AT518375A1 - Verfahren zur Herstellung eines Bauelements aus Polystyrol - Google Patents

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Bauelements aus Polystyrol, insbesondere EPS oder XPS, mit einer im Inneren des Bauelements angeordneten Schiene (18) zum Anschluss weiterer Elemente ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass man einen Heizdraht von der Seite einführt, sodass ein Schlitz (16) von der Seite bis zu der geplanten Position für die Schiene (18) entsteht, dass man dann mit dem Heizdraht den Raum für die Schiene ausschneidet und schließlich den Heizdraht durch denselben Schlitz (16) wieder aus dem Bauelement herausführt, wonach man den ausgeschnittenen Körper ausschiebt und die Schiene (18) einführt. Auf diese Weise bleibt die Oberseite des Bauelements unversehrt, nur auf der Seite gibt es durch den Schlitz (16) eine Möglichkeit, dass Feuchtigkeit eindringen kann. Um auch diese zu beseitigen, ist es zweckmäßig, dass man das Bauelement danach beschichtet, wodurch der Schlitz (16) geschlossen wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelements aus Polystyrol, insbesondere EPS oder XPS, mit einer Schiene zum Anschluss weiterer Elemente, wobei die Schiene im Inneren des Bauelements angeordnet ist.
Bauelemente mit einer Schiene zum Anschluss weiterer Elemente kommen insbesondere als Dachrandelemente zum Einsatz. Solch ein Dachrandelement ist z.B. in WO 2012/122576 Al beschrieben. Im oberen Bereich ist eine als "Haltebalken" bezeichnete Schiene vorgesehen. Zu diesem Zweck wird auf der Oberseite ein nach oben offener Ausschnitt ausgeschnitten, in den der Haltebalken eingelegt wird. Der Ausschnitt wird dann mit einem Teil des herausgeschnittenen Materials verschlossen.
Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass zwei vertikale Schlitze verbleiben, die von einer etwa horizontalen Fläche ausgehen. Auf horizontalen Flächen kann sich jedoch sehr lange Feuchtigkeit halten, die dann in das Bauelement eindringt. Auch wenn das Bauelement nach dem Einlegen der Schiene beschichtet wird, so besteht doch die Gefahr, dass die Beschichtung im Laufe der Jahre Risse bekommt, durch die dann erst wieder Feuchtigkeit eindringen kann.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diesen Nachteil zu beseitigen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass man einen Heizdraht von der Seite einführt, sodass ein Schlitz von der Seite bis zu der geplanten Position für die Schiene entsteht, dass man dann mit dem Heizdraht den Raum für die Schiene ausschneidet und schließlich den Heizdraht durch denselben Schlitz wieder aus dem Bauelement herausführt, wonach man den ausgeschnittenen Körper ausschiebt und die Schiene einführt. Damit verbleibt nur ein einziger Schlitz, und der geht von einer senkrechten Fläche aus, wo Wasser relativ schnell abrinnt, sodass Feuchtigkeit nur wesentlich kürzer darauf verbleibt als auf einer waagrechten Fläche.
Es ist zweckmäßig, dass man das Bauelement danach beschichtet, wodurch der Schlitz geschlossen wird. Auf senkrechten Flächen besteht laut Norm nur die Notwendigkeit, dass die Beschichtung 25 Frost/Tau-Wechseln standhält, sodass man mit herkömmlichen Putzen auskommen kann. (Dies deshalb, weil Frost/Tau-Wechsel nur dann kritisch sind, wenn gleichzeitig Nässe dazukommt.) Wenn man für das Beschichten ein Wasser abweisendes und witterungsbeständiges Material verwendet, kann man diese Norm aber weitaus übertreffen. Man bekommt so auf einfache Weise ein Bauelement, das über Jahrzehnte der Witterung standhält.
