de récupération produite par cuisson d'au moins les parties superflues ou des articles céramiques moulés défectueux afin d'éliminer le liant présent dans les parties superflues ou les articles moulés défectueux ainsi mis sous forme de poudre.
La matière première céramique régénérée selon la cinquième invention est une poudre de récupération obtenue par cuisson des parties superflues récupérées afin de former une poudre. Cette poudre de récupération obtenue par récupération sans broyage ou similaire présente un faible risque de détérioration de la qualité de la matière première céramique.

   De même, l'élimination du liant permet de produire une matière première céramique régénérée proche d'une matière première vierge.
Dès lors, une propriété telle que le coefficient de dilatation thermique diffère peu entre un corps céramique de cordiérite produit en utilisant cette poudre de récupération et un corps céramique de cordiérite produit en utilisant uniquement une matière première vierge.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
La Fig. 1 est un schéma fonctionnel montrant la production du corps céramique de cordiérite selon l'exemple 1.
La Fig. 2 est une vue en perspective montrant le corps céramique de cordiérite selon l'exemple 1.
La Fig. 3 est une vue explicative montrant la mise en pratique de l'étape de traitement de la matière première selon l'exemple 1.
La Fig.

   4 est une vue en coupe montrant la structure de la machine de moulage pour la réalisation de l'étape de moulage selon l'exemple 1.
La Fig. 5 est une vue explicative montrant le système de coupe par fil de l'exemple 1.
La Fig. 6 est une vue explicative montrant la mise en pratique de l'étape de récupération de l'exemple 1.
La Fig. 7 est un graphique montrant la relation entre le calibre moyen des particules de la poudre de récupération et le coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite de l'exemple 2.
La Fig. 8 est un graphique montrant la distribution du calibre de particule primaire de la poudre de récupération de l'exemple 2.

   La Fig. 9 est un graphique montrant la distribution du calibre de particule primaire de chaque composant de la matière première dans la matière première vierge de l'exemple 2.
La Fig. 10 est un graphique montrant la relation entre le degré d'orientation des particules primaires du corps céramique de cordiérite et le coefficient de dilatation thermique selon l'exemple 2.
La Fig. 11 est un graphique montrant la relation entre le calibre moyen des particules primaires de la poudre de récupération et la viscosité de la matière première humidifiée produite à partir de la poudre de récupération selon l'exemple 2.

   La Fig. 12 est un graphique montrant la relation entre la teneur en matière première céramique régénérée par rapport à la matière première céramique vierge dans une matière première céramique et le coefficient de dilatation thermique d'un corps céramique de cordiérite produit à partir de la matière première céramique selon l'exemple 3.
La Fig. 13 est un graphique montrant la relation entre la teneur en matière première céramique régénérée par rapport à une matière première vierge dans une matière première céramique et la viscosité d'une matière première humide produite à partir de la matière première céramique selon l'exemple 3.
La Fig. 14 est une vue explicative montrant l'état de particules primaires dans une matière première mixte obtenue par mélange d'une matière première céramique vierge et d'un liant en poudre selon l'exemple 3.

   La Fig. 15 est une vue explicative montrant l'état de particules primaires de la poudre de récupération selon l'exemple 3.
La Fig. 16 est une vue explicative montrant l'état de particules secondaires résultant d'une agrégation de particules primaires de la poudre de récupération et de particules primaires de la matière première vierge selon l'exemple 3.
La Fig. 17 est un schéma fonctionnel montrant le procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon l'exemple 4.
La Fig. 18 est un graphique montrant la distribution du calibre des particules primaires de la poudre de récupération selon l'exemple 4.
La Fig. 19 est un graphique montrant la distribution du coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite produit à partir de la poudre de récupération selon l'exemple 4. la Fig.

   20 est un schéma fonctionnel montrant le procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon l'exemple 5.
La Fig. 21 est une vue en coupe montrant la structure de la machine de moulage pour la réalisation de l'étape d'humidification et de l'étape de moulage selon l'exemple 5.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
Dans la première invention, le calibre des particules de la poudre de récupération peut, par exemple, être défini comme étant la dimension maximale d'une forme de section transversale pratiquement perpendiculaire à la direction longitudinale des particules de la poudre de récupération. Dans ce qui suit, ce calibre de particules de la poudre de récupération est adéquatement désigné comme calibre de particules de la poudre de récupération. Le calibre de particules de la particule primaire est de préférence de 1 à 5 mm.

   Le fait d'ajuster le calibre des particules de la poudre de récupération à 1 mm ou plus permet de prévenir une détérioration de la qualité du corps céramique de cordiérite produit, par exemple du coefficient de dilatation thermique. En outre, le fait d'ajuster le calibre des particules de la poudre de récupération à 5 mm ou moins permet de prévenir divers troubles dans l'étape de moulage et, par exemple, le transport pneumatique couramment utilisé comme procédé de transport des matières en poudre peut être utilisé avec une bonne efficacité.
Les inventeurs se sont intensivement livrés à diverses expérience et, en résultat, ont trouvé que le point critique provoquant une détérioration du coefficient de dilatation thermique d'un corps céramique de cordiérite réside dans un calibre de 1 mm de la poudre de récupération,

   et qu'un corps céramique de cordiérite produit à partir d'une poudre de récupération ayant un calibre de particules de moins de 1 mm possède une qualité médiocre. Ceci est décrit en détails plus loin dans l'exemple 2.
Les particules de poudre de récupération ayant un calibre de particules de plus de 5 mm peuvent former de plus grosses particules secondaires par agrégation, et ceci peut provoquer des troubles dans l'étape de moulage, par exemple une obstruction de la filière de moulage.
En outre, si le calibre des particules excède 5 mm, l'interstice entre les particules de poudre de récupération devient grand et, par exemple, de l'air peut passer dans les interstices lors du transport pneumatique et affecter l'efficacité du transport.

   Le traitement de classification peut être entrepris par combinaison du traitement d'élimination des particules plus petites qu'un calibre prédéterminé et d'un traitement d'élimination des particules plus grandes qu'un calibre prédéterminé. Dans ce cas, on élimine non seulement les particules plus petites qu'un calibre prédétermine, mais aussi les particules plus grandes qu'un calibre prédéterminé, de sorte que le calibre des particules de la poudre de récupération peut être à coup sûr ajusté dans une plage prédéterminée.
Le traitement de classification peut, par exemple, être réalisé par un filtre à réseau de mailles ou similaire. Pour éliminer les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé, on peut écarter les particules qui traversent le réseau de mailles des particules obtenues par broyage des parties superflues.

   D'autre part, pour éliminer les particules plus grandes qu'un calibre prédéterminé, on peut écarter les particules qui ne traversent pas le réseau de mailles mais demeurent dans le filtre.
Alternativement à la méthode utilisant un filtre, on peut aussi entreprendre le traitement de classification par classification à l'air ou similaire.
Il est difficile de classifier parfaitement le calibre de particules par l'un quelconque de ces traitements de classification. Ceci signifie que le traitement de classification selon la première invention est un traitement réalisé par utilisation d'un appareillage construit physiquement dans le but de produire un effet opérationnel de tri sur base d'un calibre prédéterminé.
Dès lors, il peut arriver que le groupe de particules sélectionné contienne une petite quantité de particules plus petites que le calibre prédéterminé.

   De cette manière, le concept de poudre de récupération selon la première invention n'est bien sûr pas limité au cas dans lequel toutes les particules de la poudre de récupération ont le calibre de particules souhaité, mais couvre aussi le cas dans lequel, au niveau des propriétés du traitement de classification, une petite quantité de particules sortant du calibre de particules souhaité est présente, même après le traitement de classification.
Le liquide d'humidification utilisé dans l'étape d'humidification est un additif destiné à améliorer l'onctuosité et autres propriétés de la matière dans l'étape de moulage.

