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ist die Verbesserung der Festigkeitseigenschaften der Endprodukte bei gleichzeitiger Einsparung teurer Einsatzstoffe. Diesen Vorteilen stehen Nachteile in der Homogenität bei direkter Verwendung granulierter Hochofenschlacke gegenüber, wodurch eine Qualitätssteuerung nur bedingt erfolgen kann.
In der AT-PS 358458 wird ein Verfahren zur Herstellung von Zuschlägen beschrieben, bei dem Hochofensand, insbesondere Hüttenbimssand in einer Korngrösse bis 4 mm mit blähfähigen Bestandteilen wie Ton oder Lehm beigemischt wird und wobei der Ton - oder Lehmanteil 20-70% ausmacht. Schliesslich wird das Gemisch in bekannter Weise pelletiert und gebrannt.
Die DE-OS 3932908 beschreibt eine Zement-Matrix speziell für glasfaserverstärkten Zement oder Beton. Die Zusätze, - in fester oder flüssiger Form-, binden die sich beim Hydratationsvorgang bildenden Calciumhydroxide, die Matrix selbst besteht aus einem Standard- oder
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Erfindungsgemässund/oder Puzzolanerde sowie Hochofenschlacke und/oder Flugasche.
Den Einsatz von Hochofenschlacke zur Herstellung von schwer entflammbarem Leichtbeton erläutert die DE-OS 3704014. Die Hochofenschlacke wird in einer Korngrösse von 5 bis 10 mm verwendet.
Neben der Hochofenschlacke kommt noch Gasbetonbruch, Portlandzement, Sand, Natriumsilikat und Wasser zum Einsatz.
Die DE-OS 3915373 zeigt einen Baustoff für Verkehrsflächen und Gründungen unter Verwendung von Konverterstahlschlacke sowie definierte feingranulierte Anfallstoffe aus Stahl- und Kraftwerken. Die DE-OS 3720286 beschreibt Leichtbetone bei welchen wiederum Leichtbetone wie Polystyrolschaumbetone u. ä. vergleichsweise als Zementleim wie beim Schwerbeton eingesetzt werden. Anstelle von Kieszusätzen wie beim Normalbeton werden Leichtstoffe wie Bimsstein,
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Hüttenbims, Blähton, Hochofenschlacke, sonstige Schlacken und dergleichen zugemischt.
Für die Herstellung von Baustoffen mit geringer Wärmeleitfähigkeit ist nach dem Stand der Technik der Einsatz eines Leichtbetons vorgesehen. Leichtbeton hat aber aufgrund der Art seiner Zuschlagstoffkomponenten einen Festigkeitsabfall gegenüber Normalbeton, sodass die Einsatzmöglichkeiten stark eingeschränkt sind.
Die überraschende Lösung des angeführten Problems gelingt erfindungsgemäss dadurch, dass ein Normalbeton mit den wärmetechnischen Eigenschaften eines Leichtbetons hergestellt werden kann. Dieser Normalbeton erhält als Zuschlagstoffkomponente einen Keramiksand, welcher unter besonderen kontrollierten Bedingungen aus Gesteinsschmelzen wie z. B. : aus Hochofenschlacke hergestellt wird. Dieser Keramiksand ist überwiegend glasig und hat dementsprechend eine niedrige Wärmeleitfähigkeit.
In der nachfolgenden Tabelle 1 werden Vergleichswerte für Wärmeleitfähigkeiten verschiedener Stoffe angeführt.
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<tb> : <SEP> Wärmeleitfähigkeiten <SEP> vonStoff <SEP> Rohdichte[g/cm3] <SEP> Wärmeleitzahl <SEP> [W/mK] <SEP>
<tb> Aluminium <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 201
<tb> Quarzit <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 6, <SEP> 05 <SEP>
<tb> Kalkstein <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 26 <SEP>
<tb> Glas <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> (entspricht <SEP> dem"Keramiksand")
<tb>
Hinsichtlich der Nachteile der glasigen Phasenkonsistenz, wie muscheliger Bruch-und Spiessigkeit, was für die Verwendung als
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eine gezielte Reibmahlung der granulierten Gesteinsschmelze vorgenommen.
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und Sichtung unterzogen werden, wobei vorteilhaft das Feinstkorn kleiner 0.
