BE1015339A5 - Procede de production d'outils abrasifs lies a la resine. - Google Patents
Procede de production d'outils abrasifs lies a la resine. Download PDFInfo
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Abstract
Procédé de production d'un article abrasif lié par voie organique comprenant la combinaison d'un composant de grains abrasifs et d'un composant de résine à base de phénol. Les composants combinés sont moulés et durcis à la chaleur dans une atmosphère qui comprend de l'humidité, l'atmosphère venant en contact avec les composants moulés, produisant de ce fait les grains abrasifs liées par voie organique. Les grains abrasifs peuvent éventuellement être d'abord combinés avec un composé organosilicié pour former des grains abrasifs traités à l'organosilicium et, ensuite, avec le composant de résine à base de phénol. Les articles abrassifs produits par le procédé de l'invention ont généralement des propriétés améliorées dans des conditions de meulage à l'état humide.
Description
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Procédé de production d'outils abrasifs liés à la résine.
Les articles abrasifs agglomérés sont généralement caractérisés par une structure tridimensionnelle dans laquelle des grains abrasifs sont maintenus dans une matrice ou un matériau liant. Dans certains cas, le matériau liant est un matériau liant organique, dénommé également matériau liant polymère ou résine. Cependant, les outils agglomérés par voie organique se comportent souvent de manière médiocre dans des conditions de meulage à l'état humide. Le maintien de la résistance au meulage à l'eau est particulièrement médiocre dans le cas de certains outils formés de grains à base d'alumine dans des liants de résines phénoliques.
Les meules abrasives qui comprennent des grains abrasifs liés par des résines phénoliques désignés par grains "38A", par exemple, sont connues pour s'user rapidement en meulage à l'état humide, en raison, pense-t-on, des propriétés chimiques de surface hautement sensibles à l'eau, à savoir, une teneur riche en Na20, dans ce type
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de grains abrasifs. En présence d'un fluide de meulage à base d'eau, des grains abrasifs non usés sont prématurément libérés du liant.
Dans une tentative pour améliorer les performances à l'état humide d'outils abrasifs utilisant des liants de résines phénoliques, les grains abrasifs sont traités avec des silanes, de manière à rendre ainsi les grains hydrophobes. Comme signalé, cependant, dans le brevet U.S. n 5 042 991 de Kunz et coll., cette technique s'accompagne de difficultés de fabrication et les performances améliorées des grains diminuent au bout de quelques mois de stockage.
Dans une autre approche, décrite dans le brevet U.S. n 3 323 885, la durée de vie de la meule est améliorée en empêchant la perte prématurée de grains utilisables du liant ; l'humidité est fournie dans toute la masse d'une meule crue (verte) au stade initial du procédé de durcissement, c'est-à-dire qu'une humidité relative d'au moins 20% est maintenue pendant au moins cinq minutes à environ 100 C. Comme moyen pour fournir cette humidité relative, la meule verte est emballée dans un film imperméable à l'humidité avant durcissement. Si les meules obtenues ont une durée de vie améliorée, les étapes d'emballage et de déballage de chaque meule ajoutent au coût de fabrication des outils abrasifs agglomérés.
En outre, le film empêche l'échappement de produits réactionnels non souhaités, tels que l'ammoniac, qui restent piégés dans le corps de l'article fini. En l'absence d'emballage, la vapeur d'eau est chassée et s'évapore lorsque le corps vert est chauffé au-dessus de 100 C.
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En conséquence, il existe un besoin d'articles abrasifs agglomérés par voie organique et de procédés pour les produire qui réduisent ou minimisent les problèmes précités.
La présente invention concerne généralement des articles abrasifs agglomérés par voie organique, tels que des meules, des segments de meules et d'autres éléments et des procédés pour les produire.
Dans une forme de réalisation, l'invention vise un procédé de production d'un article abrasif lié par voie organique qui comprend la combinaison d'un composant de grains abrasifs et d'un composant de résine à base de phénol. Les composants combinés sont moulés.
Le composant de résine à base de phénol est durci à la chaleur dans une atmosphère qui comprend de l'humidité, formant ainsi l'article abrasif lié par voie organique.
L'atmosphère comprenant de l'humidité vient en contact avec les composants moulés.
L'invention concerne également un article abrasif produit par un procédé qui comprend la combinaison d'un composant de grains abrasifs et d'un composant de résine à base de phénol et le moulage des composants combinés. Le composant de résine à base de phénol est durci à la chaleur dans une atmosphère comprenant de l'humidité, où l'atmosphère vient en contact avec les composants moulés.
Dans un exemple, l'atmosphère comprenant de l'humidité est obtenue en dirigeant de la vapeur d'eau dans la chambre utilisée pour effectuer le durcissement thermique. Dans une forme de réalisation préférée, les grains abrasifs sont d'abord combinés avec un composant
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organosilicié pour former des grains abrasifs traités avec un organosilicium, le tout étant suivi de la combinaison du composant de résine à base de phénol et du grain abrasif traité à l'organosilicium.
Dans une autre forme de réalisation, l'invention concerne une meule abrasive produite par le procédé de l'invention et ayant un maintien de la résistance supérieur à 57%. Dans une autre forme de réalisation, l'invention concerne un article abrasif, produit par le procédé de l'invention et ayant une quantité d'ammoniac présente dans la meule qui est inférieure à environ 50 parties par million (ppm).
L'invention présente de nombreux avantages.
Par exemple, l'invention élimine la nécessité des étapes d'emballage et de déballage dans la fabrication de meules. En outre, la quantité d'ammoniac et d'autres produits réactionnels non souhaités piégés dans le corps de la meule au cours de la fabrication est réduite. Les outils abrasifs obtenus en mettant l'invention en pratique ont généralement un bon maintien de la résistance à l'état humide, c'est-à-dire que les grains abrasifs sont retenus par le liant organique pour la durée de leur vie utile dans des conditions de meulage à l'état humide. L'invention est particulièrement avantageuse pour apporter un maintien de la résistance à l'état humide dans des meules abrasives de qualité tendre.
Les "meules abrasives de qualité tendre", telles que définies dans la présente demande, désignent des meules ayant une qualité plus tendre que la qualité Q sur l'échelle de qualité de la Norton Company. Les outils abrasifs fabriqués par les procédés de
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l'invention présentent également un bon maintien de la résistance à sec et une faible détérioration des performances de meulage.
Les objets, caractéristiques et avantages précités ainsi que d'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention seront évidents à la lecture de la description plus particulière suivante de formes de réalisation préférées de l'invention. Une description de formes de réalisation préférées de l'invention suit.
L'invention concerne un procédé de production d'articles abrasifs agglomérés par voie organique.
Le procédé de l'invention comprend la combinaison d'un composant de grains abrasifs et d'un composant de résine à base de phénol. Les composants combinés peuvent être moulés, par exemple, en un corps vert dans une forme appropriée pour former un article abrasif. Le composant de résine à base de phénol est durci à la chaleur dans une atmosphère comprenant de l'humidité et qui vient en contact avec les composants moulés.
Dans une forme de réalisation, le composant de grains abrasifs utilisé par le procédé de l'invention comprend des grains abrasifs à base d'alumine. Telles qu'elles sont utilisées dans la présente demande, les termes "alumine", "Al2O3" et "oxyde d'aluminium" sont utilisées de manière interchangeable. De nombreux grains abrasifs à base d'alumine sont disponibles dans le commerce et des grains spéciaux peuvent être fabriqués sur mesure. Comme exemples spécifiques de grains abrasifs à base d'alumine appropriés qui peuvent être utilisés dans l'invention, on peut citer les grains
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d'alundum, désignés par "grains 38A", auprès de Saint- Gobain Ceramics & Plastics, Inc. ou d'alundum rose, désigné par "grains 86A", disponibles auprès de Treibacher Schleifmittel, AG.
D'autres grains abrasifs tels que, par exemple, l'alumine de sol-gel fritté ensemencé ou non ensemencé, avec ou sans modification chimique, notamment les oxydes de terres rares, le MgO et similaires, l'alumine-oxyde de zirconium, le bore- alumine, le carbure de silicium, le diamant, le nitrure de bore cubique, l'oxynitrure d'aluminium et des combinaisons de différents grains abrasifs peuvent également être utilisés.
La taille des grains abrasifs s'exprime souvent par la grosseur de grain, et des graphiques qui présentent une relation entre une grosseur de grain et sa taille particulaire moyenne correspondante, exprimée en micromètres ou pouces, sont connus dans la technique tout comme les corrélations avec la taille des mailles (mesh) des United States Standard Sieve (USS). La sélection de la taille des grains dépend de l'application ou du procédé de meulage à laquelle ou auquel est destiné l'outil abrasif. Les grosseurs de grains appropriées qui peuvent être utilisées dans l'invention se situent dans une plage d'environ 16 (correspondant à une taille moyenne d'environ 1660 um) à environ 320 (correspondant à une taille moyenne d'environ 32 um) .
Les grains de A1203 sont enrobés de préférence dans un organosilicium avant de fabriquer l'article abrasif. Des composants organosiliciés appropriés comprennent des silanes organofonctionnels, tels que
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ceux typiquement utilisés comme agents de couplage. Sont particulièrement préférés les aminosilanes, par exemple, le gamma-aminopropyltriéthoxysilane. D'autres exemples de composés organosiliciés qui peuvent être utilisés comprennent, mais sans limitation, le vinyltriéthyoxy- silane, le gamma-aminopropyltriméthoxysilane et le diaminopropyléthoxysilane.
Le composant de résine à base de phénol comprend au moins une résine phénolique. Des résines phénoliques sont obtenues en polymérisant des phénols avec des aldéhydes, en particulier, du formaldéhyde, du paraformaldéhyde ou du furfural. En outre, des phénols, des crésols, des xylénols et des phénols substitués peuvent être utilisés. Des résols sont généralement obtenus par réaction en une seule étape entre du formaldéhyde aqueux et un phénol en présence d'un catalyseur alcalin. Des résines novolaques, également connues sous la désignation de résines phénoliques doubles, sont produites généralement dans des conditions acides et en présence d'un agent de réticulation, tel que l'hexaméthylènetétramine (également dénommée "hexa" ci-dessous).
On peut utiliser une résine résol ou une résine novolaque. On peut utiliser plus d'une résine à base de phénol. Dans une forme de réalisation, le composant de résine à base de phénol comprend au moins un résol et au moins une résine phénolique de type novolaque. De préférence, au moins une résine à base de phénol est sous forme liquide. Des combinaisons appropriées de résines phénoliques sont décrites, par exemple, dans le brevet U.S. n 4 918 116 délivré à
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Gardziella et coll., incorporé in extenso à la présente demande par référence.
Dans une forme de réalisation préférée, le composant de grains abrasifs est d'abord combiné avec le composant organosilicié. Des procédés de traitement de grains abrasifs avec un composé organosilicié sont connus dans la technique. Par exemple, les grains peuvent être mouillés, pulvérisés ou dispersés dans une solution contenant un composé organosilicié approprié pour enrober les grains. Les grains enrobés sont séchés avant utilisation.