   On peut utiliser comme liquide d'humidification un mélange d'huiles telles que de l'huile pour salade, des huiles solubles dans l'eau ou similaires.
Dans l'étape de mélange, la teneur en poudre de récupération de la matière première céramique est de préférence de 1 à 30 parties en poids, sur base de 100 parties en poids de matière première vierge.
Des particules obtenues par broyage des parties superflues des articles céramiques moulés après séchage sont à l'état "tendre".

   Toutefois, les particules primaires de la poudre de récupération sont enrobées d'un liant qui a été dissous et a formé un film.
Dès lors, lorsque le liquide d'humidification contenant de l'eau, de l'huile ou similaire, vient en contact avec la poudre de récupération dans l'étape d'humidification, le liant en film exerce son adhésivité et les particules de poudre de récupération elles-mêmes deviennent collantes. Dans ce genre de cas, les particules de poudre de récupération peuvent adhérer les unes aux autres et former des particules secondaires géantes.

   Lorsque la teneur en poudre de récupération est de 1 à
30 parties en poids, sur base de 100 parties en poids de matière première vierge, et que la poudre de matière première vierge est présente en grande quantité vis-à-vis de la poudre de récupération, la surface des particules de poudre de récupération "collantes" peut être recouverte de particules de matière première vierge et les particules de poudre de récupération peuvent être laissées à l'état "tendre" ou sec.
En conséquence, dans ce cas, les particules de poudre de récupération peuvent être empêchées de s'agglomérer dans l'étape d'humidification.

   Lorsque l'agglomération des particules de poudre de récupération peut être évitée, ceci permet de remédier à divers problèmes qui peuvent découler de la formation de particules secondaires géantes, par exemple une détérioration de l'aptitude au moulage, une obstruction de la filière de moulage ou un blocage de la machine de moulage.

   Le corps céramique de cordiérite a de préférence une structure en nid d'abeille.
Dans ce cas, l'effet opérationnel de la première invention est particulièrement efficace, c'est-à-dire que le corps céramique de cordiérite qui subit rapidement une déformation, une fissuration ou similaire à la chaleur peut conserver un bon coefficient de dilatation thermique.
Dans l'étape de pulvérisation du procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la deuxième invention, les parties superflues sont de préférence cuites à des températures de 600 à 1.000[deg.]C.
Dans ce cas, le liant contenu dans les parties superflues peut être éliminé de manière appropriée.
Si la température est inférieure à 600[deg.]C, le liant contenu dans les parties superflues peut ne pas être complètement éliminé.
D'autre part, si la température excède 1.000[deg.]C,

   le matériau céramique constituant les parties superflues peut subir un frittage. Les parties superflues sont de préférence cuites à des températures de 600 à 700[deg.]C.
Dans ce cas, l'eau de cristallisation contenue dans la poudre de récupération est protégée d'une vaporisation.
L'introduction du liant dans l'étape de mélange ou l'introduction du liquide d'humidification dans l'étape d'humidification est de préférence ajustée en fonction de la teneur en poudre de récupération dans la matière première céramique.
L'eau de cristallisation contenue dans la poudre de récupération peut être vaporisée lors de la cuisson de manière à manquer,

   et la matière première humide comprenant la matière première céramique contenant la poudre de récupération peut souffrir d'une onctuosité insuffisante dans l'étape de moulage.
Lorsque l'introduction du liant ou du liquide d'humidification est modifiée selon la teneur de la poudre de récupération dans la matière première céramique, le liant ou le liquide d'humidification peut compenser l'onctuosité de la matière première humide dans l'étape de moulage.
En d'autres termes, lorsque la teneur en poudre de récupération dans la matière première céramique est élevée, l'introduction de liquide d'humidification fourni est de préférence élevée.
Dans la matière première céramique de l'étape de mélange, la teneur en poudre de récupération est de préférence de 1 à 30 parties en poids,

   sur base de 100 parties en poids de la matière première vierge.
Dans ce cas, la différence de qualité entre le corps céramique de cordiérite produit par le procédé selon la deuxième invention et un corps céramique de cordiérite produit en utilisant uniquement une matière première vierge peut être réduite.
En outre, la teneur en poudre de récupération dans la plage décrite ci-avant correspond bien au rendement général de matière du procédé de production d'un corps céramique de cordiérite et, dès lors, le procédé de production par le procédé selon la deuxième invention peut être maintenu de manière stable et efficace.
Le corps céramique de cordiérite a de préférence une structure en nid d'abeille.
Dans ce cas, l'effet opérationnel de la deuxième invention peut être particulièrement efficace,

   c'est-à-dire que le corps céramique de cordiérite qui subit rapidement une déformation, une fissuration ou similaire à la chaleur peut conserver un bon coefficient de dilatation thermique.
Dans le procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la troisième invention, la capacité de refroidissement pour le refroidissement de la matière humidifiée dans la machine de moulage est de préférence contrôlée en fonction de l'amenée de parties superflues dans la machine de moulage.
Dans ce cas, les parties superflues qui requièrent un puissant couple de malaxage et génèrent une grande quantité de chaleur durant le malaxage peuvent être malaxées de manière appropriée.

   En outre, le fait d'empêcher une élévation de température durant le malaxage permet de prévenir une détérioration de la matière humidifiée.
En d'autres termes, pour maintenir constante la température de la matière humidifiée dans la machine de moulage, lorsque l'amenée de parties superflues est importante, il est préférable d'augmenter la capacité de refroidissement pour le refroidissement de la matière humidifiée dans la machine de moulage.

   Le corps céramique de cordiérite a de préférence une structure en nid d'abeille.
Dans ce cas, l'effet opérationnel de la troisième invention peut être particulièrement efficace, c'est-à-dire que le corps céramique de cordiérite qui subit rapidement une déformation, une fissuration ou similaire à la chaleur peut conserver un bon coefficient de dilatation thermique.
Dans la quatrième invention, le calibre des particules de la poudre de récupération peut être défini, par exemple, comme étant la dimension maximale d'une forme de section transversale pratiquement perpendiculaire à la direction longitudinale des particules de la poudre de récupération. Dans ce qui suit, ce calibre de particules de la poudre de récupération est adéquatement désigné comme calibre de particules de la poudre de récupération.

   La dimension maximale d'une section transversale pratiquement perpendiculaire à la direction longitudinale des particules de la poudre de récupération est de préférence de 1 à 5 mm.
Dans ce cas, et comme décrit dans le cadre de la première invention, le corps céramique de cordiérite produit subit moins de détérioration de sa qualité, par exemple une détérioration de son coefficient de dilatation thermique.
Ici, la dimension maximale décrite ci-avant est exprimée de manière appropriée comme le calibre de particules de la poudre de récupération.

   La formation de plus grosses particules secondaires par suite d'une agglomération des particules de la poudre de récupération se produit moins et il y a moins de risques de troubles dans l'étape de moulage, par exemple une obstruction de la filière de moulage.
En outre, le fait d'ajuster le calibre des particules de la poudre de récupération à 5 mm ou moins permet de prévenir divers troubles dans l'étape de moulage et, par exemple, le transport pneumatique couramment utilisé comme procédé de transport des matières en poudre peut être utilisé avec une bonne efficacité.
Si la poudre de récupération contient des particules d'un calibre de moins de 1 mm, le corps céramique de cordiérite produit peut présenter une détérioration de son coefficient de dilatation thermique ou similaire.
D'autre part,

   si la poudre de récupération contient des particules d'un calibre de plus de 5 mm, des particules secondaires géantes résultant d'une agglomération de particules de poudre de récupération peuvent provoquer un effet nuisible dans l'étape de moulage.
En outre, l'interstice entre les particules de poudre de récupération devient grand et, par exemple, lors d'un transport pneumatique ou du transport d'une matière dans un tuyau par passage d'air sous pression dans le tuyau de transport, de l'air peut passer dans l'interstice et affecter l'efficacité du transport.
Le corps céramique de cordiérite a de préférence une structure en nid d'abeille.
Dans ce cas, l'effet opérationnel de la quatrième invention est particulièrement efficace,

   c'est-à-dire que l'on peut maintenir un bon coefficient de dilatation thermique pour la matière première du corps céramique de cordiérite en nid d'abeille qui subit rapidement une déformation, une fissuration ou similaire à la chaleur.
Dans la matière première céramique régénérée selon la cinquième invention, la poudre de récupération est de préférence obtenir par cuisson à une température de 600 à 1.000[deg.]C.
Dans ce cas, le liant contenu dans les parties superflues peut être éliminé de manière appropriée.
Si la température est inférieure à 600[deg.]C, le liant contenu dans les parties superflues peut ne pas être complètement éliminé.