An Hand der beiliegenden Zeichnungen wird die vorliegende Erfindung näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Dachrandelement von der Seite; Fig. 2 den Bereich links oben von Fig. 1 in vergrößertem Maßstab; Fig. 3 zeigt das Dachrandelement, bestimmungsgemäß verbaut; und Fig. 4 zeigt ein Detail von Fig. 3.
Das Dachrandelement 11 weist oben zwei Schienen 18 auf, die zur Befestigung eines Attikablechs 21 (siehe Fig. 3) dienen. Diese Schienen 18 (siehe Fig. 1) haben von der Oberseite einen Abstand von 2 bis 5 cm. Die Breite der Schienen 18 beträgt mindestens 5 cm, damit sie sicher im Polystyrol halten. Die Schienen 18 können aus Holz, Aluminium oder Kunststoff (insbesondere PVC) bestehen.
Die Besonderheit besteht darin, dass die Oberfläche über den Schienen vollständig geschlossen ist.
Dies wird dadurch erreicht (siehe Fig. 2), dass bei der Herstellung ein Heizdraht seitlich in das Dachrandelement 11 eingeführt wird, sodass ein Schlitz 16 geschmolzen wird. Dann wird der Heizdraht entlang einer rechteckigen Bahn 17 geführt, sodass der darin befindliche Quader vom restlichen Dachrandelement 11 getrennt wird. Schließlich wird der Heizdraht wieder entlang des Schlitzes 16 aus dem Dachrandelement 11 herausgeführt. Der entstandene Quader lässt sich einfach in Längsrichtung (also normal zur Zeichenebene) hinausschieben, sodass eine entsprechende Schiene 18 eingeschoben werden kann.
Man erkennt unmittelbar, dass die Oberseite des Dachrandelements 11 völlig unversehrt bleibt, lediglich die vertikale Fläche ist durch einen einzigen Schlitz 16 unterbrochen. An diese Stelle gelangt aber nur wenig Feuchtigkeit, sodass es ausreichend ist, diese Fläche mit normalem Putz zu beschichten. Dies kann bereits bei der Herstellung des Dachrandelements 11 geschehen, sodass das Dachrandelement 11 auch schon vor dem Versetzen vor Feuchtigkeit geschützt ist. Bevorzugt wird das Dachrandelement 11 jedoch an beiden senkrechten Seiten und an der Oberseite mit einer speziellen Fassadenprofilbeschichtung versehen, die wesentlich wasserfester ist als herkömmlicher Putz.
Wie in den Figuren gezeigt, werden meist waagrecht liegende Leisten benötigt, damit oben eine Verblechung (das so genannte Attikablech) befestigt werden kann. Es ist aber ebenso möglich, auf die erfindungsgemäße Art senkrecht liegende Leisten vorzusehen, damit eine seitliche Verblechung angebracht werden kann.
Fig. 3 zeigt das bestimmungsgemäß verbaute Dachrandelement 11. Auf einer Wand 22 ist eine Decke 23 aufgelegt. An der Wand 22 wird in üblicher Weise eine Fassadendämmung 29 angebracht. Auf der Decke 23 und dem oberen Ende der Fassadendämmung 29 wird ein Dachrandelement 11 aufgelegt und mittels einer
Befestigungsschiene 25, die am Dachrandelement 11 verankert ist, so fixiert, dass es bündig mit der Fassadendämmung 29 abschließt. Nun legt man auf die Decke 23 eine Dampfsperre (nicht dargestellt) auf und zieht sie seitlich an dem Dachrandelement 11 ca. 10 cm hoch, damit eine Wanne gebildet wird. Auf die Dampfsperre legt man eine Gefälledämmung 24. Die Dicke der Gefälledämmung 24 nimmt in einer Richtung ab (in der Fig. 3 nicht erkennbar), sodass die Dachfläche leicht geneigt ist, obwohl die Decke 23 exakt waagrecht ist.