Les grains abrasifs traités à l'organosilicium sont ensuite combinés au composant de résine à base de phénol. Dans un exemple, les grains abrasifs traités à l'organosilicium sont d'abord combinés avec une ou plusieurs résines à base de phénol sous forme liquide et, ensuite, avec une ou plusieurs résines à base de phénol sous forme de poudre. Dans un autre exemple, des résines à base de phénol tant liquides que pulvérulentes sont ajoutées simultanément aux grains abrasifs traités à l'organosilicium.
Les grains abrasifs traités à l'organosilicium et le composant de résine à base de phénol sont combinés par un procédé approprié, tel qu'un malaxage dans un malaxeur approprié. Un exemple d'un malaxeur approprié est un malaxeur Eirich, par exemple, le modèle RV02, un malaxeur Littleford ou un malaxeur à bol.
Dans d'autres formes de réalisation, le composant organosilicié est d'abord combiné avec le composant de résine à base de phénol et, ensuite, avec le composant de grains abrasifs. Par exemple, le
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composant organosilicié peut être combiné avec une ou plusieurs résines liquides à base de phénol. Dans d'autres formes de réalisation encore, tous les composants sont combinés en une seule étape. Des procédés de combinaison des composants sont connus dans la technique.
D'autres matériaux, tels que, par exemple, des charges, des agents durcisseurs et d'autres composés utilisés typiquement dans la fabrication d'articles abrasifs liés ou agglomérés par voie organique peuvent être également inclus. Les charges peuvent se présenter sous la forme d'une poudre finement divisée, notamment des granulés, des sphères, des fibres ou un élément autrement façonné.
Comme exemples de charges appropriées, on peut citer le sable, le carbure de silicium, l'alumine mousse, la bauxite, les chromites, la magnésite, les dolomites, la mullite mousse, les borures, la silice fumée, le dioxyde de titane, les produits carbonés (par exemple le noir de carbone, le coke ou le graphite), la farine de bois, l'argile, le talc, le nitrure de bore hexagonal, le disulfure de molybdène, le feldspath, la néphéline, la syénite et diverses formes de verre, telles que des fibres de verre et des sphères de verre creuses. Généralement, la quantité de charge se situe dans la plage d'environ 0,1 à environ 30 parties en poids, par rapport au poids de la composition entière.
Comme agents de réticulation utilisés dans le durcissement de résines novolaques phénoliques, on peut citer l'hexa et d'autres agents durcisseurs connus dans la technique. Des précurseurs de ces matériaux, tels que
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par exemple, l'hydroxyde d'ammonium, peuvent également être utilisés. Des quantités appropriées d'agent durcisseur sont utilisées, notamment dans la plage d'environ 5 à environ 20 parties en poids d'agent durcisseur par cent parties de résine novolaque phénolique totale.
D'autres matériaux qui peuvent être ajoutés comprennent des auxiliaires de traitement, tels que des agents antistatiques ; oxydes métalliques tels que la chaux, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium ; des lubrifiants tels que l'acide stéarique, le monostéarate de glycérol et leurs mélanges. La quantité appropriée de chacun de ces matériaux peut également être déterminée par un expert en la technique.
Dans une forme de réalisation, un corps vert est formé en plaçant les composants combinés dans un moule approprié pour subir une compression. Tel qu'on l'utilise dans la présente demande, le terme "vert" se rapporte à un corps qui maintient sa forme au cours de l'étape suivante du procédé, mais qui n'a généralement pas suffisamment de résistance pour maintenir sa forme en permanence ; liant de résine présent dans le corps vert est dans un état non durci ou non polymérisé. Les composants combinés peuvent être moulés sous la forme de l'article souhaité. Par exemple, les composants combinés peuvent être moulés en forme de meules, de disques, de segments de meule, de pierres et de pierres à aiguiser.
Dans une forme de réalisation préférée, les composants combinés sont moulés et comprimés sous une forme appropriée pour une meule. Des plongeurs façonnés
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peuvent être utilisés pour couvrir le mélange, comme cela est connu dans la technique.
Pour produire les articles abrasifs de l'invention, le composant de résine à base de phénol du corps vert est durci à la chaleur, c'est-à-dire polymérisé, dans une atmosphère qui comprend de l'humidité. Lorsque le corps vert est chauffé, des processus physiques et chimiques se produisent, par exemple, les résines à base de phénol thermodurcies sont réticulées, formant de la sorte l'article abrasif.
Généralement, le corps vert est chauffé de manière contrôlée par paliers jusqu'à une température de durcissement finale. L'ensemble du processus est dénommé généralement cycle de "durcissement" ou "cuisson". En général, de grands corps verts sont chauffés lentement pour durcir le produit uniformément afin de permettre le déroulement du processus de transfert de chaleur. Des étapes d'égalisation de température peuvent être utilisées à des températures données pour permettre à la masse de la meule de s'équilibrer en température au cours de la période d'augmentation progressive du chauffage avant d'atteindre la température à laquelle la résine à base de phénol est polymérisée. L'étape d' égalisation se rapporte au maintien des composants moulés, par exemple, le corps vert, à une température donnée pendant une certaine période de temps.
Le corps vert est chauffé lentement, par exemple, de la température ambiante à une température d'égalisation pour permettre la lente libération (contrôlée) des produits volatils générés par les sous- produits lors du durcissement de la meule.
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Par exemple, le corps vert peut être préchauffé à une température initiale, par exemple, environ 100 centigrades (C), à laquelle il est maintenu, par exemple, pendant une période de temps d'environ 0,5 heure à plusieurs heures. Ensuite, le corps vert est chauffé, pendant une période de temps, par exemple plusieurs heures, jusqu'à une température de durcissement finale. Tel qu'utilisé dans la présente demande, le terme "température de durcissement finale" est la température à laquelle l'article moulé est maintenu pour effectuer la polymérisation, par exemple, la réticulation, d'un composant de résine à base de phénol, formant ainsi un article abrasif.
Tel qu'utilisé dans la présente demande, le terme "réticulation" se rapporte à la ou aux réactions chimiques qui se déroule(nt) en présence de chaleur et généralement en présence d'un agent de réticulation, par exemple, de l'hexa, de manière à durcir un composant de résine à base de phénol. Généralement, l'article moulé est maintenu à la température de durcissement finale du cycle de durcissement pendant une période de temps, par exemple, entre 10 et 36 heures, ou jusqu'à ce que le centre de la masse de l'article moulé atteigne la température de réticulation et durcisse.
La température de durcissement finale dépend de la composition de la résine. La polymérisation de résines à base de phénol se déroule généralement à une température dans la plage d'environ 110 à environ 225 C.
Les résines de résol polymérisent généralement à une température dans une plage d'environ 140 à environ 225 C et les résines novolaques généralement à une température
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dans une plage d'environ 110 à environ 195 C. La température de durcissement finale peut dépendre également d'autres facteurs tels que, par exemple, la taille et/ou la forme de l'article, la durée du durcissement, le système catalytique exact utilisé, la qualité de la meule, le poids moléculaire et les propriétés chimiques de la résine, l'atmosphère de durcissement et d'autres facteurs. Pour plusieurs composants à base de phénol appropriés décrits dans la présente demande, la température de durcissement finale est d'au moins environ 150 C.
Le durcissement thermique, c'est-à-dire, la polymérisation, du composant de résine à base de phénol est effectué dans une atmosphère comprenant de l'humidité, c'est-à-dire, une atmosphère qui a une humidité relative, HR, qui dépasse la HR normale à une température donnée. Tel qu'utilisé dans la présente demande, le pourcentage d'humidité relative, "% HR" réfère au rapport de la concentration courante de vapeur d'eau dans un gaz, par exemple, l'air, l'azote, à une température donnée à la concentration d'eau à saturation, dans le même gaz et à la même température.
L'atmosphère comprenant de l'humidité est en contact avec le corps vert, c'est-à-dire que la surface du corps vert n'est pas emballée dans un matériau barrière, tel qu'un film imperméable à l'eau, mais est exposée à l'atmosphère qui comprend de l'humidité ou de la vapeur d'eau. Outre la vapeur d'eau, l'atmosphère comprenant de l'humidité peut comprendre également de l'air ou un autre gaz approprié, tel que, par exemple, l'azote.
L'atmosphère qui comprend de l'humidité peut contenir
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également des gouttelettes d'eau, du gaz ammoniac, du gaz de dioxyde de carbone et d'autres composants.
De préférence, le durcissement thermique est conduit à un pourcentage d'humidité relative maximal (% HR) qui peut être obtenu à la température de durcissement finale. En pratique, le % HR réel obtenu à une température donnée est souvent légèrement inférieur au % HR théorique. Par exemple, à une température de 150 C, le % HR maximal théorique à une pression de 1 atmosphère est de 21,30%. Le % HR produit dans un four à humidité appropriée se situe entre environ 18 et environ 20%, donnant une différence d'environ 5 à 15% par rapport au % HR maximal théorique. De préférence, le durcissement thermique est conduit à un pourcentage d'humidité relative maximal (% HR) qui peut être obtenu à la température de durcissement finale. A l'air, on préfère au moins 85 à 90% du % HR théorique maximal.
Le durcissement thermique peut être également conduit dans une atmosphère comprenant de l'humidité en utilisant moins de % HR que le % HR maximal qui peut être obtenu à une température donnée. Par exemple, il s'est avéré que 40 à 50% de moins que le % HR maximal qui peut être obtenu, à la température du durcissement thermique, à l'air, amélioraient le fonctionnement, dans des conditions humides, d'outils produits par le procédé de l'invention.
L'atmosphère comprenant de l'humidité peut être présente sur toute la période pendant laquelle le composant de résine à base de phénol polymérise, formant ainsi l'article abrasif. Elle peut être présente pendant moins de temps. Par exemple, pour des cycles de
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durcissement utilisant 23 à environ 36 heures pour effectuer la polymérisation du composant de résine à base de phénol et la formation de l'article abrasif, une atmosphère comprenant de l'humidité peut être créée pendant environ 5 à environ 16 heures, respectivement.
Elle peut être créée sur 35% seulement de la période utilisée pour durcir le composant de résine à la température de durcissement maximale.
Une atmosphère comprenant de l'humidité peut être également présente avant le durcissement thermique du corps vert, par exemple, au cours du pré-chauffage et/ou au cours du chauffage de la température de durcissement initiale à la température à laquelle le composant de résine à base de phénol est durci à la chaleur. On préfère des procédés dans lesquels l'atmosphère comprenant de l'humidité est présente dans tout le cycle de durcissement, c'est-à-dire de la température ambiante à la température de durcissement finale et sur toute la durée de la température de durcissement finale. En outre, une atmosphère comprenant de l'humidité peut être également présente au cours du refroidissement de l'article abrasif, par exemple, au cours de la période où la température du four est réduite à environ 100 C.
Différents niveaux de % HR, à différents stades du cycle de durcissement, peuvent être utilisés.
Le durcissement thermique du composant de résine à base de phénol dans une atmosphère comprenant de l'humidité peut se faire dans une chambre fermée hermétiquement, en présence d'une quantité connue d'eau introduite dans la chambre avant durcissement. La
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quantité d'eau connue peut comprendre en outre des gaz dissous, tels que, par exemple, de l'ammoniac ou du dioxyde de carbone et/ou des sels métalliques dissous, par exemple, des halogénures, des carbonates, des acétates, des hydroxydes métalliques, des complexes métalliques et d'autres composés. Elle peut contenir également des résols phénoliques, des acryliques et d'autres composés.