   D'autre part, si la température excède 1.000[deg.]C, le matériau céramique constituant les parties superflues peut subir un frittage.
Le corps céramique de cordiérite a de préférence une structure en nid d'abeille.
Dans ce cas, l'effet opérationnel de la cinquième invention est particulièrement efficace, c'est-à-dire que l'on peut maintenir un bon coefficient de dilatation thermique pour la matière première du corps céramique de cordiérite en nid d'abeille qui subit rapidement une déformation, une fissuration ou similaire à la chaleur.
EXEMPLES.
EXEMPLE 1.-
Le procédé de production du corps céramique de cordiérite 8 (Fig. 2) de cet exemple est décrit avec référence aux Fig. 1 à 6.
Comme le montre la Fig.

   1 , le procédé de production du corps céramique de cordiérite 8 de cet exemple comprend une étape de mélange S120 consistant à mélanger une matière première céramique et un liant 121 pour former une matière première mixte, une étape d'humidification S130 consistant à ajouter un liquide d'humidification 131 à la matière première mixte pour produire une matière première humide 73, une étape de moulage S140 consistant à malaxer et extruder la matière première humide 73 pour mouler un article céramique moulé 88 (Fig. 4), une étape de séchage S150 consistant à sécher l'article céramique moulé 88, une étape de découpe S160 pour éliminer les parties superflues 888 de l'article céramique moulé 88 et usiner ainsi l'article céramique moulé 88 à une longueur prédéterminée (Fig.

   5), et une étape de calcination S170 consistant à calciner l'article céramique moulé 88 pour produire un corps céramique calciné. En outre, on procède à une étape de régénération S180 consistant à procéder à un traitement de broyage 181 pour broyer par parties superflues 888 générées dans l'étape de découpe S160, puis un traitement de classification S182 pour éliminer au moins les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé afin de produire une poudre de récupération 74 composée de particules tombant dans une plage de calibre prédéterminée.
La poudre de récupération 74 est utilisée comme au moins une partie de la matière première céramique dans l'étape de mélange S120.
Ceci est décrit en détail ci-après.
Dans cet exemple,

   un corps céramique de cordiérite 8 est produit en utilisant une matière première céramique contenant la poudre de récupération 74, qui est une matière première céramique régénérée, par un procédé de production comprenant, comme décrit ci-avant, une combinaison de l'étape de mélange S120, de l'étape d'humidification S130, l'étape de moulage S140, l'étape de séchage S150, l'étape de découpe S160 et l'étape de calcination S170.
En particulier, dans le traitement de broyage S181 de l'étape de régénération S180 de cet exemple, les parties superflues 888 sont broyées de manière que la dimension maximale (ci-après appelée adéquatement le calibre des particules) de la section transversale pratiquement perpendiculaire à la direction longitudinale des particules soit de 5 mm ou moins.

   La traitement de classification S182 est caractérisé en ce que l'on élimine au moins les particules d'un calibre de moins de 1 mm.
La combinaison du traitement de broyage S181 et du traitement de classification S182 permet de produire la poudre de récupération 74 composée de particules ayant un calibre de 1 à 5 mm.
Comme le montre la Fig. 2, le corps céramique de cordiérite
8 produit dans cet exemple comprend une enveloppe extérieure 81 , des parois de séparation 82 disposées en grilles à l'intérieur de l'enveloppe extérieure 81 , et de nombreuses alvéoles 80 définies par les parois de séparation 82 et traversant en direction axiale.
La matière première vierge 70 utilisée dans cet exemple comprend des poudres de talc, de kaolin et d'alumine qui sont des composants de la cordiérite après calcination.

   Dans cet exemple, et comme le montre la Fig. 3,
100 parties en poids d'une matière première vierge 70 sont produites à partir des poudres de matières premières, plus spécifiquement, de 38 parties en poids de talc, 42 parties en poids de kaolin et 20 parties en poids d'alumine, par l'étape de traitement de matières premières S110 (Fig. 1 ), qui est un traitement préalable à l'étape de mélange S120.
Dans l'étape S110 de traitement de matières premières, comme le montre la Fig. 3, des quantités respectivement adéquates de poudres sont pesées et délivrées par des distributeurs 111 à 115 contenant les poudres de matière première respectives pour l'obtention d'une matière première en poudre.

   Ensuite, la poudre de matière première chargée dans le bain d'agitation 117 et de l'eau provenant d'un tuyau d'amenée 119 sont brassées par une lame de brassage 118 pour produire la matière première vierge 70 sous forme de boue.
Dans l'étape de mélange subséquente S120, la matière première céramique 71 contenant la matière première vierge 70 et la poudre de récupération 74, qui est une matière première céramique régénérée provenant du traitement des parties superflues 888, sont mélangées avec un liant en poudre 121.

   L'étape de mélange a été entreprise au moyen d'un appareil de mélange.
Dans l'étape de mélange S120, une poudre de méthylcellulose en tant que liant 121 , une poudre obtenue à partir de la matière première vierge 70 sous forme de boue et la poudre de récupération 74 sont transportées sous pression par de l'air à haute pression dans des tuyaux respectifs de transport pneumatique, et amenées à une chambre de mélange. Dans cet exemple, la poudre a été obtenue en utilisant un sécheur de boue tel qu'un sécheur à pales, un sécheur à lit fluidisé et un sécheur à pulvérisation.
Dans cet exemple, on a combiné une matière première vierge 70 à 10 parties en poids de la poudre de récupération 74, sur base de 100 parties en poids de la matière première vierge, afin d'obtenir la matière première céramique dans l'étape de mélange S120.

   La matière première vierge 70, la poudre de récupération
74 et le liant 121 peuvent être mélangés en même temps comme dans cet exemple, et on peut considérer que le matière première céramique est produite dans de processus de mélange. Alternativement, la matière première vierge 70 et la poudre de récupération 74 peuvent être mélangées au préalable pour produire la matière première céramique, et cette matière première céramique peut être mélangée au liant 121. Lorsqu'une quantité prédéterminée de chaque matière première en poudre à l'état sec ait été chargée dans la chambre de mélange, de l'air sous haute pression est injecté dans la chambre de mélange via un appareil de transport pneumatique.

   Sous l'action de cet air sous haute pression, les poudres respectives de matière première s'écoulent dans la chambre de mélange pour produire la matière première mixte dans laquelle les poudres de matière première sont pratiquement uniformément réparties.
Dans l'étape d'humidification subséquente S130, un liquide d'humidification est ajouté à la matière première mixte pour produire une matière première humide 73.

   Dans cet exemple, on a utilisé comme liquide d'humidification un mélange obtenu en mélangeant de l'éther monobutylique de polyoxyéthylène polyoxypropylène avec de l'eau.
L'utilisation de ce liquide d'humidification permet d'améliorer l'onctuosité de la matière première humide 73 ainsi que son aptitude au moulage dans l'étape de moulage S140.
Dans l'étape de moulage S140 subséquente, comme le montre la Fig. 4, l'article céramique moulé 88 est moulé par extrusion au moyen de la machine de moulage 14.

