AT7047U1

AT7047U1 - Verfahren zum schweissen

Info

Publication number: AT7047U1
Application number: AT0067603U
Authority: AT
Original assignee: Magna Steyr Powertrain Ag & Co
Priority date: 2003-10-02
Filing date: 2003-10-02
Publication date: 2004-09-27
Also published as: US20070029290A1; WO2005030423A1; CA2541236A1; JP2007508145A; EP1667810A1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Schweißen von zu hoher Aufhärtung neigenden artgleichen oder artverschiedenen Werkstoffen, wie Gusseisen, Stahlguss, Temperguss, Sinterwerkstoff, einsatzgehärtetem Stahl, Stahl mit hohem C-Gehalt, vergütetem Stahl, hochfestem Stahl etc., wird ein Hochenergiestrahl eingesetzt.Um auch heikle fertigbearbeitete und eine hohe Genauigkeit aufweisende Teile miteinander durch Schweißen verbinden zu können, und zwar in wirtschaftlicher Weise, wird mittels des Hochenergiestrahles in der Schweißnaht Kufper oder eine Legierung mit hohem Kupfergehalt, sowie Material des zu verschweißenden Werkstoffes bzw. der zu verschweißenden Werkstoffe, die die Schweißnaht begrenzen, zum Aufschmelzen gebracht und es werden der Werkstoff bzw. die Werkstoffe unter Erstarrung der sich bildenden Schmelze verschweißt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schweissen von zu hoher Aufhärtung neigenden art- gleichen oder artverschiedenen Werkstoffen, wie Gusseisen, Stahlguss, Temperguss, Sinterwerk- stoff, einsatzgehärtetem Stahl, Stahl mit hohem C-Gehalt, vergütetem Stahl, hochfestem Stahl etc., mittels eines Hochenergiestrahles sowie eine Anwendung des Verfahrens und Maschinenteile, die nach dem Verfahren geschweisst sind.

Ein Verfahren zum Verbinden eines Gussteils mit einem Teil aus einsatzgehärtetem Stahl mit- tels eines Hochenergiestrahles ist aus der AT 003253 U1 bekannt. Mittels dieses bekannten Ver- fahrens ist es möglich, Bauteile aus unterschiedlichen und zum Teil fertig bearbeiteten und/oder bereits gehärteten Teilen durch Schweissen zu verbinden, beispielsweise Bauteile, die in Antriebs- strängen von Kraftfahrzeugen Verwendung finden. So ist es möglich, ein feinbearbeitetes und gehärtetes Zahnrad mit einem hohlen als Gussteil ausgeführten Gehäuseteil zu verbinden, wobei das Zahnrad auch einsatzgehärtet und der Gussteil aus Stahlguss, weissem Temperguss oder Sphäroguss gebildet sein kann.

Hierdurch ist es möglich, solche Teile raum- und gewichtsparend auszuführen, zumal die bisher zur Verbindung solcher Teile vorgesehenen hochfesten Schrauben und die diese aufnehmenden Flansche entfallen können.

Beim Schweissen der oben beschriebenen Teile besteht immer die Gefahr, dass durch die hohe Temperatur der beim Schwellen gebildeten Schmelze - also des umgeschmolzenen Materials gebildet von Material der zu verschweissenden Teile und eines Schweisszusatzes - eine grosse Wärmeeinbringung und damit doch ein Verzug der miteinander zu verbindenden Teile stattfinden.

Eine weitere Schwierigkeit kann auftreten, wenn die Viskosität der Schmelze zu gross, d. h. die Schmelze zu dickflüssig ist, wodurch sich nur geringe Schweissgeschwindigkeiten ergeben, was sich nicht nur auf die Wärmeeinbringung, sondern auch auf die Wirtschaftlichkeit auswirkt.

Die Erfindung bezweckt die Vermeidung der oben geschilderten Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, mit dem es möglich ist, auch sehr heikle Bauteile, die nach dem Verschweissen noch eine sehr hohe Genauig- keit aufweisen müssen, wie z.B. Teile, die keine Verlagerung des Tragbildes einer Verzahnung erlauben, miteinander zu verbinden, und zwar mit geringstmöglicher Wärmeeinflusszone und hoher Wirtschaftlichkeit, sodass das Verfahren auch für eine Massenfertigung vorteilhaft angewandt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass mittels des Hochenergiestrahles in der Schweissnaht Kupfer oder eine Legierung mit hohem Kupfergehalt, sowie Material des zu verschweissenden Werkstoffes bzw. der zu verschweissenden Werkstoffe, die die Schweissnaht begrenzen, zum Aufschmelzen gebracht und der Werkstoff bzw. die Werkstoffe unter Erstarrung der sich bildenden Schmelze verschweisst werden. Das Vorsehen von Kupfer in der Schweissnaht bzw. einer Legierung mit hohem Kupfergehalt bewirkt, dass eine gegenüber dem Stand der Tech- nik einen wesentlich geringeren Schmelzpunkt aufweisende Schmelze in der Schweissnaht gebildet wird, welcher Schmelzpunkt beispielsweise gegenüber einer Stahlschmelze um ein Drittel reduziert ist.