06mm aufgrund hervorragender Eigenschaften als Mikrofüller bei hydraulischen Abbindeprozessen im Produkt verbleiben soll.
Nachfolgendes Ausführungsbeispiel soll den Erfindungsgedanken erläutern, wobei der Einsatz der erfindungsgemässen Zuschlagstoffkomponente auch als getrocknete, fraktionierte Beimengung zu Bindemittelmatrizes für qualitativ hochwertige Anforderungen darüber hinaus möglich wird.
Beispiel Eine schmelzflüssige Hochofenschlacke mit einer Temperatur von 1485 +/- 20. C und einer spezifischen Menge von 1, 4 +/-0, 2 t/min wird durch Einbringen in einem vorgelegten Wasserstrom von 30 +/- 2 m3/ min und einer Temperatur von etwa 18 *C derart abgekühlt, dass ein vorwiegend glasiges Granulat entsteht. Nach einer mechanischen Entwässerung wird das Granulat bis zu einer Gleichgewichtsfeuchte von etwa 5 % gebracht. Dieses so vorbehandelte Produkt wird einer Reibmahlung z.
B. in einer Zentrahammermühle unterworfen, wobei die Einstellungsparameter so gewählt werden, dass ein Kornband von 0 bis 2 mm mit vorgegebenen Massenverteilungen erreicht wird (Tabelle 2) Tabelle 2 : Massenverteilung Granulat nach Reibmahlung
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<tb>
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> mm <SEP> 22 <SEP> %
<tb> 0, <SEP> 25-0, <SEP> 5 <SEP> mm <SEP> 30 <SEP> %
<tb> 0, <SEP> 5-0, <SEP> 7 <SEP> mm <SEP> 28 <SEP> %
<tb> 0, <SEP> 7-2 <SEP> mm <SEP> 20 <SEP> %
<tb>
Dieses derart hergestellte Mahlprodukt wird vorteilhaft in einer Mörtelmischung eingesetzt.
Die Tabelle 3 zeigt das Rezepturbeispiel für Vergleichsuntersuchungen nach Zementprüfungsnorm ÖNORM B3310 mit einem Portlandzement PZ 375 und einem W/Z-Wert von 0, 6 zur Anfertigung von Normenprismen der Abmessungen 4x4x16cm. Wegen der unterschiedlichen Rohdichte der Zuschlagstoffe wurde die Einwaage nach Volumsanteilen, bezogen auf die Normensandmischung, bemessen.
Die Kornverteilung der Zuschlagstoffkomponenten wurde einheitlich in Massen-% hergestellt :
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Tabelle 3 : Rezepturbeispiel
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<tb>
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0,063 <SEP> mm <SEP> ... <SEP> 4,9 <SEP> -%
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0,09 <SEP> mm <SEP> ... <SEP> 8,7 <SEP> -%
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0,125 <SEP> mm <SEP> .. <SEP> 12,6 <SEP> -%
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0. <SEP> 25 <SEP> mm <SEP> ..30,6 <SEP> -%
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0,5 <SEP> mm <SEP> .. <SEP> 33,0 <SEP> -%
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 1. <SEP> 4 <SEP> mm <SEP> .100,0 <SEP> -%
<tb>
DieKennwertedesausgehärtetenBetonsteineshinsichtlichFestigkeiten und Wärmeleitfähigkeit liegen im Vergleich wie folgt (Tabelle 4) : Tabelle 4 :
28-Tage Prüfkörperergebnisse mit verschiedenen Zuschlagstoffen
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<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Quarzsand <SEP> Liaporsand <SEP> Lecasand <SEP> "Keramiksand"
<tb> Rohdichte
<tb> [g/ <SEP> cm3) <SEP> 2,22 <SEP> 1,23 <SEP> 1,38 <SEP> 2,23
<tb> Biegezugfestigkeit
<tb> [N/mm=] <SEP> 7, <SEP> 20 <SEP> 1, <SEP> 90 <SEP> 2, <SEP> 05 <SEP> 8, <SEP> 40 <SEP>
<tb> Druckfestigkeit
<tb> [N/imr] <SEP> 45, <SEP> 4 <SEP> 15, <SEP> 6 <SEP> 17, <SEP> 6 <SEP> 50, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Wärmeleitzahl
<tb> [W/m'K] <SEP> 1, <SEP> 78 <SEP> 0, <SEP> 46 <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 0, <SEP> 67 <SEP>
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