   La machine de moulage 14 comprend des malaxeurs 143 et 145 pour le malaxage de la matière première humide 73 et une extrudeuse de type à vis sans fin 141 pour l'extrusion de la matière première humide 73 vers une filière de moulage 443 décrite plus loin.
Comme le montre la Fig. 4, le malaxeur 143 et l'extrudeuse 141 possèdent chacun un corps cylindrique 431 ou 441 et une vis 432 ou 442 sur laquelle est enroulé un corps spirale 435 ou 445.
De même, comme le montre la Figure, le malaxeur 145 possède un corps cylindrique 451 et une vis 452. La vis 452 comprend une partie de vis 456 autour de laquelle est enroulé un corps spirale 455, qui est présent aux deux extrémités, et une partie presque cylindrique à grand diamètre 458 dans laquelle une rainure de cisaillement 459 de largeur pratiquement constante est formée sur la totalité de la circonférence extérieure.

   Sur la surface circonférentielle intérieure du corps cylindrique 451 , une dent de cisaillement 457 saillant en forme d'anneau est formée de manière à s'engager dans la rainure de cisaillement 459.
Dans le malaxeur 145 de cet exemple, comme le montre la Fig. 4, une partie de cisaillement 454 comprenant une combinaison de la rainure de cisaillement 459 et de la dent de cisaillement 457 est formée en deux positions en direction axiale.
Les vis 432, 442 et 452 sont chacune actionnées en rotation par un moteur (non illustré) relié à leurs extrémités arrière respectives.
Dans la partie supérieure du corps cylindrique 451 du malaxeur 145, comme le montre la Fig. 4, s'ouvre un orifice d'amenée de matière comportant un rouleau presseur 459 conçu pour presser la matière première d'alimentation à l'intérieur.

   Le malaxeur 145 est conçu de manière que la matière première humidifiée 73 ou autre, amenée par l'orifice d'amenée de matière 145, soit malaxée et extrudée vers un filtre
453.
Ici, la partie de cisaillement 454 disposée sur la circonférence extérieure de la partie à grand diamètre 458 de la vis 452 est conçue de manière que la matière première humidifiée 73 à l'intérieur du malaxeur soit intensivement malaxée par l'action de cisaillement fournie par la partie de cisaillement 454.
Dans la partie supérieure du corps cylindrique 431 du malaxeur 143, comme le montre la Fig. 4, s'ouvre un orifice d'amenée de matière 144 comportant un rouleau presseur 439. La matière première humidifiée 73 extrudée du malaxeur 145 est envoyée au malaxeur 143 par l'orifice d'amenée de matière 144.

   Egalement, comme le montre la Fig. 4, le malaxeur 143 est construit de manière que la matière première humidifiée 73 soit, après malaxage, extrudée vers un filtre 433 à l'extrémité distale et envoyée à l'orifice d'amenée de matière 146 de l'extrudeuse 141. A cette extrudeuse 141 est reliée une pompe à vide 149 pour l'évacuation de la périphérie de l'orifice d'amenée de matière 146, de sorte que l'évacuation empêche l'entraînement d'air dans la matière première humidifiée 73.
Dans l'extrudeuse 141 , la matière première humidifiée 73 malaxée par le malaxeur 143 est alors transportée vers une filière de moulage 443.

   Dans cet exemple, les fentes en grille 444 correspondant aux parois de séparation 82 de l'article céramique moulé produit sont formées à l'intérieur de la filière de moulage 443.
L'extrudeuse 141 est construite de manière que l'article céramique moulé 88 ayant une structure en nid d'abeille puisse être formé sur base de la structure interne de la filière de moulage 443 avec les fentes 444.
L'article céramique moulé 88 obtenu par moulage par extrusion est alors envoyé à l'étape de séchage S150. Cette étape de séchage S150 a été entreprise au moyen d'un appareil de séchage (non illustré) comprenant un bain de séchage équipé d'un générateur de micro-ondes.
Dans cette étape, l'article céramique moulé 88 est adéquatement coupé à l'avance, de sorte que l'article céramique moulé peut être amené dans le bain de séchage.

   Dans cet exemple, comme le montre la Fig. 5, on a utilisé un système de coupe à fil pour couper un article céramique moulé argileux 88 par le mouvement alternatif du fil 151.
L'article céramique moulé 88 est, après la coupe, envoyé dans le bain de séchage et irradié par des micro-ondes. Lors de l'irradiation par les micro-ondes, l'eau contenue dans l'article céramique moulé argileux 88 est vaporisée et le corps céramique argileux 88 est séché. Pour rectifier les deux faces de l'article céramique moulé 88 après le séchage, on procède à l'étape de découpe S160.

   Dans cette étape, les deux faces terminales de l'article céramique moulé 88 sont, après séchage, rectifiées de manière que l'on obtienne un article céramique moulé qui soit un corps céramique de cordiérite 8 fini (Fig. 2).
Plus spécifiquement, dans l'article céramique moulé 88 après séchage, les déformations causées lors de la découpe par le dispositif de coupe à fil 15 demeurent dans les parois de séparation à proximité des deux extrémités.

   Une coupe appropriée des parties superflues 888 aux deux extrémités permet d'exposer une face terminale comprenant des parois de séparation 82 à déformation réduite et, en même temps, d'ajuster la longueur de l'article céramique moulé 88 sur la dimension du produit fini.
Dans cet exemple, l'article céramique moulé 88 a été coupé après séchage par un système de coupe à diamant (non illustré).
Ensuite, on procède à l'étape de calcination S170 afin de calciner l'article céramique moulé 88 et de produire un corps céramique de cordiérite 8 comme produit fini.
Après l'étape subséquente de l'étape de découpe S160, on procède à l'étape de régénération S180.

   Dans cette étape de régénération S180, les parties superflues 888 récupérées sont broyées pour produire une poudre de récupération 74 composée de particules d'une plage de calibre prédéterminée.
Comme le montre la Fig. 1 , l'étape de régénération S180 de cet exemple comprend un traitement de broyage S181 et un traitement de classification S182.

   Comme le montre la Fig. 6, le traitement de broyage S181 a été entrepris en utilisant un broyeur à rouleaux 18 dans lequel deux rotors jumelés, portant chacun des lames de broyage 182 sur leur surface périphérique extérieure, sont disposés parallèlement à proximité l'un de l'autre, et un tamis 189 à mailles carrées de 5 mm est disposé du côté aval des rotors 181.
Comme le montre la Fig. 6, le broyeur à rouleaux 18 est construit de manière que chaque rotor 181 tourne de manière à entraîner vers l'intérieur les parties superflues 888 alimentées dans l'espace entre les rotors jumelés 181.

   Lorsque les rotors 181 sont mis en rotation, les parties superflues 888 sont frottées contre le tamis 189 et passent au travers des mailles, ce qui permet d'obtenir des particules d'un calibre de 5 mm ou moins.
Dans le traitement de classification 182, comme le montre la Fig. 6, la poudre de récupération 74, qui est une matière première céramique régénérée, est produite au moyen d'un filtre 188 équipé d'un réseau à mailles ayant des mailles de pratiquement 1 mm de forme carrée.
Dans ce traitement, les particules obtenues par le traitement de broyage S181 sont classifiées et éliminées par le filtre 188, et les particules demeurant dans le filtre 188 sont utilisées en tant que poudre de récupération 74.

   Selon le traitement de classification S 182 de cet exemple, on peut produire une poudre de récupération 74 composée de particules écailleuses d'un calibre de 1 mm ou plus.
Dans le procédé de production de cet exemple, la poudre de récupération 74 produite est réutilisée en tant que partie de la matière première céramique dans l'étape de mélange S120.
Comme décrit ci-avant, dans l'étape de mélange S120 du procédé de production d'un corps céramique de cordiérite 8 selon cet exemple, la matière première céramique contenant la poudre de récupération 74 produite par le traitement de régénération S180 et la matière première vierge 70 sont mélangées à de la methylcellulose en tant que liant 121 pour produire la matière première mixte.
En conséquence,

   les parties superflues 888 coupées de l'article céramique moulé 88 après séchage peuvent être réutilisées et l'on atteint un grand rendement de production. En outre, dans l'étape de mélange S180, on peut utiliser efficacement un appareillage de production existant, qui ne traite qu'une matière première vierge 70. En outre, dans l'étape de régénération S180 de cet exemple, les parties superflues 888 sont broyées et classifiées en particules d'un calibre de particules de 1 à 5 mm pour produire une poudre de récupération 74.