Hierdurch ergibt sich gegenüber Schweissnähten mit Stahlschmelze eine geringere Wärmeein- bringung und damit ein geringerer Verzug. Zudem ist die Schmelze mit Kupfer dünnflüssiger, was die Möglichkeit eröffnet, mit sehr hohen Schweissgeschwindigkeiten, die über den bisher bekannten Schweissgeschwindigkeiten liegen, zu arbeiten. Die Schweisszeit ist gegenüber dem Stand der Technik auf die Hälfte und weniger reduziert. Weisen die zu verbindenden Teile Verzahnungen auf, so brauchen diese nach Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens nicht korrigiert zu werden. Zudem sind für erfindungsgemäss verbundene Teile hohe stossartige Momente übertrag- bar.

Vorzugsweise weist die in der Schweissnaht zum Schmelzen gebrachte Legierung mit hohem Kupfergehalt einen Mindestgehalt an Kupfer von 38% auf.

Es ist möglich, das Kupfer in verschiedener Art und Weise in der Schweissnaht vorzusehen, d. h. in diese einzubringen. Gemäss einer ersten Variante wird das zum Aufschmelzen gebrachte Kupfer bzw. die kupferhältige Legierung in Form eines beim Schweissen zugeführten Zusatzdrahtes in die Schweissnaht eingebracht.

Das Kupfer bzw. die kupferhältige Legierung kann jedoch auch nach einem bevorzugten Ver- fahren vor dem Verschweissen in die Schweissnaht eingebracht werden, wie durch Plattieren, Auf- walzen, Aufspritzen, Einlegen eines Formkörpers etc.

Eine weitere Variante ist dadurch gekennzeichnet, dass das Kupfer in der Schweissnaht vor dem Schweissen chemisch oder galvanisch aufgebracht wird, gegebenenfalls mit Zusätzen anderer Legierungselemente, wie Sn und/oder Zn.

Unterschiedliche vorteilhafte Zusammensetzungen der Schweissnaht sind in den Unteransprü- chen 6 bis 22 spezifiziert.

Als Hochenergiestrahl lässt sich vorteilhafterweise ein Plasmastrahl oder ein Laserstrahl oder ein Elektronenstrahl einsetzen, wobei der Einsatz eines Plasmastrahls oder eines Elektronen- strahls den Vorteil bietet, dass keine Spritzer entstehen, wodurch man sich eine Abdeckung von fertig bearbeiteten Flächen, wie z.B. Zahnflanken etc., erspart.

Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich vorteilhaft auf Maschinenteile anwenden, von de- nen mindestens einer aus einem der im Anspruch 1 angegebenen Werkstoffe gefertigt ist, und wobei die Maschinenteile bereits fertig bearbeitet sind.

Ein Vorteil der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens zum Verbinden zweier einen Maschinenteil bildender Teile ist darin zu sehen, dass eine Schweissnahtvorbereitung entfallen kann, d. h. es ist keine zusätzliche Bearbeitung, wie z. B. das Entfernen (Abdrehen) einer aufgekohl- ten Einsatzschicht, erforderlich.

Eine besonders zweckmässige Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens ist für Teile eines Antriebsstranges eines Gelände- und/oder Strassenfahrzeuges gegeben, im speziellen für mit einer Verzahnung versehene Maschinenteile eines solchen Antriebsstranges.

Die Erfindung bezieht sich auch auf einen Maschinenteil, gebildet von mindestens zwei mitein- ander verschweissten Teilen, wobei die Schweissnaht nach dem erfindungsgemässen Verfahren gebildet wurde. Eine solche Schweissnaht mit hohem Kupfergehalt, vorzugsweise mehr als 38%, hat eine Querschnittsdimension kleiner als 10mm x 1,5mm, vorzugsweise kleiner als 6mm x 0,8mm. Unter Schweissnaht ist das umgeschmolzene Material, gebildet aus den miteinander zu verschweissenden Teilen und dem Schweisszusatz, zu verstehen. Es hat sich gezeigt, dass mit einem Laserstrahl oder einem Elektronenstrahl geschweisste Teile eine Schweissnaht von max.