D'autres techniques pour générer une atmosphère comprenant de l'humidité dans une chambre fermée hermétiquement comprennent, par exemple, l'utilisation d'adsorbants capables de libérer de l'eau à température élevée, par exemple, des zéolites hydratées, des matériaux de tamis moléculaire adsorbant l'eau, de la silice hydratée, de l'alumine hydratée et d'autres. Des sels métalliques et des complexes métalliques qui contiennent de l'eau liée peuvent être également confinés dans une chambre fermée hermétiquement pour générer une atmosphère comprenant de l'humidité au cours du durcissement thermique.
Le durcissement thermique du composant de résine à base de phénol dans une atmosphère comprenant de l'humidité peut être conduit également en dirigeant de la vapeur d'eau dans une chambre autonome. Par exemple, un four ou un autoclave de durcissement peut être muni de conduits pour l'injection de vapeur d'eau vive. Tel qu'il est utilisé dans la présente demande, le terme "vapeur d'eau vive" désigne de la vapeur d'eau provenant d'une source de vapeur d'eau en dehors de la chambre de durcissement, par exemple, d'un générateur de vapeur d'eau. Dans un exemple, la chambre est fermée
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hermétiquement et exploitée à une légère pression interne, par exemple, dans une plage allant de la pression atmosphérique à une pression manométrique d'environ moins de 2 livres par pouce carré (psig).
La chambre peut être également munie de moyens de recirculation de la vapeur d'eau pour promouvoir une humidité uniforme dans l'ensemble de la chambre. Des moyens appropriés de recirculation de vapeur d'eau comprennent des pompes, des ventilateurs, des condenseurs, des chicanes/tubes et d'autres moyens connus dans la technique.
La chambre peut être, par exemple, une chambre dans un four électrique, permettant le durcissement dans un environnement à humidité élevée sans interférer sur les performances du four électrique et protégeant vis-à- vis des détériorations aux circuits électriques. Par exemple, la chambre peut être équipée d'une plaque perforée pour disperser la vapeur d'eau uniformément.
Elle peut être munie d'un registre ajustable dans la conduite d'échappement pour régler le renouvellement d'air à l'intérieur de la chambre, d'orifices d'entrée pour l'admission d'air et l'introduction de thermocouples et de capteurs d'humidité, et de soupapes d'admission de vapeur d'eau réglables. On peut utiliser des chambres de vapeur d'eau suffisamment grandes pour durcir des meules à liant organique grandeur nature, par exemple, jusqu'à 860 millimètres (mm) de diamètre.
Dans une forme de réalisation, de la vapeur d'eau vive est utilisée, seule ou en combinaison avec d'autres techniques connues dans la technique, pour chauffer le corps vert, par exemple, à la température de
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durcissement finale ou une température inférieure à la température de durcissement finale. De la vapeur d'eau vive peut être appliquée à un corps vert après que la température de l'air de l'environnement entourant la meule a atteint au moins 80 C, minimisant de ce fait la condensation de la vapeur d'eau sur les parois de la chambre au cours de la montée en rampe de la température initiale. La vapeur d'eau sortant de la conduite de décharge est à une température d'environ 110 C et de la chaleur externe est appliquée pour élever la température de l'environnement de durcissement à la température d'égalisation finale.
Le durcissement thermique du composant de résine à base de phénol dans une atmosphère comprenant de l'humidité peut être conduit également dans un four à humidité contrôlée. Des exemples appropriés de fours à humidité contrôlée sont décrits, par exemple, par M. Grande, "Process Heating", pages 22 à 24 (avril 2000).
On peut injecter de l'eau à la fois sous forme de brouillard et de vapeur d'eau. On préfère des fours d'injection de vapeur d'eau à humidité contrôlée. Un four à humidité contrôlée approprié du commerce est disponible dans le commerce auprès de la société Despatch Industries, Minneapolis, MN. Les fours à humidité du commerce sont généralement munis de profils pour le % HR maximal qui peut être obtenu aux températures de fonctionnement du four.
Du fait que le corps vert est en contact avec l'atmosphère ou exposé à celle-ci, c'est-à-dire que sa surface n'est pas emballée dans un film imperméable à l'eau, l'eau de l'atmosphère de durcissement peut
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circuler dans le corps vert et hors de celui-ci et les produits des réactions se déroulant au cours de son chauffage et de son égalisation en température peuvent s'échapper; les quantités de produits réactionnels, tels que, par exemple, l' ammoniac, piégés dans l'article fini sont réduites lorsqu'on les compare aux quantités trouvées dans des articles fabriqués par emballage. Un procédé de mesure de la teneur en ammoniac dans un article abrasif est le procédé à l'azote de Kjeldahl total (TKN) décrit dans le procédé EPA 351.3.
Dans une forme de réalisation, un article abrasif, par exemple, une meule, fabriqué par le procédé de l'invention a un maintien de la résistance supérieur à 57%. Dans une autre forme de réalisation, de l'ammoniac est présent dans un article produit par le procédé de l'invention en quantité inférieure à 50 ppm.
Dans une forme de réalisation, le procédé de l'invention est utilisé pour produire des meules abrasives qui ont une structure à pores ouverts.
Généralement, ces meules auront une porosité ouverte se situant de préférence dans une plage d'environ 20 à environ 40% en volume et, éventuellement, de 2 à environ 60% en volume.
Sans vouloir s'en tenir à une interprétation particulière quelconque du mécanisme mécanique de l'invention, on pense que des molécules d'eau rompent la fixation à la surface des grains de certains des groupes fonctionnels du composé organosilicié, tout en laissant une partie du composé organosilicié liée à la surface des grains abrasifs. Dans le cas de silanes aminofonctionnels, par exemple, la présence d'eau libère
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la terminaison amino du silane. Au cours du durcissement, un groupe amino (-NH2) réagit avec le groupe hydroxy (-OH) de la résine à base de phénol, offrant ainsi une interface résistante entre les grains abrasifs et le liant organique.
Par ailleurs, l'addition d'eau au cours du durcissement peut également avoir un effet sur la réaction d'équilibre pour la réticulation du résol. On pense que la présence d'eau peut inhiber la réaction de réticulation dans une certaine mesure, fournissant ainsi des groupes alkylhydroxy libres (par exemple -CH20H) supplémentaires disponibles pour réagir avec un aminosilane, par exemple, un aminopropylsilane. Dans le cas de résines novolaques, on pense que l'eau catalyse l'hydrolyse de l'hexa. C'est un procédé nécessaire pour la réaction de réticulation entre les résines hexa et novolaques, entraînant une plus grande densité de réticulation. On pense que les résines novolaques ayant une plus grande densité de réticulation peuvent être moins susceptibles d'être attaquées par l'eau.
De plus, on pense que les niveaux d'ammoniac des meules fabriquées par les procédés de l'invention sont fortement réduits et que, à son tour, cela entraîne également une durée de vie plus élevée pour la meule ainsi qu'une solution de réfrigérant de plus longue durée. L'ammoniac est un sous-produit de la réaction de durcissement de la novolaque et est généré au cours du processus de durcissement de la résine. L'ammoniac est préjudiciable au meulage humide parce qu'il augmente le pH des solutions de réfrigérant, ce qui favorise ensuite la dégradation de la meule en accélérant la
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décomposition hydrolytique de l'interface résine/abrasif, entraînant une durée de vie réduite de la meule.
Des procédés classiques de durcissement de meules dans des environnements fermés, par exemple, emballées dans un film, amènent l'ammoniac à être piégé dans la meule lorsqu'elle est durcie. Dans le procédé décrit dans la présente demande, le durcissement se fait dans un environnement ouvert, c'est-à-dire que le corps vert est exposé à l'atmosphère de durcissement, permettant ainsi au gaz ammoniac de s'évaporer de la meule lorsqu'elle durcit.
L'invention sera décrite plus en détail dans les exemples suivants qui ne sont pas censés être limitatifs.
EXEMPLE 1.-
Onze échantillons témoins sont préparés en utilisant des grains abrasifs désignés par "38A" disponibles chez Saint-Gobain Ceramics and Plastics, Inc., Worcester, MA. Ces grains abrasifs sont formés d'alundum blanc friable, connu pour avoir un mauvais maintien de la résistance lorsqu'il est utilisé dans des processus de meulage à l'état humide.
L'aminopropyltriéthoxysilane est disponible chez Witco Corp., Greenwich, CT. La résine phénolique liquide (LPR) est disponible chez Oxychem-Durez, Buffalo, NY. On utilise deux matériaux liants secs de résine phénolique, A et B, disponibles chez Oxychem-Durez, Buffalo, NY, contenant 9% d'hexa. Les deux résines sont mouillées avec de l'alcool décylique (TDA) à raison de 20 cm3/livre de résine sèche pour contrôler la
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poussière. Les liants A et B ont un flux moyen et un poids moléculaire moyen.
Les spécifications n 1A et n 1B, utilisant, respectivement, le liant A et le liant B, ont les compositions et propriétés suivantes : Spécification n 1A du liant A.
EMI22.1
<tb>
COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (g) <SEP> ou
<tb> VOLUME <SEP> (cm3)
<tb> Abrasif <SEP> d'alumine <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> m) <SEP> 455,8 <SEP> g
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane, <SEP> 2% <SEP> (v/v) <SEP> dans <SEP> 8 <SEP> cm3
<tb> l'eau
<tb> LPR <SEP> 8,6 <SEP> g
<tb> LIANT <SEP> A <SEP> (résine <SEP> phénolique <SEP> modifiée <SEP> par <SEP> du <SEP> 34,5 <SEP> g
<tb> caoutchouc)*
<tb> Alcool <SEP> décylique <SEP> (TDA) <SEP> 20 <SEP> cm3/livre
<tb> résine
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> du <SEP> spécimen <SEP> 2,249 <SEP> g/cm3
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> du <SEP> spécimen <SEP> 1-6
<tb>
* Oxychem-Durez 29-717, résine phénolique modifiée par du caoutchouc (18% de caoutchouc nitrile) contenant 7,5% d'hexaméthylènetétramine (HEXA)
<Desc/Clms Page number 23>
Spécification n 1B du liant B.
EMI23.1
<tb> COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (g) <SEP> ou
<tb> VOLUME <SEP> (cm3)
<tb> Abrasif <SEP> d'alumine <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> m) <SEP> 455,8 <SEP> g
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane, <SEP> 2% <SEP> (v/v) <SEP> dans <SEP> 8 <SEP> cm3
<tb> l'eau
<tb> LPR <SEP> 8,6 <SEP> g
<tb> LIANT <SEP> B <SEP> (résine <SEP> phénolique <SEP> non <SEP> modifiée)* <SEP> 34,5 <SEP> g
<tb> TDA <SEP> 20 <SEP> cm3/livre
<tb> résine
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> du <SEP> spécimen <SEP> 2,249 <SEP> g/cm3
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> du <SEP> spécimen <SEP> 1-6
<tb>
* Oxychem-Durez 29-346, résine phénolique non modifiée contenant 9% d'hexaméthylènetétramine (HEXA).