   Dans la poudre de récupération 74 composée de particules écailleuses d'un calibre de 1 mm ou plus, comme prouvé plus loin dans l'exemple 2, il y a peu de risques que des particules primaires contenues dans les parties superflues 888 soient rendues fines, et le corps céramique de cordiérite produit 8 subit une moindre détérioration du coefficient de dilatation thermique.
En outre, la poudre de récupération 74 ayant un calibre de particules de 5 mm ou moins permet que moins d'air passe au travers durant le transport pneumatique et elle peut être transportée vers l'appareil de mélange avec une haute efficacité.

   EXEMPLE 2.-
Dans cet exemple, l'effet fourni lorsque la poudre de récupération qui constitue la matière première céramique régénérée de l'exemple 1 est maintenue à un calibre de particules de 1 mm ou plus est illustré par diverses expériences et des données expérimentales résultantes.
Dans la première expérience, les parties superflues générées à partir de l'article céramique moulé après séchage ont été broyées en plusieurs types de poudres de récupération différant par le calibre de particules, dans une plage moyenne de calibre de particules de 0,2 à 6 mm.

   Ensuite, on a produit des corps céramiques de cordiérite à partir d'une matière première céramique contenant exclusivement chaque poudre de récupération.
Lorsque l'on a mesuré le coefficient de dilatation thermique de chaque corps céramique de cordiérite, on a trouvé qu'il existe une étroite corrélation entre le calibre des particules des poudres de récupération et le coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite produit.

   Ceci signifie, comme le montre la Fig. 7 qui montre le calibre moyen des particules de la poudre de récupération utilisée en abscisse et qui montre le coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite produit en ordonnée, le coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite se détériore brusquement (augmente) lorsque le calibre moyen des particules de la poudre de récupération est de moins de 1 mm. A ce propos, le coefficient de dilatation thermique montré à la figure est un coefficient de dilatation thermique dans la plage de 40 à 80[deg.]C.

   En outre, comme le montre la figure, le coefficient de dilatation thermique tend à diminuer lorsque le calibre de particules de la poudre de récupération augmente mais, même lorsque le calibre de particules est porté à 5 mm, le coefficient de dilatation thermique (représenté en traits interrompus sur la figure) d'un corps céramique de cordiérite ne contenant qu'une matière première vierge ne peut être atteint.
Dans le but de clarifier la cause de la corrélation entre le calibre des particules de la poudre de récupération et le coefficient de dilatation thermique, dans la deuxième expérience,

   on a étudié la différence présente entre deux types de poudres de récupération différant dans leur calibre de particules.
On a analysé différentes propriétés sur une matière première céramique contenant une poudre de récupération classifiée à un calibre de particules de 1 mm ou plus et une poudre de récupération classifiée à un calibre de particules de moins de 1 mm, respectivement.

   En résultat, comme le montre la Fig. 8, la distribution du calibre de particules des particules primaires diffère entre les deux types de matières premières céramiques de la poudre de récupération.
Plus spécifiquement, sur cette figure montrant en abscisse le calibre des particules primaires et en ordonnées le pourcentage d'aspect, le pic de pourcentage d'aspect est présent pour un calibre de particules d'environ 19 [mu]m dans le cas de la matière première céramique contenant une poudre de récupération d'un calibre de particules de 1 mm ou plus (trait plein sur la figure), tandis que le pic au voisinage de 19 [mu]m est supprimé dans le cas de la matière première céramique contenant une poudre de récupération ayant un calibre de particules de moins de 1 mm (traits interrompus sur la figure).
Ceci signifie que,

   dans la matière première céramique contenant une poudre de récupération ayant un calibre de particules de moins de 1 mm, les particules deviennent des fines.
Dans la troisième expérience, comme le montre la Fig. 9, on a étudié la distribution du calibre des particules de chaque composant constituant la matière première vierge utilisée dans l'exemple 1.

   Sur la figure, le calibre des particules primaires est représenté en abscisse et le pourcentage d'aspect en ordonnée.
En outre, sur la figure, les distributions du calibre des particules primaires du talc, du kaolin et de l'alumine sont représentées en trait plein, en trait d'axe et en traits interrompus, respectivement.
Il ressort clairement de la distribution de calibre des particules primaires montrée à la Fig. 9 que le pic de pourcentage d'aspect présent au voisinage de 19 [mu]m dans la distribution de calibre de particules de la matière première vierge (Fig.

   8) est lié au pic de pourcentage d'aspect dans la distribution de calibre de particules primaires du talc en une proportion de composition de 38 parties en poids.
Pour étudier l'effet du calibre de particules primaires fines, dans la quatrième expérience, on a préparé une matière première céramique contenant du talc fin pour donner un pic de pourcentage d'aspect du calibre des particules primaires au voisinage de 9 [mu]m et une matière première céramique contenant du talc ayant un pic de pourcentage d'aspect au voisinage de 19 [mu]m.

   On a ensuite produit des corps céramiques de cordiérite à partir de ces deux matières premières céramiques et comparé diverses propriétés.
En résultat, et comme le montre la Fig. 10, le calibre des particules primaires de talc a un grand effet sur le degré d'orientation, qui indique le degré d'orientation des particules primaires dans le corps céramique de cordiérite, et sur le coefficient de dilatation thermique.
Sur la figure, le coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite est représenté en abscisse et le degré d'orientation des particules primaires est représenté en ordonnée. Ici, le degré d'orientation est une valeur obtenue en divisant l'intensité aux rayons X de la face (110) par la somme de l'intensité aux rayons X de la face (002) et l'intensité aux rayons X de la face (110).

   Comme le montre la figure, le corps céramique de cordiérite contenant du talc ayant un pic de pourcentage d'aspect au voisinage de 9,5 [mu]m (indiqué en noir sur la figure) tend à être petit quant au degré d'orientation des particules primaires et grand quant au coefficient de dilatation thermique, en comparaison du corps céramique de cordiérite comprenant du talc ayant un calibre moyen de particules de 19 [mu]m (indiqué en blanc sur la figure).
En d'autres termes, la Fig. 10 vérifie le mécanisme de réduction de la qualité d'un corps céramique de cordiérite, en ce que le degré d'orientation diminue par suite de l'affinage des particules primaires de la matière première céramique, et cette diminution du degré d'orientation donne lieu à une augmentation du coefficient de dilatation thermique.
Les expériences de cet exemple ont conduit aux connaissances suivantes.

   Comme le montre la Fig. 10, le calibre des particules primaires de la matière première céramique régit le coefficient de dilatation thermique d'un corps céramique de cordiérite contenant la matière première céramique et, lorsque le calibre des particules primaires devient petit, le coefficient de dilatation thermique tend à se détériorer.
Comme le montre la Fig. 8, il existe une corrélation significative entre le calibre des particules primaires de la matière première céramique et le calibre des particules de la poudre de récupération. Ceci signifie que, lorsque le calibre des particules de la poudre de récupération s'affine, le calibre des particules primaires de la matière première céramique tend à être petit.

   Lorsque le calibre des particules primaires de la poudre de récupération est de 1 mm ou plus, l'affinage des particules primaires peut être évité.
Dans la cinquième expérience, on a mesuré la viscosité de matières premières humidifiées formées dans l'étape d'humidification à partir de plusieurs types de poudres de récupération différant par le calibre des particules. En conséquence, on a pu trouver que, comme le montre la Fig. 11 , il existe une étroite corrélation entre le calibre des particules de la poudre de récupération et la viscosité de la matière première humidifiée.