1mm Breite aufweisen, wogegen ein Plasmastrahl Schweissnähte bis max. 1,5mm bildet.

Vorzugsweise sind die beiden miteinander zu verschweissenden Teile mit mindestens einer Passfläche gegeneinander abgestützt, sodass keine spezielle Ausrichtung der Teile während des Schweissvorganges erforderlich ist.

Wie schon weiter oben erwähnt, kann zumindest einer der Teile vor dem Verschweissen mit fer- tig bearbeiteten Präzisionsflächen, wie einer Verzahnung, versehen sein.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand meherer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbei- spiele näher erläutert. Die in der Zeichnung dargestellten Figuren 1A, 1B, 3 und 5 zeigen Maschi- nenteile im Schnitt, die mittels einer Schweissnaht zu verbinden sind, und die Figuren 2,4 und 6 zeigen Schliffbilder der jeweils zu diesen Maschinenteilen zugehörigen Schweissnähte.

Für die drei nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele wurde eine Laserschweissanlage mit folgenden Kenndaten eingesetzt: Strahlquelle Rofin Sinar 860 HF mit 6 kW Strahlleistung; C02-Laser HF-angeregt, Laserkopf mit Dreh-Schwenkachse, Crossjet und integrierter Drahtvor- schubeinheit ; Steuerung Sinumerik 840 D, Fokussierspiegelbrennweiten zwischen 150 und 300mm (bevorzugt: 250mm Brennweite). Bei Verwendung eines 1,Omm-Masivdrahtes aus Cu ist das Verhältnis Drahtvorschubgeschwindigkeit zu Schweissgeschwindigkeit erfindungsgemäss zwischen 0,8 : 1 bis 3 : 1, ein bevorzugter Bereich daraus ist 1 : bis 2 : 1, eine besonders geeignete Ein- stellung ist das Verhältnis 1,5 : 1, welche für die Ausführungsbeispiele gewählt wurde.

Bei sämtlichen nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen handelt es sich um Verbin- dungen an Antriebssträngen für Kraftfahrzeuge. Die erforderlichen Einschweisstiefen ergeben sich jeweils aus der Höhe des zu übertragenden Drehmoments und aus dem Durchmesser, an dem die Schweissverbindung vorgesehen ist. Übliche Einschweisstiefen Hegen zwischen 1,5 und 8mm, bevorzugt zwischen 3 und 5mm. Die daraus resultierenden Streckenenergien ergeben einen Bereich zwischen 0,5 bis 4 kJ/cm, ein bevorzugter Bereich ist 0,7 bis 2 kJ/cm, ein optimaler Wert ist 1.

Gemäss dem in den Fig. 1A, 1B dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Differentialgehäuse 1 mit einem Kupplungskorb 2 zu einer Einheit zu verschweissen. Das Differentialgehäuse 1 ist von Gusseisen mit Kugelgrafit GJS-500-7 gebildet, der Kupplungskorb 2 ist aus Vergütungsstahl 40 NiCrMo 22, vergütet auf 1100 N/mm2, gefertigt, gehärtet und angelassen.

Gemäss Fig. 1A sind die beiden Teile 1,2 mittels zweier Passflächenpaare 3,4 gegeneinander abgestützt, und zwar einem radial gerichteten Paar 3 und einem zylinderförmig gestalteten Paar 4.

Der Bereich 5, der für die Schweissnaht vorgesehen ist, erstreckt sich radial von dem zylinderförmi- gen Passflächenpaar 4 nach aussen.

Gemäss der in Figur 1 B dargestellten Ausführungsform ist eine radiale Passfläche 3 unterhalb, d. h. radial innenseitig der vorzusehenden Schweissnaht, d. h. des Bereiches 5, angeordnet.

In beiden Fällen erfolgte eine Schweissnahtvorbereitung, d. h. es wurde für die Schweissstelle ein sich radial um den Umfang der Teile erstreckender und im Querschnitt schmaler U-förmiger, einer Tulpennaht ähnlicher Hohlraum 6 vorgesehen, wobei die radial aussenlegenden Kanten 7 gebro- chen wurden.