Des mélanges sont moulés en bâtons ou en meules d'essai. Les dimensions des bâtons d'essai sont de 101, 60 mm (4, 0") sur 25, 40 mm (1,0") sur 12, 70 mm (0,5"). Celles des meules d'essai sont de 130,175 mm (5,125") sur 25, 40 mm (1,0") sur 10,16 mm (0, 4") . Un poids de mélange de 74,8 g est utilisé pour fabriquer les éprouvettes moulées.
Pour simuler l'emballage, comme décrit dans le brevet U.S. n 3 323 885 de Rowse et coll., des articles échantillons sont placés dans un récipient et le récipient est scellé avec une bande de papier après moulage et avant chauffage. Il n'est pas ajouté d'eau au
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récipient avant le durcissement thermique du composant de résine à base de phénol.
Les échantillons témoins verts sont durcis dans un four en augmentant de manière contrôlée la température de la température ambiante à 160 C et en maintenant le tout à 160 C pendant 10 heures.
Des mesures de résistance à la flexion (ASTM D790-91) sont effectuées en utilisant un test de flexion en trois points, un intervalle de mesure de 50,8 mm (2 pouces) et une vitesse de tête d'équerre de 2,54 cm/minute. Les résistances à la fois à sec et à l'état humide pour chaque échantillon sont déterminées en recueillant un total de 6 à 8 points de données pour chaque échantillon. Les données indiquées dans le tableau 1 sont des résistances à la flexion moyennes (a) et des écarts-types correspondants. Les résultats pour chacun des onze échantillons et les résultats moyens pour les onze échantillons sont présentés dans le tableau I.
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Tableau I Résistance à la flexion à sec et à l'état humide d'échantillons témoins.
EMI25.1
<tb>
N <SEP> Résistance <SEP> Ecart-type <SEP> Résistance <SEP> Ecart-type <SEP> Maintien <SEP> Ecart-type
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> sec <SEP> à <SEP> l'état <SEP> de <SEP> la <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> moyennne <SEP> a <SEP> humide <SEP> résistance
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (MPa) <SEP> moyenne <SEP> a <SEP> à <SEP> l'état
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (MPa) <SEP> humide <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 35,1 <SEP> 1,1 <SEP> 13,3 <SEP> 0,6 <SEP> 37,9 <SEP> 5,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 41 <SEP> 1,6 <SEP> 21,1 <SEP> 0,5 <SEP> 51,5 <SEP> 4,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 30,3 <SEP> 2 <SEP> 15 <SEP> 0,5 <SEP> 49,5 <SEP> 7,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 32 <SEP> 1,3 <SEP> 17 <SEP> 0,8 <SEP> 53,1 <SEP> 6,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 35,9 <SEP> 2,4 <SEP> 13 <SEP> 0,
5 <SEP> 36,2 <SEP> 7,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 32,2 <SEP> 1,3 <SEP> 17 <SEP> 0,8 <SEP> 52,8 <SEP> 6,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 35,1 <SEP> 2,3 <SEP> 12,5 <SEP> 0,8 <SEP> 35,6 <SEP> 9,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 35,4 <SEP> 2,5 <SEP> 15 <SEP> 0,4 <SEP> 42,4 <SEP> 7,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9 <SEP> 38,7 <SEP> 2,4 <SEP> 12,9 <SEP> 0,3 <SEP> 33,3 <SEP> 6,6 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 34,8 <SEP> 1,6 <SEP> 13 <SEP> 1 <SEP> 37,4 <SEP> 9,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 35,9 <SEP> 2,4 <SEP> 13 <SEP> 0,5 <SEP> 36,2 <SEP> 7,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Moyenne <SEP> 35,1 <SEP> 1,9 <SEP> 14,8 <SEP> 0,6 <SEP> 42,4 <SEP> 7,1 <SEP>
<tb>
EXEMPLE 2.-
Des éprouvettes vertes préparées comme décrit dans l'exemple 1 sont placées dans un récipient scellé en présence de 10,
25 et 75 centimètres cubes (cm3 ou cc) d'eau. L'eau est ajoutée dans une petite cuvette métallique et placée au fond du récipient. Les éprouvettes sont placées sur des galettes céramiques pleines au-dessus de la cuvette d'eau. La vaporisation de la vapeur d'eau dans l'ensemble du récipient a pu être réalisée facilement au cours du durcissement.
L'effet de la concentration d'eau au cours du durcissement (pression partielle de vapeur d'eau) sur la résistance à l'état humide est évalué en ajustant le volume d'eau dans le récipient au cours du durcissement.
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Sur la base des résultats des éprouvettes, une quantité suffisante d'eau est utilisée pour maximiser la résistance à l'état humide. Les conditions de durcissement sont identiques à celles décrites à l'exemple 1, si ce n'est que de l'humidité est présente dans l'ensemble du durcissement.
La résistance à la flexion à sec et à l'état humide, ainsi que le % de maintien de la résistance d'échantillons préparés selon l'invention, à différents niveaux de concentration d'eau, sont présentés dans le tableau II ci-dessous. Les données de comparaison sont données par les exemples 2,3, 6 et 11 indiqués dans le tableau I, qui sont durcis sans addition d'eau.
Tableau II : Effet de la concentration d'eau (pression partielle de vapeur d'eau) sur la résistance à la flexion à l'état humide.
EMI26.1
<tb>
Variation <SEP> Résistance <SEP> Ecart- <SEP> Résistance <SEP> à <SEP> Ecart- <SEP> Maintien <SEP> de <SEP> la <SEP> Ecart-
<tb>
<tb>
<tb> d'échantillon <SEP> à <SEP> sec <SEP> a <SEP> type <SEP> l'état <SEP> humide <SEP> a <SEP> type <SEP> résistance <SEP> à <SEP> type
<tb>
<tb>
<tb> (MPa) <SEP> (MPa) <SEP> l'état <SEP> humide <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb> Echantillon <SEP> $n 2 <SEP> 41 <SEP> 1,6 <SEP> 21,1 <SEP> 0,5 <SEP> 51,5 <SEP> 4,6
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> cc <SEP> H20 <SEP> 37,8 <SEP> 1,5 <SEP> 25,3 <SEP> 1,3 <SEP> 66,9 <SEP> 6,5
<tb>
<tb>
<tb> Echantillon <SEP> n 3 <SEP> 30 <SEP> 2 <SEP> 15 <SEP> 0,5 <SEP> 50,0 <SEP> 7,5
<tb>
<tb>
<tb> 25 <SEP> cc <SEP> H20 <SEP> 33,1 <SEP> 2,3 <SEP> 30,9 <SEP> 1 <SEP> 93,4 <SEP> 7,7
<tb>
<tb>
<tb> Echantillon <SEP> n 6 <SEP> 32 <SEP> 1,3 <SEP> 17 <SEP> 0,8 <SEP> 53,1 <SEP> 6,
2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 25 <SEP> cc <SEP> H2O <SEP> 33,7 <SEP> 1,3 <SEP> 30,3 <SEP> 0,9 <SEP> 89,9 <SEP> 4,9
<tb>
<tb>
<tb> Echantillon <SEP> n 1 <SEP> 35,9 <SEP> 2,4 <SEP> 13 <SEP> 0,5 <SEP> 36,2 <SEP> 7,7
<tb>
<tb>
<tb> 75 <SEP> cc <SEP> H2O <SEP> ¯¯¯¯I <SEP> 35,9 <SEP> 9¯¯ <SEP> 1,5 <SEP> 5-¯ <SEP> 33,9 <SEP> 1,2 <SEP> 94,4 <SEP> 5,5
<tb>
EXEMPLE 3.-
Les effets de l'humidité sont également étudiés en introduisant de la vapeur d'eau sous pression d'une atmosphère dans le four au cours du durcissement.
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Des formulations de préparation de ces échantillons figurent à l'exemple 1, où la spécification n 1A utilise une résine phénolique modifiée par du caoutchouc et la spécification n 1B utilise une résine phénolique non modifiée.
Des éprouvettes vertes, ayant la composition décrite à l'exemple 1, sont placées sur un tamis métallique et suspendues au-dessus de l'eau placée dans le fond d'un réacteur à bouilloire non pressurisé de 45,4 1 (10 gallons). Le récipient couvert éventé contenant les éprouvettes et environ 6,8 1 (1,5 gallon) d'eau est placé dans le four pour le durcissement. De l'humidité est présente dans l'ensemble du cycle. Les températures et les durées sont comme décrit à l'exemple 1, si ce n'est qu'après le durcissement, de l'eau résiduelle reste dans la cuvette, ce qui indique qu'une atmosphère saturée en eau est obtenue dans tout le durcissement, y compris le maintien à la température de durcissement finale (un appauvrissement en eau ne se produit pas pendant la durée du cycle de durcissement).
Les résultats sont présentés dans le tableau III et comparés à la moyenne des échantillons 1 à 11 présentés dans le tableau I.
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Tableau III : Effet de l'humidité atmosphérique (vapeur d'eau) sur la résistance à la flexion à l'état humide : 1 atm (réacteur de chaudière non pressurisé).
EMI28.1
<tb>
Effet <SEP> du <SEP> durcissement <SEP> induit <SEP> Résistance <SEP> Ecart- <SEP> Résistance <SEP> Ecart- <SEP> Maintien <SEP> cart-
<tb>
<tb> par <SEP> l'humidité <SEP> par <SEP> rapport <SEP> au <SEP> à <SEP> sec <SEP> # <SEP> type <SEP> à <SEP> l'état <SEP> type <SEP> résistance <SEP> type
<tb>
<tb> type <SEP> de <SEP> résine <SEP> (MPa) <SEP> humide <SEP> a <SEP> à <SEP> l'état
<tb>
<tb> (MPa) <SEP> humide <SEP> %
<tb>
<tb> Témoin <SEP> :
<SEP> pas <SEP> d'humidité <SEP> 35,1 <SEP> 1,9 <SEP> 14,8 <SEP> 0,6 <SEP> 42,4 <SEP> 7,1
<tb>
<tb> ajoutée <SEP> (repris <SEP> du <SEP> tableau <SEP> I)
<tb>
<tb> Humidité <SEP> liant <SEP> A <SEP> durci, <SEP> 29,4 <SEP> 1,1 <SEP> 28,8 <SEP> 2 <SEP> 98,0 <SEP> 7,9
<tb>
<tb> spécimen <SEP> n <SEP> 1A
<tb>
<tb> Humidité <SEP> liant <SEP> B <SEP> durci, <SEP> 29,5 <SEP> 1,7 <SEP> 26,7 <SEP> 1,7 <SEP> 90,5 <SEP> 8,6
<tb>
<tb> spécimen <SEP> n <SEP> 1B
<tb>
EXEMPLE 4.-
Le % HR ainsi que la durée du contrôle d'humidité au cours du durcissement sont étudiés en utilisant des barreaux d'essai de 152,4 - 4,7 mm X 76,2 - 9,5 mm (6-3/16" X 3-3/8"). Les barreaux verts sont préparés comme décrit dans l'exemple 1, en utilisant la résine sèche modifiée par du caoutchouc (liant A) décrit à l'exemple 1.