   Plus spécifiquement, comme le montre la figure qui représente le calibre moyen des particules de la poudre de récupération utilisée en abscisse et la viscosité de la matière première humidifiée en ordonnée, la viscosité de la matière première humidifiée décroît brutalement lorsque le calibre moyen des particules de la poudre de récupération est inférieur à 1 mm.
D'autres part, lorsque le calibre des particules de la poudre de récupération est de 1 mm ou plus, la viscosité de la matière première humidifiée est stable.
Les inventeurs présument que la viscosité de la matière première humidifiée diminue parce que la liaison éther reliant les groupes hydroxypropoxy entre eux dans la methylcellulose en tant que liant est rompue, ce qui provoque une détérioration.
En conséquence,

   lorsque les particules de poudre de récupération sont rendues plus petites, le liaison éther est rompue et le liant de methylcellulose est détérioré, ce qui provoque une diminution de la viscosité de la matière première humidifiée. Comme le montre la Fig. 11 , cette tendance est localisée dans la région de calibre des particules de poudre de récupération de moins de 1 mm et l'effet est faible dans la région de calibre des particules de 1 mm ou plus.
De cette manière, en ajustant le calibre des particules de la poudre de récupération à 1 mm ou plus, il est possible de prévenir une détérioration du liant de methylcellulose.
Lorsque l'on prévient une détérioration du liant,

   le liant de methylcellulose contenu dans les parties superflues peut aussi être récupéré et l'efficacité de la récupération dans l'ensemble du procédé de production peut être encore améliorée. EXEMPLE 3.-
Dans cet exemple, on a étudié l'effet de la teneur en poudre de récupération dans l'étape de mélange sur base du procédé de production d'un corps céramique de cordiérite de l'exemple 1.
Dans cet exemple, la teneur en poudre de récupération se trouvant dans l'ensemble de la matière première céramique dans l'étape de mélange a été modifiée dans la plage de 0 à 100 parties en poids, et les corps céramiques de cordiérite produits ont été examinés quant à leur coefficient de dilatation thermique.
Comme le montre la Fig.

   12 qui montre la teneur en poudre de récupération en abscisse et le coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite en ordonnée, lorsque la teneur en poudre de récupération dans la matière première céramique augmente, le coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite produit à partir de la matière première céramique augmente.

   De même, il ressort des données relatives à la poudre de récupération ayant un calibre de particules de 1 à 5 mm (en trait plein et losanges sur la figure) que la teneur en poudre de récupération doit être maintenue à 30 parties en poids ou moins afin de supprimer la détérioration à 10% (plage indiquée par un trait d'axe sur la figure) sur base du coefficient de dilatation thermique du corps céramique de cordiérite contenant uniquement la matière première vierge.
A ce propos, à la Fig. 12, le changement (en traits interrompus et points ronds) du coefficient de dilatation thermique d'un corps céramique de cordiérite produit à partir d'une matière première céramique contenant une poudre de récupération ayant un calibre de particules de 0,5 à 1 mm est indiqué à titre de référence.

   Ceci appuie le résultat, dans l'exemple 2, selon lequel, lorsque le calibre de particules de la poudre de récupération est petit, la détérioration du coefficient de dilatation thermique est importante.
La viscosité de la matière première humidifiée obtenue par humidification d'une matière première céramique contenant la poudre de récupération décrite ci-avant a été examinée expérimentalement, et la Fig. 13 montre les résultats.

   Sur la figure, la teneur en poudre de récupération est indiquée en abscisse et la viscosité de la matière première humidifiée est indiquée en ordonnée.
Dans l'étape de mélange de cet exemple, on a uniquement mélangé de la methylcellulose correspondant à la teneur en matière première vierge dans la matière première céramique, de manière à localiser la détérioration du liant probablement apparue dans la poudre de récupération.
C'est pourquoi, lorsque le liant de la poudre de récupération est détérioré, le degré de détérioration est indiqué comme la réduction de la viscosité de la matière première humidifiée.
Comme le montre la figure, dans le cas où la poudre de récupération a un calibre de particules de 1 à 5 mm (en trait plein), même lorsque la teneur varie dans l'étape de mélange,

   la viscosité de la matière première humidifiée fluctue moins. Ceci est dû au fait que, dans la poudre de récupération ayant un calibre de particules de 1 à 5 mm, le liant peut être protégé d'une détérioration.
A titre de référence, les résultats d'une expérience menée de la même manière en utilisant une poudre de récupération ayant un calibre de particules de 0,07 à 0,5 mm (en traits interrompus sur la figure) sont indiqués.

   Comme il ressort des résultats de cette expérience, dans le cas d'une poudre de récupération composée de fines particules ayant un calibre de particules de 0,5 mm ou moins, la viscosité de la matière première humidifiée diminue par suite d'une détérioration du liant.
Lorsque la teneur en poudre de récupération est maintenue à 30 parties en poids ou moins, ceci peut fournir, non seulement un effet de prévention de la détérioration du liant,

   mais aussi un effet d'inhibition de la production de particules secondaires géantes dans l'étape d'humidification.
L'inhibition de la production de particules secondaires géantes résultant de l'agrégation de particules broyées permet d'inhiber des problèmes tels qu'une obstruction de la filière de moulage ou un blocage de la machine de moulage.
Dans le procédé de production utilisant la poudre de récupération comme matière première céramique régénérée.des particules secondaires géantes sont rapidement produites dans l'étape d'humidification.

   Les inventeurs considèrent que cette production est imputable au liant présent dans la poudre de récupération.
Dans la matière première céramique obtenue par mélange d'une matière première vierge et d'un liant frais, comme le montre la Fig. 14, des particules primaires 707 de la matière première céramique et les particules primaires 709 du liant 121 sont présentes séparément.
D'autre part, dans la poudre de récupération 74 en tant que matière première céramique, comme le montre la Fig. 15, des particules primaires 708 recouvertes chacune du liant 121 , qui a été dissous et formé en un film mince, sont agglomérées pour former des particules secondaires 704.

   Lorsque les particules secondaires 704 viennent en contact avec du liquide d'humidification dans l'étape d'humidification, une adhésivité est générée dans le film mince de liant 121 et, à leur tour, les particules secondaires 704 exercent une adhérence en tant qu'entités. En conséquence, les particules secondaires 704 adhèrent les unes aux autres pour produire des particules secondaires géantes.
Lorsque, comme décrit ci-avant, la teneur en poudre de récupération 74 est maintenue à 30 parties en poids ou moins, sur base de 100 parties en poids de la matière première vierge, il est possible de réaliser un état riche en les particules primaires 707 de la matière première vierge, en comparaison des particules secondaires 704, comme le montre la Fig.

   16.
Dans cet état, les particules primaires 707 de la matière première vierge peuvent être attachées à la périphérie extérieure des particules secondaires 704, et les particules secondaires 705 produites n'exercent pas de propriété d'adhésivité sur la surface extérieure et ont moins de possibilités de devenir géantes. EXEMPLE 4.-
Dans cet exemple, le procédé de production de la matière première céramique régénérée dans le procédé de production d'un corps céramique de cordiérite 8 de l'exemple 1 a été modifié. Dans cet exemple, au lieu de la poudre de récupération en tant que matière première céramique régénérée de l'exemple 1 , on a utilisé une poudre de récupération obtenue par pulvérisation des parties superflues 888.

   En outre, dans cet exemple, on a procédé à une étape de pulvérisation S190 au lieu de l'étape de récupération de l'exemple 1. Ceci est décrit ci-après avec référence aux Fig. 17 à 19.
Dans l'étape de mélange S120 de cet exemple, comme le montre la Fig. 17, on a mélangé de la poudre de methylcellulose comme liant 121 , la matière première vierge 70 et la poudre de récupération pour produire la matière première céramique. Ceci signifie que, dans cet exemple, on a utilisé une matière première comprenant la matière première vierge 70 et 30 parties en poids de la poudre de récupération, sur base de 100 parties en poids de la matière première vierge 70 en tant que matière première céramique à utiliser dans l'étape de mélange S120.