Die Schweissung erfolgte unter Zufuhr eines 1 mm starken Kupferschweissdrahtes mit einer Stre- ckenenergie von 0,9 kJ/cm bei 3,64mm Einschweisstiefe. Die chemische Zusammensetzung des Kupferdrahtes war folgende: Sn = 1,5%, Mn = 1,5%, Fe = 0,5%, Si = 4%, AI = 0,01%, Pb = 0,02%, Rest = Cu.

Fig. 2 zeigt einen metallografischen Querschliff durch die Schweissnaht 8 gemäss der in Fig. 1A dargestellten Ausführungsform, wobei die Schweissnahttiefe bemasst ist ; beträgt 3,64mm. Zu erkennen ist die äusserst schmale Schweissnaht 8 und die ebenfalls äusserst schmale wärmebeein- flusste Zone 9.

Fig. 3 zeigt ein Differentialgehäuse 10, hergerichtet zum Verschweissen mit einem Tellerrad 11.

Das Differentialgehäuse 10 ist aus Kugelgrafit GJS-600-3 gebildet, das Tellerrad 11ist aus einsatz- gehärtetem Stahl 20 MnCr 5 gefertigt.

Das Tellerrad 11 sitzt mit einer zylindrischen 12 und einer radialen 13 Zentrier- bzw. Passflä- che am Differentialgehäuse 10 auf ; wurde ausser einem üblichen Kantenbruch keine spezielle Nahtvorbereitung vorgesehen. Die Fläche 13 des Tellerrades 11, an der geschweisst wird, d. h. die sich radial erstreckende Fläche 13, wurde beim Aufkohlen nicht abgedeckt, und es wurde vor dem Schweissen auch nicht die Einsatzschicht abgetragen.

Aus der Fig. 4, dem metallografischen Querschliff, ist zu ersehen, dass hier ebenfalls nur eine sehr geringe wärmebeeinflusste Zone 9 gebildet wurde. Am oberen Rand der Schweissnaht 8 ist - ebenso wie in Fig. 2 - deutlich ein charakteristischer Bereich 14 von zuletzt erstarrter Rest- schmelze zu erkennen. Die Schweissung erfolgte mit einer Streckenenergie von 1 kJ/cm bei 4,5mm Einschweisstiefe unter Zuführung eines Kupferdrahtes mit 1mm Durchmesser und einer folgenden chemischen Zusammensetzung: AI = 9,8%, Fe = 1,1 % Rest = Cu.

Fig. 5 zeigt ein Ausgleichsgetriebegehäuse 15 aus Gusseisen mit Kugelgrafit GJG-500-7, an dem ein Zahnrad 16 aus einsatzgehärtetem Stahl 18 CrNiMo 7 - 6 anzuschweissen ist. Das Gehäu- se 15 weist eine erste achsnormale zu verschweissende Fläche 17 auf, an die ein zylindrischer Kragen 18 anschliesst, der eine äussere zylindrische Passfläche 19 bildet. Das Gehäuse kann an einer Stelle grösserer Wandstärke mit einer parallel zur ersten zu verschweissenden Fläche verlau- fenden Umfangsnut 20 versehen sein, die im Querschnitt gerundet ist.

Am Zahnrad 16 sind eine in einer Ebene normal zur Achse liegende zweite zu verschweissende Fläche 21 und eine zylindrische Passfläche 22 vorgesehen, die auf der zylindrischen Passfläche 19 des Gehäuses 15 sitzt. Zwischen den zylindrischen Passflächen 19 und 22 und den zu ver- schweissenden Flächen 17 und 21 ist eine Erweiterung 23 vorgesehen. Mit 24 ist die Drehachse des Gehäuses und mit 25 der Schweisskopf bezeichnet.

Das Schweissen erfolgte im blindgehärteten Grundmaterial; die Einsatzschicht wurde durch Hartdrehen entfernt. Es erfolgte eine Schweissnahtvorbereitung, ähnlich wie gemäss Fig. 1A und 1 B.

Die Schweissung erfolgte mit einer Streckenenergie von 1,3 kJ/cm bei etwa 6mm Einschweisstiefe.

Die chemische Zusammensetzung des Schweisszusatzwerkstoffes war folgende : = 1,2%, Mn = 1,8%, Fe = 0,8%, Si = 3,3%, Spuren von Ag, Rest = Cu. Der metallografische Querschliff ist aus Fig. 6 zu ersehen.