Un échantillon témoin est préparé comme décrit à l'exemple 1. Dix-sept échantillons verts sont durcis en présence d'humidité à une pression d'une atmosphère dans une chambre environnementale Despatch modèle 519 fabriquée par Despatch Industries, Minneapolis, MN.
Il est à noter qu'aux températures élevées, les valeurs HR chutent de manière exponentielle en fonction de la température au-dessus de 100 C. Par suite, les valeurs % HR utilisées comme point de consigne ne sont pas obtenues lorsque la température s'élève au-dessus de 100 C dans l'ensemble du cycle de
<Desc/Clms Page number 29>
durcissement. Par exemple, le pourcentage d'humidité relative chute de 90 à 15% à 160 C, même si l'on utilise un point de consigne de 90%. Les valeurs HR maximales qui peuvent être obtenues en fonction de la température figurent dans le tableau IVA à des températures supérieures au point d'ébullition de l'eau pure (100 C).
Ces valeurs sont théoriques et sont calculées sur la base de la pression de vapeur d'eau dans toute la plage de température.
Un tableau de vapeur d'eau peut être trouvé dans le CRC Handbook of Chemistry and Physics, vol. 76, pages 6 à 15, CRC Press, Boca Raton, FL. Cela représente les trois premières colonnes du tableau IV A ci-dessous.
La quatrième colonne du tableau IV A (% HR) est calculée sur la base de la relation suivante :
HR = (p/po) x 100% ou HR = 1/po x 100% dans laquelle p est la pression du système (supposée être de 1 atm) et Po est la pression de vapeur d'eau à une température donnée (cette valeur est reportée dans la colonne 3 du tableau).
Le profil d'humidité du four varie avec la température. La R. H. maximale qui peut être obtenue à une température donnée dans les fours peut être trouvée dans le tableau de profils de température/humidité des fours.
<Desc/Clms Page number 30>
Tableau IV A : Humidité relative maximale théorique en fonction de la température (calculée sur la base de la pression de vapeur de l'eau à la température T).
EMI30.1
<tb>
Temp <SEP> ( C) <SEP> Po <SEP> (kPa) <SEP> Po <SEP> (atm) <SEP> HR <SEP> (%)
<tb>
<tb> 100, <SEP> 00 <SEP> 101,32 <SEP> 1,00 <SEP> 100, <SEP> 00 <SEP>
<tb>
<tb> 105,00 <SEP> 120,79 <SEP> 1,19 <SEP> 83,89
<tb>
<tb> 110,00 <SEP> 143,24 <SEP> 1,41 <SEP> 70,74
<tb>
<tb> 115,00 <SEP> 169,02 <SEP> 1,67 <SEP> 59,95
<tb>
<tb> 120,00 <SEP> 198,48 <SEP> 1,96 <SEP> 51,05
<tb>
<tb> 125,00 <SEP> 232,01 <SEP> 2, <SEP> 29 <SEP> 43,67
<tb>
<tb> 130,00 <SEP> 270,02 <SEP> 2,66 <SEP> 37,53
<tb>
<tb> 135,00 <SEP> 312,93 <SEP> 3,09 <SEP> 32,38
<tb>
<tb> 140,00 <SEP> 361,19 <SEP> 3,56 <SEP> 28,05
<tb>
<tb> 145,00 <SEP> 415,29 <SEP> 4,10 <SEP> 24,40
<tb>
<tb> 150,00 <SEP> 475,72 <SEP> 4,69 <SEP> 21,30
<tb>
<tb> 155,00 <SEP> 542,99 <SEP> 5,36 <SEP> 18,66
<tb>
<tb> 160,00 <SEP> 617,66 <SEP> 6,10 <SEP> 16,40
<tb>
<tb> 165,00 <SEP> 700,29 <SEP> 6,91 <SEP> 14,47
<tb>
<tb> 170,00 <SEP> 791,
47 <SEP> 7,81 <SEP> 12,80
<tb>
<tb> 175,00 <SEP> 891,80 <SEP> 8,80 <SEP> 11,36
<tb>
<tb> 180,00 <SEP> 1001,90 <SEP> 9,89 <SEP> 10,11
<tb>
Des essais sont effectués soit en faisant varier l'humidité relative et en maintenant l'humidité pendant tout le cycle de durcissement soit en faisant varier la longueur de la période pendant laquelle les échantillons sont exposés à des humidités maximales au cours du durcissement. La longueur de la période d'exposition des échantillons à l'humidité se situe dans
<Desc/Clms Page number 31>
une plage de 5 heures à 15 heures pour tout le cycle de durcissement. Dans les essais où un point de consigne d'humidité maximale HR de 90% est obtenu dans le système pour la durée de temps spécifiée, les données sont indiquées dans les tableaux IV B et IV C.
Tableau IV B : Effet de la durée du contrôle de l'humidité au cours du cycle de cuisson sur la résistance à la flexion à l'état humide à humidité relative constante (maximum qui peut être obtenu à une température donnée*).
EMI31.1
<tb>
N <SEP> essai <SEP> Conditions <SEP> % <SEP> Résistance <SEP> Résis- <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Echan- <SEP> Temps(h) <SEP> Temp.( C) <SEP> cycle <SEP> à <SEP> sec <SEP> tance <SEP> à <SEP> résistance
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tillon <SEP> (MPa) <SEP> l'état <SEP> conservé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> humide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (MPa)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 5 <SEP> 135 <SEP> 33 <SEP> 33,2 <SEP> 11,3 <SEP> 34
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 5,6 <SEP> 140 <SEP> 100 <SEP> 28,6 <SEP> 17,5 <SEP> 61
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 6 <SEP> 120 <SEP> 35 <SEP> 27,6 <SEP> 13,8 <SEP> 50
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 7,5 <SEP> 135 <SEP> 40 <SEP> 29,5 <SEP> 17 <SEP> 58
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 7,5 <SEP> 160 <SEP> 50 <SEP> 32,2 <SEP> 18,6 <SEP> 58
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 11 <SEP> 160 <SEP> 75 <SEP> 31,9 <SEP> 19,
8 <SEP> 62
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 14 <SEP> 160 <SEP> 93 <SEP> 13,3 <SEP> 9,2 <SEP> 69
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 15 <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 29,7 <SEP> 22,3 <SEP> 75
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9 <SEP> 23 <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 29,3 <SEP> 21,2 <SEP> 72
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Témoin <SEP> 160 <SEP> 32,9 <SEP> 11,6 <SEP> 35
<tb>
' Le profil d'humidite varie avec la température. La HR maximale qui peut être obtenue à température donnée dans ces fours peut être trouvée dans le tableau du profil température/humidité des fours.
<Desc/Clms Page number 32>
Tableau IV C : Effet du pourcentage d'humidité relative sur la résistance à la flexion à l'état humide (maximum qui peut être obtenu à une température donnée)* en utilisant le contrôle d'humidité pour le cycle de cuisson entier.
EMI32.1
<tb>
N <SEP> essai <SEP> Conditions <SEP> % <SEP> Point <SEP> de <SEP> Résis- <SEP> Résis- <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Echan- <SEP> Temps <SEP> Temp. <SEP> cycle <SEP> consigne* <SEP> tance <SEP> à <SEP> tance <SEP> à <SEP> résis-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tillon <SEP> Humidité <SEP> sec <SEP> l'état <SEP> tance
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (MPa) <SEP> humide <SEP> onservé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (MPa)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 15 <SEP> h <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 30 <SEP> 28,3 <SEP> 7,5 <SEP> 27
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 15 <SEP> h <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 40 <SEP> 32,1 <SEP> 11,5 <SEP> 36
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 15 <SEP> h <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 50 <SEP> 29 <SEP> 12,6 <SEP> 43 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 15 <SEP> h <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 60 <SEP> 31,5 <SEP> 18,
6 <SEP> 59
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 15 <SEP> h <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 75 <SEP> 28,6 <SEP> 20,2 <SEP> 71
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 15 <SEP> h <SEP> 160 <SEP> 100 <SEP> 90 <SEP> 29,7 <SEP> 22,3 <SEP> 75
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 15 <SEP> h <SEP> 170 <SEP> 100 <SEP> 90 <SEP> 20,9 <SEP> 14,2 <SEP> 68
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Témoin <SEP> 160 <SEP> 32,9 <SEP> 11,6 <SEP> 35
<tb>
* Le profil d'humidité varie avec la température. La HR maximale qui peut être obtenue à une température donnée dans ces fours peut être trouvée dans le tableau de profil température/humidité des fours.
Les résultats indiquent que l'humidité relative et la durée d'exposition à l'humidité, lorsqu'elles sont plus élevées, donnent des propriétés améliorées. Les conditions optimales sont l'humidité la plus élevée qui peut être obtenue dans le four à une température donnée pendant la durée du cycle de durcissement. Les mesures de la résistance à la flexion à l'état humide pour des échantillons durcis dans des
<Desc/Clms Page number 33>
conditions optimisées sont supérieures à deux fois la résistance à l'état humide de l'échantillon témoin.
EXEMPLE 5.-
Des meules standard sont moulées à 130,175 mm (5,125") x 10,16 mm (0,40") x 25,4 mm (1,0") pour une taille finie de 127,00 mm (5,0") x 5,08 mm (0,200") x 31,75 mm (1,25"). Les meules sont fabriquées en utilisant les grains, le silane, le résol et le liant A sec décrits à l'exemple 1.
Deux spécimens testés, n 3A et 4A, ont les compositions et propriétés présentées ci-dessous :
<Desc/Clms Page number 34>
Liant A, spécimen n 3A.
EMI34.1
<tb> COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (g) <SEP> ou <SEP> VOLUME
<tb> (cm3)
<tb> Abrasif, <SEP> alumine <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> um) <SEP> 455,8 <SEP> g
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane <SEP> à <SEP> 2% <SEP> 8 <SEP> cm3
<tb> (v/v) <SEP> dans <SEP> l'eau
<tb> LPR <SEP> 8,6 <SEP> g <SEP>
<tb> LIANT <SEP> A <SEP> (résine <SEP> phénolique <SEP> modifiée <SEP> 34,5 <SEP> g
<tb> par <SEP> du <SEP> caoutchouc)
<tb> TDA <SEP> 20 <SEP> cm3/livre <SEP> résine
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,
249 <SEP> g/cm3
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 1-6
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb> Abrasif <SEP> 52
<tb> Liant <SEP> 30
<tb> Porosité <SEP> 18
<tb>
<Desc/Clms Page number 35>
EMI35.1
<tb> 5
<tb>
<tb> 10
<tb>
EMI35.2
<tb> Liant <SEP> A, <SEP> spécimen <SEP> n <SEP> 4A.