   Dans cet exemple, l'amenée de liant 121 était ajustée en fonction de la teneur en poudre de récupération de la matière première céramique utilisée dans l'étape de mélange S120. La poudre de récupération, dont l'eau de cristallisation est vaporisée lors de la cuisson décrite plus loin, peut avoir une faible onctuosité et on procède à l'ajustement décrit ci-dessus pour compenser ceci en augmentant l'amenée de liant 121.

   Dans cet exemple, la proportion appropriée d'amenée de liant 121 dans la poudre de récupération est choisie grande en comparaison de la proportion appropriée d'amenée de liant 121 dans la matière première vierge 70.
Au lieu d'augmenter l'amenée de liant 121 , on peut aussi compenser l'effet de l'eau de cristallisation de la poudre de récupération en augmentant l'amenée de liquide d'humidification 131 introduite dans l'étape d'humidification S130.
Dans cet exemple, comme le montre la Fig. 17, pour produire la matière première céramique régénérée, on procède à une étape de pulvérisation S190 en tant qu'étape subséquente à l'étape de découpe S160.
Dans l'étape de pulvérisation S190 de cet exemple, les parties superflues 888 récupérées sont cuites pour produire la poudre de récupération.

   Dans l'étape de pulvérisation S190, les parties superflues
888 sont cuites à 700[deg.]C dans un four électrique (non illustré) pour éliminer la methylcellulose constituant le liant 121 contenu dans les parties superflues 888, et la poudre de récupération pulvérulente est produite à partir des parties superflues 888.

   La poudre de récupération produite est, comme décrit ciavant, réutilisée dans l'étape de mélange S120.
De cette manière, dans le procédé de production d'un corps céramique de cordiérite 8 selon cet exemple, les parties superflues 888 récupérées de l'étape de découpe S160 sont cuites et pulvérisées dans l'étape de pulvérisation S190 pour produire la poudre de récupération pulvérulente.
Dans cette étape de pulvérisation S190, on n'opère pas de broyage ou similaire des parties superflues 888, et ceci provoque moins de destruction des particules primaires.
En conséquence,

   le corps céramique de cordiérite 8 produit à partir de la matière première céramique contenant la poudre de récupération et le corps céramique de cordiérite 8 produit à partir de la matière première vierge 70 ont moins de possibilités de différer quant au coefficient de dilatation thermique par suite de la différence de calibre des particules primaires entre ces deux matières premières.
En outre, dans le procédé de production de cet exemple, lorsque la poudre de récupération et la matière première vierge sont mélangées dans l'étape de mélange S120, on peut utiliser efficacement tel quel un appareillage de production existant, utilisant la matière première vierge.
Dans cet exemple également,

   on a procédé à une expérience afin d'étudier les distributions de calibre des particules primaires de la poudre de récupération et de la matière première vierge 70. En résultat, comme le montre la Fig. 18, il n'existait pas une grande différence dans la distribution du calibre des particules primaires entre la poudre de récupération (en trait plein sur la figure) et la matière première vierge 70 (en trait fin sur la figure).

   Sur la figure, le calibre des particules primaires est indiqué en abscisse et le pourcentage d'aspect est indiqué en ordonnée.
Sur la figure, la distribution du calibre des particules primaires de la poudre de récupération produite par broyage à l'exemple 1 (en trait interrompus) est indiquée en tant que donnée de référence.
En outre, on a procédé à une expérience afin d'étudier les coefficients de dilatation thermique de plusieurs corps céramiques de cordiérite 8 produits uniquement à partir de la poudre de récupération et de plusieurs corps céramiques de cordiérite 8 produits uniquement à partir de la matière première vierge 70.

   Il en résulte, comme le montre la Fig. 19, que la distribution de coefficient de dilatation thermique des corps céramiques de cordiérite produits à partir de la poudre de récupération, appelés spécimen 1 , correspond pratiquement à la distribution de coefficient de dilatation thermique de corps céramiques de cordiérite produits à partir de la matière première vierge 70, qui est appelée spécimen 2.

   Sur la figure, la distribution de coefficient de dilatation thermique de plusieurs corps céramiques de cordiérite (spécimen 3) produits à partir de la poudre de récupération produite par broyage, dans l'exemple 1 , est indiquée en tant que donnée de référence.
Selon l'étape de pulvérisation S190, comme le montre la Fig. 18, les particules primaires de la poudre de récupération ne sont pas rendues fines.
A partir de la poudre de récupération donnant une distribution du calibre des particules primaires égale à celle de la matière première vierge, comme le montre la Fig. 19, on peut produire un corps céramique de cordiérite 8 doté d'un excellent coefficient de dilatation thermique.
Comme décrit ci-avant, un corps céramique de cordiérite 8 peut très bien être produit uniquement à partir de la poudre de récupération.

   Toutefois, considérant la quantité des parties superflues
888 en tant que rebuts générés dans le procédé de production, la teneur en poudre de récupération est de préférence ajustée de 1 à 30 parties en poids, sur base de 100 parties en poids de la matière première vierge 70 dans l'étape de mélange. Lorsque la teneur en poudre de récupération 74 se trouve dans la plage précitée, on peut produire en continu un corps céramique de cordiérite 8 d'une qualité stabilisée et avec un bon rendement, à partir de la matière première céramique préparée par mélange d'une matière première vierge fraîche 70 et de la poudre de récupération. D'autres configurations et effets opérationnels sont les mêmes que ceux de l'exemple 1.

   EXEMPLE 5.
Dans cet exemple, le procédé de réutilisation des parties superflues 888 et la combinaison ou similaire de matières premières amenées dans l'étape de mélange ont été modifiés, sur base du procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon l'exemple 1.
Comme le montre la Fig. 20, le procédé de production de cet exemple est configuré pour utiliser directement les parties superflues 888 récupérées de l'étape de découpe S160 en omettant l'étape de récupération.

   L'étape de mélange S12 est configurée pour produire la matière première mixte par mélange de la matière première vierge 70 et de methylcellulose en tant que liant 121.
En outre, la machine de moulage 140 utilisée dans cet exemple est constituée, comme le montre la Fig. 21 , de manière que l'étape d'humidification S130 et l'étape de moulage S140 puissent être effectuées en même temps.
Dans cette machine de moulage 140, le couple de malaxage est intensifié, de sorte que les parties superflues 888 peuvent être amenées directement par l'orifice d'amenée de matière 145.

   Selon le procédé de production d'un corps céramique de cordiérite 8 selon cet exemple, la matière première mixte, le liquide d'humidification et les parties superflues 888 sont amenés dans la machine de moulage 140 et l'étape d'humidification S 130 et l'étape de moulage S140 sont effectuées en même temps. De cette manière, dans le procédé de production de cet exemple, les parties superflues 888 ne sont soumises à aucun traitement, mais sont directement remalaxées dans la machine de moulage 140. Dès lors, ce procédé de production génère, par exemple, moins d'affinage du calibre des particules primaires ou de détérioration du liant 121 dans les parties superflues 888. A son tour, le corps céramique de cordiérite 8 produit par ce procédé de production subit une moindre diminution de qualité.