Auch hier ist eine sehr geringe wärmebeeinflusste Zone zu erkennen. Die Einschweisstiefe be- trägt 6mm.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist vielseitig anwendbar. So sind unterschiedliche Schweiss- vorbereitungen denkbar: - Stumpfstoss, - V-Vorbereitung,

U-Vorbereitung,
HV-Vorbereitung,
HU-Vorbereitung,
Kombination aus den oberen Vorbereitungen, nur üblicher Kantenbruch für das Fügen (Aufpressen) der zwei zu verschweissenden Teile = &num;keine" Nahtvorbereitung, andere Lücke (zu verschweissende Flächen stossen nicht ganz zusammen).

Dabei kann im Falle einer Einsatzhärtung die Einsatzschicht vollständig stehenbleiben, teilwei- se oder ganz abgearbeitet werden oder die zu verschweissende Fläche wird von vornherein zur Aufkohlungsbehinderung abgedeckt (mechanisch mit Ring, von der Gestellhalterung, durch Pas- ten, durch galvanische Überzüge, wie Verkupfern o.ä.).

Die Schweissnaht kann dabei je nach konstruktiver Lösung axial, radial oder schräg zu liegen kommen.

Die kupferhaltige Zwischenschicht kann entweder galvanisch, elektrochemisch, durch Aufsprit- zen, mechanisch durch Walzen, Aufpressen, Klemmen, Einlegen/Beilegen, Aufpressen vor dem Schweissprozess oder durch Zufuhr von Zusatzdraht/Zusatzpulver während des Schweissprozesses vorgesehen werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet das Schweissen von Werkstoffen, die üblicherweise beim Schweissen eine grosse Aufhärtung verursachen. Statt eines einsatzgehärteten Stahles kann auch ein aus der Sinterhitze gehärteter Sinterstahl (Mindestdichte 6,6 g/cm3), der hochdruckgas- abgeschreckt ist, verschweisst werden. Bei einem Kohlenstoffgehalt von 0,6 bis 0,9% (z.B.

FLC-4608 oder FLNC-4408) ist ein Aufkohlen desselben nicht erforderlich. Typische Bereiche der Legierungselemente der Sinterstähle: Fe = 89,15 bis 97,75% ; = 0,6 bis 0,9% ; = 0 bis 7%; Mo = 0,39 Ms 1,7% ; = 0 bis 3%. Bei Triebsätzen oft verwendete Phosphatierungen der Ober- fläche stören den erfindungsgemässen Schweissprozess ebenfalls in keiner Weise.

ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Schweissen von zu hoher Aufhärtung neigenden artgleichen oder artver- schiedenen Werkstoffen, wie Gusseisen, Stahlguss, Temperguss, Sinterwerkstoff, einsatz- gehärtetem Stahl, Stahl mit hohem C-Gehalt, vergütetem Stahl, hochfestem Stahl etc., mit- tels eines Hochenergiestrahles, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Hochenergie- strahles in der Schweissnaht Kupfer oder eine Legierung mit hohem Kupfergehalt, sowie
Material des zu verschweissenden Werkstoffes bzw. der zu verschweissenden Werkstoffe, die die Schweissnaht begrenzen, zum Aufschmelzen gebracht und der Werkstoff bzw. die
Werkstoffe unter Erstarrung der sich bildenden Schmelze verschweisst werden.

Claims

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Schweissnaht zum Schmelzen gebrachte Legierung mit hohem Kupfergehalt einen Mindestgehalt an Kupfer von 38% aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zum Aufschmel- zen gebrachte Kupfer bzw. die kupferhältige Legierung in Form eines beim Schweissen zu- geführten Zusatzdrahtes in die Schweissnaht eingebracht wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupfer bzw. die kupferhältige Legierung vor dem Verschweissen in die Schweiss- naht eingebracht wird, wie durch Plattieren, Aufwalzen, Aufspritzen, Einlegen eines Form- körpers etc.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupfer in der Schweissnaht vor dem Schweissen chemisch oder galvanisch auf- gebracht wird, gegebenenfalls mit Zusätzen anderer Legierungselemente, wie Sn und/oder Zn.

6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch 55-70% Cu, Rest Zn und gegebenen- falls Verunreinigungen.

7. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch 80-86% Cu, Rest Sn und gegebenen- falls Verunreinigungen. <Desc/Clms Page number 5>

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt der in die Schweissnaht eingebrachten Kupferlegierung in einem Bereich zwischen 950 und 1.150 C liegt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass reines Kupfer in die Schweissnaht eingebracht wird, und zwar mit einem Gehalt zwi- schen 99,0 bis 99,9%, Rest Verunreinigungen.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : 41,0 bis 99,9%, Sn 0 bis 13,0%, Zn 0 bis 38,0%, Mn 0 bis 13,0%, Ni 0 bis 1,5%, Fe 0 bis 0,5%, Ag 0 bis 1,0% und gegebenenfalls Verunreinigungen.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : ca. 0,6 bis 10%, Si bis 0,3%, Mn bis 0,3%, Rest Cu und ge- gebenenfalls Verunreinigungen.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : 87 bis 95%, Sn 5 bis 13%, vorzugsweise Sn ca. 6,0%, ins- besondere Sn ca. 12%, Rest jeweils Cu und gegebenenfalls Verunreinigungen.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : 56,0 bis 62,0%, Zn 38 bis 44%, Spuren < 1% von Si, Sn, Mn und Fe und gegebenenfalls Verunreinigungen.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : 96,5 bis 97,5%, Ni 2,5 bis 3,5%, und max. 0,15% Verunrei- nigungen.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : 98,8 bis 99,2%, Ag 0,8 bis 1,2% und gegebenenfalls Verun- reinigungen.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird: Sn bis 1,5%, Mn bis 1,5%, Fe bis 0,5%, Si 2,4 bis 4,0%, Rest Cu und gegebenenfalls Verunreinigungen bis 0,5%.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : ca. 3,0%, Mn ca. 1,0%, Sn, Fe, Zn je ca. 0,1%. Rest Cu und gegebenenfalls Verunreinigungen.

18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : ca. 2,5%, Sn ca. 0,8%, Rest Cu und gegebenenfalls Verun- reinigungen.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird: AI 7,5 bis 14,0%, Mn max. 1,7%, Fe max. 1,0%, Rest Cu und gegebenenfalls Verunreinigungen.

20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : bevorzugtAI ca. 8,0% oder AI ca. 10,0%, Fe ca. 1,0%, Rest je- weils Cu und gegebenenfalls Verunreinigungen.

21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird: AI ca. 7,5%, Mn ca. 1,7%, Fe ca. 0,7% oder AI 12,0 bis 14,0%, Rest jeweils Cu und gegebenenfalls Verunreinigungen.

22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, <Desc/Clms Page number 6> dass eine Kupferlegierung mit nachfolgender Zusammensetzung in der Schweissnaht zum Schmelzen gebracht wird : bis 13,0%, AI bis 8,0%, Fe bis 2,5%, Ni bis 2,0%, Rest Cu und gegebenenfalls Verunreinigungen.

23. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass als Hochenergiestrahl ein Plasmastrahl eingesetzt wird.

24. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass als Hochenergiestrahl ein Laserstrahl eingesetzt wird.

25. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass als Hochenergiestrahl ein Elektronenstrahl eingesetzt wird.

26. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, zum Ver- binden von einen Maschinenteil bildenden Teilen, von denen mindestens einer gefertigt ist aus den in Anspruch 1 angegebenen Werkstoffen, welche Maschinenteile fertig bearbeitet sind.

27. Anwendung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die den Maschinenteil bildenden Teile ohne Schweissnahtvorbereitung zusammengefügt und miteinander ver- schweisst werden.

28. Anwendung nach Anspruch 26 oder 27, für Maschinenteile der Fahrzeugtechnik, insbe- sondere Teile des Antriebsstranges für ein Gelände- und/oder Strassenfahrzeug, im spe- ziellen für mit einer Verzahnung versehene Maschinenteile.

29. Maschinenteil, gebildet von mindestens zwei miteinander verschweissten Teilen, von denen mindestens ein Teil aus einem der im Anspruch 1 genannten Werkstoffe gebildet ist, ge- kennzeichnet durch ein umgeschmolzenes Material mit hohem Cu-Gehalt, vorzugsweise Cu > 38%, wobei die Schweissnaht eine Querschnittsdimension kleiner als 10mm x 1,5mm, vorzugsweise kleiner als 6mm x 0,8mm, aufweist.

30. Maschinenteil nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teile mit mindestens einer Passfläche, vorzugsweise einem Presssitz, gegeneinander abgestützt sind.

31. Maschinenteil nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Teile vor dem Verschweissen mit fertig bearbeiteten Präzisionsflächen, wie einer Verzah- nung etc., versehen ist.

HIEZU 3 BLATT ZEICHNUNGEN