<tb>
<tb>
COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (g) <SEP> ou <SEP> VOLUME
<tb> (cm3)
<tb> Abrasif, <SEP> alumine <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> um) <SEP> 449,4 <SEP> g
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane <SEP> à <SEP> 2% <SEP> 9 <SEP> cm3
<tb> (v/v) <SEP> dans <SEP> l'eau
<tb> LPR <SEP> 9, <SEP> 9 <SEP> g
<tb> LIANT <SEP> A <SEP> (résine <SEP> phénolique <SEP> modifiée <SEP> 39,7 <SEP> g
<tb> par <SEP> du <SEP> caoutchouc)
<tb> TDA <SEP> 20 <SEP> cm3/livre <SEP> résine
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,
281 <SEP> g/cm3
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> K-6
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb> Abrasif <SEP> 52 <SEP>
<tb> Liant <SEP> 36
<tb> Porosité <SEP> 12
<tb>
Les meules sont durcies en augmentant sous contrôle la température de la température ambiante à 160 C pendant 10 heures.
Des meules standard sont empilées sur des galettes céramiques individuelles et scellées dans un récipient (boîte) sans addition d'eau et sont durcies dans des conditions sèches. Ces meules sont les meules témoins.
Des meules vertes (traitées à la vapeur d'eau) durcies à l'humidité sont placées sur des galettes
<Desc/Clms Page number 36>
individuelles après moulage dans un récipient scellé contenant 0,25 1 d'eau pour évaluer l'effet de meules durcies thermiquement sous humidité relative élevée.
Des meules saturées initialement à l'eau sont saturées en les trempant dans de l'eau (approximativement 10% en poids d'eau/poids de la meule) avant le durcissement et placées sur des galettes ouvertes dans le four pour évaluer l'effet de l'humidité élevée au cours des premiers stades du cycle de durcissement seulement. Il n'est pas ajouté d'eau supplémentaire et le durcissement thermique se fait en l'absence d'humidité.
Des tests de meulage en surface sont effectués dans les conditions établies de la machine représentées ci-dessous, où F.P.M. représente des pieds par minute.
<Desc/Clms Page number 37>
EMI37.1
<tb>
Machine <SEP> Meuleuse <SEP> de <SEP> surface <SEP> Brown <SEP> &
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sharpe
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Vitesse <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 5730 <SEP> tr/mn <SEP> (7500 <SEP> S.F.P.M.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sens <SEP> travers <SEP> de <SEP> la <SEP> table <SEP> 50 <SEP> F.P.M.
<SEP> (15 <SEP> 240 <SEP> mm/mn)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Unité <SEP> avance <SEP> transversale <SEP> 4,572 <SEP> mm <SEP> (0,180 <SEP> IN)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Unité/déplacement <SEP> vertical <SEP> 1,0 <SEP> mm/50 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 54340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> vers <SEP> le <SEP> bas <SEP> total <SEP> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2,0 <SEP> mm/50 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Pré-meulage <SEP> 1,0 <SEP> mm/30 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2,
<SEP> 0 <SEP> mm/30 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Type <SEP> de <SEP> matériau <SEP> Acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Rockwell <SEP> 48 <SEP> Rc
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Outil <SEP> de <SEP> dressage <SEP> à <SEP> pointe <SEP> 0,025 <SEP> mm <SEP> de <SEP> profondeur <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> diamant <SEP> dressage
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Réfrigérant <SEP> Master <SEP> Chemical <SEP> Trim <SEP> SC210
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> semi-synthétique,
<SEP> 5% <SEP> dans
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> l'eau
<tb>
Des meules sont testées telles que fabriquées et après avoir été trempées deux jours dans un réfrigérant pour simuler l'exposition à long terme à du réfrigérant au cours du meulage et pour évaluer les propriétés de résistance à l'eau des meules d'essai. Les résultats pour des meules standard durcies à l'humidité et des meules initialement saturées d'eau sont présentés dans le tableau V A. (TEM représente le taux
<Desc/Clms Page number 38>
d'élimination de matériau. ) Les données de mesure de puissance Hioki pour des meules standard et durcies à l'humidité sont présentées dans le tableau V B. Les données de meulage de surface indiquent que des meules d'essai fabriquées par le procédé de l'invention ont un maintien amélioré du rapport G jusqu'à 90%.
En outre, ces meules atteignent des conditions de meulage en régime constant tôt dans le processus de meulage.
Tableau V A : de maintien du rapport G avant et après exposition à un réfrigérant à base d'eau (trempage de deux jours dans du réfrigérant) en utilisant un abrasif d'alundum fusionné blanc
EMI38.1
<tb> Faible <SEP> TEM <SEP> TEM <SEP> élevé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (Avance <SEP> 0,025 <SEP> mm <SEP> (Avance <SEP> 0,051 <SEP> mm
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (0,001")) <SEP> (0,002"))
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Variation <SEP> n <SEP> 3A <SEP> n <SEP> 4A <SEP> n <SEP> 3A <SEP> N <SEP> 4A
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> durcissement <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> I <SEP> ) <SEP> K) <SEP> I <SEP> ) <SEP> K)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> n <SEP> spécimen
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> #
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Standard <SEP> 67,8 <SEP> 54,3 <SEP> 53,7 <SEP> 41,
9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Durcissement <SEP> 89,1 <SEP> 87,3 <SEP> 92,6 <SEP> 86,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> l'humidité
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Initialement <SEP> 57,1 <SEP> 55,2 <SEP> 44,8 <SEP> 42,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> saturé <SEP> d'eau
<tb>
<Desc/Clms Page number 39>
Tableau V B : Puissance Hioki (kWh) de meules de type à liant A dans un essai de meulage de surface.
EMI39.1
<tb>
Faible <SEP> TEM <SEP> TEM <SEP> élevé
<tb>
<tb>
<tb> (Avance <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> mm) <SEP> (Avance <SEP> 0, <SEP> 051 <SEP> mm)
<tb>
<tb>
<tb> Variation <SEP> n <SEP> 3A <SEP> n <SEP> 4A <SEP> n <SEP> 3A <SEP> n <SEP> 4A
<tb>
<tb>
<tb> durcissement <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> I) <SEP> K) <SEP> I) <SEP> K)
<tb>
<tb>
<tb> n <SEP> spécimen
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> #
<tb>
<tb>
<tb> Standard <SEP> 0, <SEP> 0615 <SEP> 0, <SEP> 0729 <SEP> 0, <SEP> 0288 <SEP> 0, <SEP> 0382 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> Durcissement <SEP> 0,0549 <SEP> 0,0646 <SEP> 0, <SEP> 0314 <SEP> 0, <SEP> 0327 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> l'humidité
<tb>
<tb>
<tb> Initialement <SEP> 0,540 <SEP> 0,0689 <SEP> 0,0299 <SEP> 0,
0346
<tb>
<tb>
<tb> saturé <SEP> d'eau
<tb>
EXEMPLE 6.-
L'utilisation d'un abrasif d'alumine de gel ensemencé de grande qualité dans des produits abrasifs agglomérés par voie organique est étudiée en meulage de fentes en surface. Un mélange 30/70 en poids de grains d'alpha-alumine sol-gel ensemencés (frittés) de grande qualité avec des grains d'alundum 38A obtenus auprès de Saint-Gobain & Plastics, Inc. est utilisé pour former des meules standard. Des meules durcies en utilisant une technologie classique sont évaluées par rapport à des meules durcies en utilisant le cycle de cuisson contrôlé en humidité décrit à l'exemple 2.
<Desc/Clms Page number 40>
Des spécimens sont préparés comme suit : Liant A, spécimen n 5A.
EMI40.1
<tb> COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (g) <SEP> ou
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> VOLUME <SEP> (cm3)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Abrasif <SEP> de <SEP> gel <SEP> ensemencé <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> um) <SEP> 487,1 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane <SEP> à <SEP> 6% <SEP> (v/v) <SEP> 9 <SEP> cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> dans <SEP> l'eau
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Abrasif <SEP> 38A <SEP> d'alundum <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> um) <SEP> 1151,2 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane <SEP> à <SEP> 2% <SEP> (v/v) <SEP> 20 <SEP> cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> dans <SEP> l'eau
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> LPR <SEP> 21,
1 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> LIANT <SEP> A <SEP> (résine <SEP> phénolique <SEP> modifiée <SEP> par <SEP> 84,5 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> du <SEP> caoutchouc)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TDA <SEP> 20 <SEP> cm3/livre
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> résine
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,178 <SEP> g/cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> D-6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Abrasif <SEP> 52
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Liant <SEP> 10,
<SEP> 3 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Porosité <SEP> 37,7
<tb>
<Desc/Clms Page number 41>
Liant A, spécimen n 6A.
EMI41.1
<tb> COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (g) <SEP> ou
<tb>
<tb>
<tb> VOLUME <SEP> (cm3)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Abrasif <SEP> de <SEP> gel <SEP> ensemencé <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> m) <SEP> 487,1 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane <SEP> à <SEP> 6% <SEP> (v/v) <SEP> 9 <SEP> cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> dans <SEP> l'eau
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Abrasif <SEP> 38A <SEP> d'alundum <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> m) <SEP> 1151,2 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Aminopropyltriéthoxysilane <SEP> à <SEP> 2% <SEP> (v/v) <SEP> 20 <SEP> cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> dans <SEP> l'eau
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> LPR <SEP> 26,
7 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TDA <SEP> 20 <SEP> cm3/livre
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> résine
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> LIANT <SEP> A <SEP> (résine <SEP> phénolique <SEP> modifiée <SEP> par <SEP> 106,6 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> du <SEP> caoutchouc)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,213 <SEP> g/cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> G-6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Abrasif <SEP> 52
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Liant <SEP> 13 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Porosité <SEP> 35
<tb>
Les dimensions des meules moulées sont de 130, 175 mm (5, 125") x 9, 47 mm (0, 373") x 25,
40 mm (1") .
Les meules sont finies en dimensions de 127,00 mm (5") x 6,35 mm (0,25") x 31,75 mm (1,25") pour l'essai.
<Desc/Clms Page number 42>
Les meules sont testées telles que fabriquées et après un trempage de 2 jours dans du réfrigérant pour simuler les effets à long terme de la dégradation exercée par le réfrigérant (réfrigérant semi-synthétique Master Chemical Trim SC 210 à 5% dans de l'eau) sur le produit abrasif aggloméré. Les meules sont testées dans les conditions de réglage de la machine reprises ci- après.
EMI42.1
<tb>
Machine <SEP> Meuleuse <SEP> de <SEP> surface <SEP> Brown <SEP> &
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sharpe
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Vitesse <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 5730 <SEP> tr/mn <SEP> (7500 <SEP> S.F.P.M.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sens <SEP> travers <SEP> de <SEP> la <SEP> table <SEP> 15 <SEP> 240 <SEP> mm/mn <SEP> (50 <SEP> F.P.M.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Unité <SEP> avance <SEP> transversale <SEP> 4,572 <SEP> mm <SEP> (0,180 <SEP> IN)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Unité/déplacement <SEP> vertical <SEP> 1,0 <SEP> mm/50 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 54340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> vers <SEP> le <SEP> bas <SEP> total <SEP> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2,
<SEP> 0 <SEP> mm/50 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Pré-meulage <SEP> 1,0 <SEP> mm/30 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2,0 <SEP> mm/30 <SEP> mm <SEP> d'acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> éliminé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Type <SEP> de <SEP> matériau <SEP> Acier <SEP> 4340
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Rockwell <SEP> 48 <SEP> Rc
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Outil <SEP> de <SEP> dressage <SEP> à <SEP> pointe <SEP> 0,
025 <SEP> m <SEP> de <SEP> profondeur <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> diamant <SEP> dressage
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Réfrigérant <SEP> Master <SEP> Chemical <SEP> Trim <SEP> SC210
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> semi-synthétique, <SEP> 5% <SEP> dans
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> l'eau
<tb>
<Desc/Clms Page number 43>
Les résultats de cet essai figurent dans les tableaux VI A et VI B. Ces résultats indiquent que des meules traitées dans des conditions de durcissement thermique induit à l'humidité donnent de meilleurs résultats que le produit standard de plus de 50% en meulage de surface. Le maintien du rapport G après exposition au réfrigérant est proche ou supérieur à 90% dans diverses conditions de meulage dans les qualités dures et tendres.