   D'autres configurations et effets opérationnels sont les mêmes que ceux de l'exemple 1.
Dans la pratique de ce procédé de production, outre l'intensification du couple de malaxage de la machine de moulage 140, il est parfois nécessaire d'augmenter la capacité de refroidissement ou similaire pour gérer la chaleur dégagée durant le malaxage. 
FIG. 1 DEPART
S110 ETAPE DE TRAITEMENT DE MATIERE PREMIERE 121 LIANT S120 ETAPE DE MELANGE
S180 ETAPE DE RECUPERATION 131 MELANGE LIQUIDE
S130 ETAPE D'HUMIDIFICATION S140 ETAPE DE MOULAGE S150 ETAPE DE SECHAGE S160 ETAPE DE DECOUPE S170 ETAPE DE CALCINATION S182 TRAITEMENT DE CLASSIFICATION
S181 ETAPE DE BROYAGE FIN
FIG. 7 COEFFICIENT DE DILATATION THERMIQUE CALIBRE MOYEN DES PARTICULES (mm)
FIG. 8 / 9 POURCENTAGE D'ASPECT (%) CALIBRE DES PARTICULES ([mu]m)
FIG. 10
DEGRE D'ORIENTATION
COEFFICIENT DE DILATATION THERMIQUE
FIG.

   11 VISCOSITE
CALIBRE MOYEN DES PARTICULES FIG. 12 COEFFICIENT DE DILATATION THERMIQUE
TENEUR EN POUDRE DE RECUPERATION (% en poids)
FIG. 13 VISCOSITE TENEUR (% en poids)
FIG. 17
DEPART
S110 ETAPE DE TRAITEMENT DE MATIERE PREMIERE 121 LIANT
S120 ETAPE DE MELANGE
S190 ETAPE DE PULVERISATION
131 MELANGE LIQUIDE
S130 ETAPE D'HUMIDIFICATION S140 ETAPE DE MOULAGE
S150 ETAPE DE SECHAGE
S160 ETAPE DE DECOUPE
S170 ETAPE DE CALCINATION
FIN
FIG. 18
POURCENTAGE D'ASPECT (%)
CALIBRE DES PARTICULES ([mu]m)
FIG. 19
COEFFICIENT DE DILATATION THERMIQUE SPECIMEN 1/2/3 FIG. 20 DEPART
S110 ETAPE DE TRAITEMENT DE MATIERE PREMIERE 121 LIANT S120 ETAPE DE MELANGE 131 MELANGE LIQUIDE S130 ETAPE D'HUMIDIFICATION S140 ETAPE DE MOULAGE S150 ETAPE DE SECHAGE S160 ETAPE DE DECOUPE S170 ETAPE DE CALCINATION FIN

Claims (17)

REVENDICATIONS
1. Procédé de, production d'un corps céramique de cordiérite, comprenant : une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour produire une matière première mixte, une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humidifiée, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humidifiée afin de mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe consistant à couper les parties superflues de l'article céramique moulé après séchage, et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée,
et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée pour produire un corps céramique calciné, le procédé comprenant en outre une étape de récupération consistant à broyer les parties superflues générées à l'étape de découpe, puis une classification afin d'éliminer au moins les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé afin de produire une poudre de récupération composée de particules tombant dans une plage de calibre prédéterminée, la poudre de récupération étant utilisée comme au moins une partie de la matière première céramique dans l'étape de mélange.
2. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la revendication 1 , dans lequel, dans l'étape de mélange, la teneur en poudre de récupération dans la matière première céramique est de 1 à 30 parties en poids, sur base de 100 parties en poids de la matière première vierge.
3. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le corps céramique de cordiérite a une structure en nid d'abeille.
4. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, comprenant: une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour produire une matière première mixte, une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humidifiée, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humidifiée afin de mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe consistant à couper les parties superflues de l'article céramique moulé après séchage, et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée,
et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée pour produire un corps céramique calciné, le procédé comprenant en outre une étape de pulvérisation consistant à cuire les parties superflues générées à l'étape de découpe afin de provoquer la disparition du liant présent dans les parties superflues et d'aboutir à une forme pulvérulente pour produire une poudre de récupération, la poudre de récupération étant utilisée comme au moins une partie de la matière première céramique dans l'étape de mélange.
5. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la revendication 4, dans lequel, dans l'étape de pulvérisation, les parties superflues sont cuites à une température de 600 à 1.000[deg.]C.
6. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la revendication 4 ou 5, dans lequel l'amenée de liant dans l'étape de mélange ou l'amenée de liquide d'humidification dans l'étape d'humidification sont modifiées selon la teneur en poudre de récupération de la matière première céramique.
7. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel, dans l'étape de mélange, la teneur en poudre de récupération de la matière première céramique est de 1 à 30 parties en poids, sur base de 100 parties en poids de la matière première vierge.<'>
8. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel le corps céramique de cordiérite a une structure en nid d'abeille.
9. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, comprenant: une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour produire une matière première mixte, une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humidifiée, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humidifiée afin de mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe consistant à couper les parties superflues de l'article céramique moulé après séchage, et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée,
et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée pour produire un corps céramique calciné, où l'étape d'humidification et l'étape de moulage sont effectuées ensemble au moyen d'une machine de moulage conçue pour malaxer la matière première et l'extruder via une filière, et les parties superflues générées dans l'étape de découpe ainsi que le liquide d'humidification sont amenés dans la machine de moulage.
10. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la revendication 9, dans lequel la capacité de refroidissement pour le refroidissement de la matière humidifiée dans la machine de moulage est contrôlée en fonction de l'amenée de parties superflues dans la machine de moulage.
11. Procédé de production d'un corps céramique de cordiérite selon la revendication 9 ou 10, dans lequel le corps céramique de cordiérite a une structure en nid d'abeille.
12. Matière première céramique régénérée produite à partir de rebuts générés lors d'un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, où le procédé comprend une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour produire une matière première mixte, une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humidifiée, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humidifiée afin de mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe consistant à couper les parties superflues de l'article céramique moulé après séchage, et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée,
et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée pour produire un corps céramique calciné, où les rebuts sont les parties superflues générées dans l'étape de découpe ou bien des articles céramiques moulés défectueux générés comme défauts dans l'étape de séchage, et où la matière première céramique régénérée est une poudre de récupération composée de particules tombant dans une plage de calibre prédéterminée et obtenues par broyage d'au moins, soit les parties superflues, soit les articles céramiques moulés défectueux, et élimination d'au moins les particules plus petites qu'un calibre prédéterminé.
13. Matière première céramique régénérée selon la revendication 12, dans laquelle la dimension maximale d'une section transversale pratiquement perpendiculaire à la direction longitudinale des particules de la poudre de récupération est de 1 à 5 mm.
14. Matière première céramique régénérée selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle le corps céramique de cordiérite a une structure en nid d'abeille.
15. Matière première céramique régénérée produite à partir de rebuts générés lors d'un procédé de production d'un corps céramique de cordiérite, le procédé comprenant une étape de mélange consistant à mélanger une matière première céramique et un liant pour produire une matière première mixte, une étape d'humidification consistant à ajouter un liquide d'humidification à la matière première mixte pour produire une matière première humidifiée, une étape de moulage consistant à malaxer et extruder la matière première humidifiée afin de mouler un article céramique moulé, une étape de séchage consistant à sécher l'article céramique moulé, une étape de découpe consistant à couper les parties superflues de l'article céramique moulé après séchage, et usiner ainsi l'article céramique moulé à une longueur prédéterminée,
et une étape de calcination consistant à calciner l'article céramique moulé possédant la longueur prédéterminée pour produire un corps céramique calciné, où les rebuts sont les parties superflues générées dans l'étape de découpe ou bien des articles céramiques moulés défectueux générés comme défauts dans l'étape de séchage, et où la matière première céramique régénérée est une poudre de récupération produite par cuisson d'au moins, soit les parties superflues, soit les articles céramiques moulés défectueux, afin d'éliminer le liant présent dans les parties superflues ou les articles céramiques moulés défectueux, et obtenir une forme de poudre.
16. Matière première céramique régénérée selon la revendication 15, dans laquelle la poudre de récupération est obtenue par cuisson des parties superflues ou d'articles céramiques moulés défectueux à une température de 600 à 1.000[deg.]C.
17. Matière première céramique régénérée selon la revendication 15 ou 16, dans laquelle le corps céramique de cordiérite a une structure en nid d'abeille.
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