Les données de puissance illustrant à la fois les meules standard et les meules durcies thermiquement dans une atmosphère comprenant de l'humidité se situent dans les mêmes régimes de puissance.
Tableau VI A : Pourcentage de maintien du rapport G avant et après exposition à du réfrigérant à base d'eau (trempage de deux jours dans le réfrigérant) en utilisant des grains abrasifs d'alumine sol-gel (SG) ensemencés.
EMI43.1
<tb>
Faible <SEP> TEM <SEP> TEM <SEP> élevé
<tb>
<tb>
<tb> (Avance <SEP> 0,025 <SEP> mm) <SEP> (Avance <SEP> 0, <SEP> 051 <SEP> mm)
<tb>
<tb>
<tb> Variation <SEP> n <SEP> 5A <SEP> n <SEP> 6A <SEP> n <SEP> 5A <SEP> n <SEP> 6A
<tb>
<tb>
<tb> durcissement <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> D) <SEP> G) <SEP> D) <SEP> G)
<tb>
<tb>
<tb> n <SEP> spécimen
<tb>
<tb>
<tb> #
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Standard <SEP> 59, <SEP> 0 <SEP> 62,4 <SEP> 64,5 <SEP> 66,5
<tb>
<tb>
<tb> Durcissement <SEP> 93,7 <SEP> 90,6 <SEP> 89,5 <SEP> 92, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> l'humidité
<tb>
<Desc/Clms Page number 44>
Tableau VI B : Puissance Hioki (kWh) de meules de type à liant A dans un essai de meulage en surface.
EMI44.1
<tb>
Faible <SEP> TEM <SEP> TEM <SEP> élevé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (Avance <SEP> 0,025 <SEP> mm) <SEP> (Avance <SEP> 0,051 <SEP> mm)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Variation <SEP> n <SEP> 5A <SEP> n <SEP> 6A <SEP> n <SEP> 5A <SEP> n <SEP> 6A
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> durcissement <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité <SEP> (qualité
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> D) <SEP> G) <SEP> D) <SEP> G)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> n <SEP> spécimen
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> #
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Standard <SEP> 0, <SEP> 0251 <SEP> 0, <SEP> 0431 <SEP> 0, <SEP> 0127 <SEP> 0, <SEP> 0214 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Durcissement <SEP> 0,0194 <SEP> 0,029 <SEP> 0,0096 <SEP> 0,
0174
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> l'humidité
<tb>
EXEMPLE 7.-
Une série de meules boisseaux de 127,00 mm (5") x 50,8 mm (2") x 38,10 mm (1,5") est fabriquée pour le meulage en surface avec large zone de contact sur une meuleuse à broche verticale.
Le système liant utilisé pour cet essai est présenté ci-dessous : LIANT C.
EMI44.2
<tb>
COMPOSANT <SEP> % <SEP> EN <SEP> POIDS
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> modifiée <SEP> par <SEP> du <SEP> caoutchouc <SEP> 42,73
<tb>
<tb>
<tb> utilisée <SEP> dans <SEP> le <SEP> liant <SEP> A
<tb>
<tb>
<tb> Fluorspare <SEP> (fluorure <SEP> de <SEP> calcium) <SEP> 33,17
<tb>
<tb>
<tb> Mullite <SEP> mousse <SEP> 24,10
<tb>
<Desc/Clms Page number 45>
Trois spécifications de meules différentes en diverses qualités (H, J, L), comprenant toutes ce liant sec, sont formées et elles sont décrites ci-dessous.
Liant C, spécimen n 1C.
EMI45.1
<tb>
COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (kg) <SEP> (livres)
<tb> Abrasif <SEP> d'alundum <SEP> 38A <SEP> prétraité <SEP> au <SEP> 13,8 <SEP> (30,52) <SEP>
<tb> silane <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> um)
<tb> LPR <SEP> 0,22 <SEP> (0,48) <SEP>
<tb> LIANT <SEP> C <SEP> 1,81 <SEP> (4,00) <SEP>
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,0836 <SEP> g/cm3
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> H-9
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb> Abrasif <SEP> 46
<tb> Liant <SEP> 20,1
<tb> Porosité <SEP> 33,9 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 46>
Liant C, spécimen n 2C.
EMI46.1
<tb> COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (kg) <SEP> (livres)
<tb> Abrasif <SEP> d'alundum <SEP> 38A <SEP> prétraité <SEP> au <SEP> 13,60 <SEP> (30,08) <SEP>
<tb> silane <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> um)
<tb> LPR <SEP> 0,24 <SEP> (0,52) <SEP>
<tb> LIANT <SEP> C <SEP> 2,00 <SEP> (4,40) <SEP>
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,1141 <SEP> g/cc
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> J-9
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb> Abrasif <SEP> 46
<tb> Liant <SEP> 22,4 <SEP>
<tb> Porosité <SEP> 31,6
<tb>
<Desc/Clms Page number 47>
EXEMPLE 5C, LIANT C, spécimen n 3C.
EMI47.1
<tb> COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (kg) <SEP> (livres)
<tb> Abrasif <SEP> d'alundum <SEP> 38A <SEP> prétraité <SEP> au <SEP> 13,42 <SEP> (29, <SEP> 60) <SEP>
<tb> silane <SEP> n <SEP> 60 <SEP> (406 <SEP> um)
<tb> LPR <SEP> 0,26 <SEP> (0,57) <SEP>
<tb> LIANT <SEP> C <SEP> 2,19 <SEP> (4,83) <SEP>
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,1486 <SEP> g/cc
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> L-9
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb> Abrasif <SEP> 46 <SEP>
<tb> Liant <SEP> 25,0
<tb> Porosité <SEP> 29,0 <SEP>
<tb>
Les meules sont durcies en utilisant soit le cycle de durcissement standard (classique) décrit à l'exemple 1, soit le cycle de durcissement contrôlé en humidité décrit à l'exemple 2.
Les meules sont testées comme fabriquées et après un trempage de 5 jours dans du réfrigérant pour simuler les effets à long terme de la dégradation exercée par le réfrigérant sur le produit abrasif lié en utilisant les conditions de réglage de la machine pour le meulage d'une large zone de contact comme ci-dessous, où tr/mn représente les tours par minute et P.C.P.M. représente des pieds carrés par minute.
<Desc/Clms Page number 48>
EMI48.1
<tb>
Type <SEP> de <SEP> machine <SEP> Broche <SEP> verticale
<tb> Vitesse <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 4202 <SEP> tr/mn <SEP> (5500 <SEP> P.C.P.M.)
<tb> Vitesse <SEP> de <SEP> fonctionnement <SEP> 8 <SEP> tr/mn <SEP> (0,5 <SEP> M.P.H.)
<tb> Vitesse <SEP> d'introduction <SEP> 0,0015 <SEP> I.P.R.
<tb>
0,0027 <SEP> I.P.R.
<tb>
Arrêt <SEP> d'étincelage <SEP> 3 <SEP> secondes
<tb> Pré-meulage <SEP> 1 <SEP> à <SEP> 5 <SEP> minutes
<tb> Type <SEP> de <SEP> matériau <SEP> AISI <SEP> 1070
<tb> Dureté <SEP> Rockwell <SEP> > <SEP> 24 <SEP> à <SEP> 26 <SEP> Rc
<tb>
<tb> Réfrigérant <SEP> Trim <SEP> Clear, <SEP> 2% <SEP> dans <SEP> l'eau
<tb>
Les résultats sont présentés dans les tableaux VII A et VII B ci-dessous.
<Desc/Clms Page number 49>
Tableau VII A : Pourcentage de maintien du rapport G avant et après exposition à du réfrigérant à base d'eau (trempage de cinq jours dans le réfrigérant) au cours d'un meulage à large zone de contact.
EMI49.1
<tb>
Variation <SEP> Faible <SEP> TEM <SEP> TEM <SEP> élevé
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> durcissement <SEP> (avance <SEP> 0,038 <SEP> mm <SEP> (avance <SEP> 0,069 <SEP> mm
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> (0,0015")) <SEP> (0,0027"))
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> n <SEP> spécimen <SEP> n <SEP> 1C <SEP> n <SEP> 2C <SEP> n <SEP> 3C <SEP> n <SEP> 1C <SEP> n <SEP> 2C <SEP> n <SEP> 3C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> H <SEP> J <SEP> L <SEP> H <SEP> J <SEP> L
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Standard <SEP> 63, <SEP> 6 <SEP> 59,7 <SEP> 65,7 <SEP> 64, <SEP> 0 <SEP> 61,8 <SEP> 66,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Durcissement <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 97,5 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 98,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> l'humidité
<tb>
Tableau VII B :
Puissance moyenne (kW) de meules d'essai de type à liant C pour meulage en surface à large zone de contact.
EMI49.2
<tb>
Variation <SEP> Faible <SEP> TEM <SEP> TEM <SEP> élevé
<tb>
<tb>
<tb> durcissement <SEP> (avance <SEP> 0,038 <SEP> mm <SEP> (avance <SEP> 0,069 <SEP> mm
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> (0,0015")) <SEP> (0,0027"))
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> n <SEP> spécimen <SEP> n <SEP> 1C <SEP> n <SEP> 2C <SEP> n <SEP> 3C <SEP> n <SEP> 1C <SEP> n <SEP> 2C <SEP> n <SEP> 3C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> # <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité <SEP> qualité
<tb>
<tb>
<tb> H <SEP> J <SEP> L <SEP> H <SEP> J <SEP> L
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Standard <SEP> 6, <SEP> Il <SEP> 7, <SEP> 08 <SEP> 7,90 <SEP> 6,86 <SEP> 8, <SEP> 20 <SEP> 8,72
<tb>
<tb>
<tb> Durcissement <SEP> 5, <SEP> 59 <SEP> 7, <SEP> 23 <SEP> 10, <SEP> 6 <SEP> 6, <SEP> 04 <SEP> 7, <SEP> 83 <SEP> 9,
<SEP> 02 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> l'humidité
<tb>
<Desc/Clms Page number 50>
Les résultats des tableaux VII A et VII B montrent clairement que les produits abrasifs liés durcis dans des conditions d'humidité élevée (90% à 95 C à 15% à 160 C) présentent une forte résistance à la dégradation par le réfrigérant dans des applications de meulage au disque. Les données présentées ci-dessus indiquent qu'un maintien du rapport G de 100% peut être obtenu en utilisant des produits abrasifs liés au phénol traités selon l'invention. On attend de ces produits des augmentations de la durée de vie de 40% des meules sur la base des valeurs de maintien du rapport G.
EXEMPLE 8.-
Des meules produites par le procédé de l'invention sont soumises à un essai d'éclatement. Les spécifications utilisées sont présentées ci-dessous.
Liant A, spécimen n 7A.
EMI50.1
<tb>
COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (kg) <SEP> (livres)
<tb> Abrasif <SEP> d'alundum <SEP> 38A <SEP> prétraité <SEP> au <SEP> 35,65 <SEP> (78,61) <SEP>
<tb> silane <SEP> n <SEP> 24 <SEP> (1035 <SEP> m)
<tb> LPR <SEP> 0,46 <SEP> (1,01)
<tb> LIANT <SEP> A <SEP> 1,83 <SEP> (4,04)
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,186 <SEP> g/cm3
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> D-6
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb> Abrasif <SEP> 52 <SEP>
<tb> Matériau <SEP> liant <SEP> 10,3
<tb> Porosité <SEP> 37,7
<tb>
<Desc/Clms Page number 51>
EMI51.1
<tb> Liant <SEP> C, <SEP> spécimen <SEP> n <SEP> 4C.
<tb>
<tb>
COMPOSANT <SEP> POIDS <SEP> (kg) <SEP> (livres)
<tb> Abrasif <SEP> d'alundum <SEP> 38A <SEP> prétraité <SEP> au <SEP> 17,01 <SEP> (37,51)
<tb> silane <SEP> n <SEP> 24 <SEP> (1035 <SEP> um)
<tb> LPR <SEP> 0,14 <SEP> (0,31) <SEP>
<tb> LIANT <SEP> C <SEP> 0,99 <SEP> (2,18) <SEP>
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> Valeurs
<tb> Poids <SEP> volumique <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> 2,191 <SEP> g/cm3
<tb> Qualité <SEP> & <SEP> structure <SEP> de <SEP> la <SEP> meule <SEP> D-6
<tb>
<tb> Composition <SEP> % <SEP> volume
<tb> Abrasif <SEP> 50
<tb> Liant <SEP> 12,5
<tb> Porosité <SEP> 37,5 <SEP>
<tb>
Procédure de qualification de meules selon des critères de résistance à l'éclatement à l'état humide.
Des meules pour l'essai d'éclatement (304, 79 mm (12") x 25,4 mm (1") x 101, 60 mm (4")) sont fabriquées avec le liant C et le liant A décrits, respectivement, aux exemples 7 et 1. On utilise des particules de qualité tendre et des particules grossières pour tester la résistance à l'éclatement à l'état humide. Ces essais sont effectués en utilisant l'abrasif 38A connu pour avoir une médiocre résistance à l'état humide à la fois dans le LIANT C et dans le LIANT A. La spécification d'essai pour des applications de meulage en surface correspond au liant A, spécimen
<Desc/Clms Page number 52>
n 7A et, pour des applications de meulage au disque, au liant C, spécimen n 4C. Les produits standard sont préparés par un emballage classique comme décrit ci- dessus.
Les vitesses de qualification minimales et les données d'éclatement à l'état humide sont présentées dans le tableau VIII.
Une augmentation de 35% de la vitesse d'éclatement à l'état humide est observée dans le produit expérimental par rapport au produit s pour la spécification de meulage en surface. Une augmentation de 9% de la vitesse d'éclatement à l'état humide en meulage au disque est observée dans la meule durcie thermiquement dans une atmosphère comprenant de l'humidité par rapport à la meule standard.
Tableau VIII : Données d'éclatement à l'état humide et vitesses de qualification minimales pour les spécifications de meulage en surface et au disque.
EMI52.1
<tb>
Produit <SEP> standard <SEP> Durci <SEP> à <SEP> l'humidité
<tb>
<tb> Liant <SEP> Vitesse <SEP> Vitesse <SEP> Vitesse <SEP> Vitesse <SEP> Vitesse <SEP> Vitesse
<tb>
<tb> N <SEP> de <SEP> de <SEP> quali- <SEP> d'éclate- <SEP> d'éclate- <SEP> d'éclate- <SEP> d'éclate-
<tb>
<tb> spécimen <SEP> fonction- <SEP> fication <SEP> ment <SEP> ment <SEP> ment <SEP> ment
<tb>
<tb> nement <SEP> minimale' <SEP> standard <SEP> standard <SEP> (tr/mn) <SEP> (SFPM)
<tb>
<tb> (SFPM) <SEP> (tr/mn) <SEP> (SFPM)
<tb>
<tb> Liant <SEP> A/ <SEP> 9500 <SEP> 16765 <SEP> 4000 <SEP> 12575 <SEP> 5375 <SEP> 16900
<tb>
<tb> spécimen
<tb>
<tb> n <SEP> 7A
<tb>
<tb> Liant <SEP> C/ <SEP> 6000 <SEP> 10588 <SEP> 3425 <SEP> 10770 <SEP> 3735 <SEP> 11740
<tb>
<tb> spécimen
<tb>
<tb> n <SEP> 4C
<tb>
Testé à l'état humide uniquement.
Vitesse de qualification = (vitesse de fonctionnement x 1,5)/0,85.
<Desc/Clms Page number 53>
EXEMPLE 9.-
Des exemples standard et durcis thermiquement dans une atmosphère comprenant de l'humidité sont préparés selon la procédure décrite à l'exemple 5.
(Liant A, spécimens n 3A et 4A.) Les échantillons obtenus sont placés dans une cuve d'extraction pressurisée (autoclave) avec de l'eau pour extraire l'ammoniac des échantillons. L'autoclave est retiré du four et refroidi par trempe avant d'ouvrir le réacteur.
Les niveaux d'ammoniac dans l'extrait aqueux obtenu sont analysés en utilisant le procédé 351.3 EPA pour l'azote total de Kjeldahl (TKN). Les résultats sont présentés dans le tableau IX.
Tableau IX : Résultats de l'analyse d'ammoniac sur des échantillons durcis par le procédé standard en fonction du durcissement à l'humidité.
EMI53.1
<tb>
Concentration
<tb>
<tb>
<tb> d'ammoniac
<tb>
<tb>
<tb> Spécimen <SEP> n <SEP> 3A, <SEP> standard, <SEP> durci <SEP> 103
<tb>
<tb>
<tb> Spécimen <SEP> n <SEP> 3A <SEP> durci <SEP> à <SEP> l'humidité <SEP> 20
<tb>
<tb>
<tb> Spécimen <SEP> n <SEP> 4A, <SEP> durci, <SEP> standard <SEP> 112
<tb>
<tb>
<tb> Spécimen <SEP> n <SEP> 4A <SEP> durci <SEP> à <SEP> l'humidité <SEP> 21
<tb>
La concentration d'ammoniac est indiquée en mg/L (ppm). Elle représente la quantité d'ammoniac extraite d'un segment de meule de 1000 g dans un volume contrôlé d'eau (1000 cm3).
Si l'invention a été particulièrement illustrée et décrite avec référence à des formes de
<Desc/Clms Page number 54>
réalisation préférées, l'expert en la technique comprendra que divers changements de forme et de détails peuvent lui être apportés sans sortir de la portée de l'invention couverte par les revendications ci-annexées.
Claims (21)
1.- Procédé de production d'un article abrasif lié par voie organique, comprenant les étapes suivantes : a) combinaison d'un composant de grains abrasifs et d'un composant de résine à base de phénol, b) moulage des composants combinés, c) durcissement thermique du composant de résine à base de phénol dans une atmosphère comprenant de l'humidité, ladite atmosphère venant en contact avec les composants moulés, produisant de ce fait l'article abrasif lié par voie organique.
2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le composant de grains abrasifs est formé de grains d'alumine.
3.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le composant de résine à base de phénol comprend une résine à base de phénol sous forme liquide.
4. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le composant de résine à base de phénol comprend un résol.
5. - Procédé selon la revendication 4, dans lequel le résol est dissous dans de l'eau.
6. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le composant de résine à base de phénol comprend une résine novolaque.
7. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le procédé comprend en outre la combinaison d'un composant organosilicié avec au moins un composant de
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grains abrasifs et le composant de résine à base de phénol.
8. - Procédé selon la revendication 7, dans lequel le composant de grains abrasifs est combiné avec le composant organosilicié pour former des grains abrasifs traités à l'organosilicium et ensuite combiné avec le composant de résine à base de phénol.
9.- Procédé selon la revendication 8, dans lequel les grains abrasifs traités à l'organosilicium sont d'abord combinés avec une résine à base de phénol sous forme liquide et ensuite à une résine à base de phénol sous forme de poudre.
10. - Procédé selon la revendication 7, dans lequel le composant organosilicié est combiné avec le composant de résine à base de phénol et ensuite avec les grains abrasifs.
11.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le durcissement thermique se fait à une température de durcissement finale d'au moins environ 150 C.
12. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite atmosphère comprend en outre de l'air.
13. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite atmosphère comprend en outre de l'ammoniac.
14. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le durcissement thermique est conduit en présence de vapeur d'eau.
15.- Procédé selon la revendication 14, dans lequel le durcissement thermique est conduit en présence de vapeur d'eau vive.
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16. - Procédé selon la revendication 15, dans lequel le durcissement thermique est conduit dans une chambre et la vapeur d'eau est remise en circulation à travers la chambre.
17. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite atmosphère vient en contact avec les composants moulés pendant une période d'au moins 5 heures.
18. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite atmosphère vient en contact avec les composants combinés avant le durcissement thermique du composant de résine à base de phénol.
19. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le durcissement thermique est effectué dans une chambre maintenue à une pression dépassant la pression atmosphérique.
20. - Meule abrasive produit par un procédé comprenant les étapes suivantes : a) combinaison d'un composant de grains abrasifs et d'un composant organosilicié pour former un composant à grains abrasifs traités à l'organosilicium, b) combinaison du composant à grains abrasifs traités à l'organosilicium avec un composant de résine à base de phénol, c) moulage des composants combinés pour former un corps vert, et d) durcissement thermique du composant de résine à base de phénol, dans une atmosphère comprenant de l'humidité, dans laquelle ladite atmosphère vient en contact avec le corps vert, produisant de ce
<Desc/Clms Page number 58>
fait la meule abrasive, ayant au moins une amélioration de 9% de la vitesse d'éclatement par rapport à une meule standard de même spécification que le meule abrasive.
21.- Meule produite par un procédé comprenant les étapes suivantes : a) combinaison d'un composant de grains abrasifs et d'un composant organosilicié pour former un composant à grains abrasifs traités à l'organosilicum b) combinaison du composant à grains abrasifs traités à l'organosilicum avec un composant de résine à base de phénol, c) moulage des composants combinés pour former un corps vert, et d) durcissement thermique du composant de résine à base de phénol, dans une atmosphère comprenant de l'humidité, dans laquelle ladite atmosphère vient en contact avec le corps vert, produisant de ce fait la meule, de sorte que la meule ait un pourcentage de maintien de la résistance à l'état humide d'au moins 89.9%.
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