In die Ecke zwischen Gefälledämmung 24 und Dachrandelement 11 wird ein Keil 26 gelegt, damit eine Dampfbremse 27 ohne Abstand auf die Gefälledämmung 24 gelegt und bis einschließlich zur oberen Flachseite des Dachrandelements 11 gelegt werden kann.
Auf die Dampfbremse 27 kommt dann im Bereich der Gefälledämmung 24 eine Kiesschüttung (nicht dargestellt), z.B. 5 cm hoch.
Nun kommen die erfindungsgemäß eingesetzten Schienen 18 zum Einsatz (siehe Fig. 4): Man befestigt oberhalb der Schienen 18 an der Oberseite des Dachrandelements 11 Leisten 31 mit Schrauben 32, wodurch der Rand der Dampfbremse 27 (in Fig. 4 nicht dargestellt; siehe Fig. 3) verankert wird. Die Schrauben 32 durchdringen das über den Schienen 18 liegende Polystyrol und finden in den Schienen 18 ihren Halt.
Schließlich wird in üblicher Weise die Fassade hergestellt: man bringt auf der Fassadendämmung 29 und der Außenseite des Dachrandelements 11 ein Netz (eine Armierung) mit Spachtelmasse auf und darauf den Putz, insgesamt mit 30 bezeichnet.
Zuletzt befestigt man das Attikablech 21: Auf die Leisten 31 schraubt man mit Schrauben 34 ein Brett 33. Dieses dient als Auflage für einen so genannten Saumstreifen (Haftstreifen) 35, der mit Schrauben 36 befestigt wird. Auf diesen Saumstreifen 35 kann man dann das Attikablech 21 aufschieben, das zu diesem Zweck entsprechende Winkel 37 aufweist. Dadurch wird erreicht, dass das Attikablech 21 keinerlei Löcher für Schrauben hat, sodass dessen Wasserdichtigkeit mit Sicherheit gegeben ist. Das Brett 33 verhindert, dass sich der Saumstreifen 35 und das Attikablech 21 bei Belastung nach unten durchbiegen. Durch die Leisten 31, die nicht gleich dick sein müssen, kann die Neigung des Bretts 33 und somit des Saumstreifens 35 und des Attikablechs 21 verändert werden.
Durch die vorliegende Erfindung ist das Dachrandelement 11 zuverlässig gegen eindringende Feuchtigkeit geschützt, auch bevor das Attikablech 21 angebracht wird. Bauunterbrechungen schaden daher in keiner Weise.
Mit dem erfindungsgemäßen Dachrandelement 11 wurden Auszugsversuche durchgeführt, d.h. es wurde versucht, eine angeschraubte Leiste 31 mit Gewalt vom Dachrandelement 11 zu entfernen. Dabei zeigte sich, dass die Leisten 18 sicher im
Dachrandelement 11 verankert blieben, es wurden die Schrauben 32 aus den Leisten 18 gerissen. Der Schlitz 16 schwächt das Polystyrol also nicht so stark, dass die Leiste 18 herausgebrochen wird. Für den Versuch wurden etwa alle 50 cm Schrauben 32 gesetzt. Folgende Ergebnisse wurden erzielt (die Auszugskraft bezieht sich jeweils auf eine Schraube):
Die letzte Zeile wurde an einem Dachrandelement aus Polystyrol gemessen, das mit DKF 75 (eine von Austrotherm frei erhältliche Beschichtungsmasse) 6 mm dick beschichtet war und bei dem kein Loch geschnitten (und somit keine Leiste eingelegt) wurde. Man sieht, dass die Auszugskraft ohne Leiste zu gering ist und durch die Leiste stark erhöht wird. Man sieht auch, dass die Leiste selbst jedenfalls mit einer Kraft von mehr als 2-1935 N/m im Polystyrol gehalten ist, trotz des Schlitzes 16.

Claims (3)

  1. Patentansprüche :
    1. Verfahren zur Herstellung eines Bauelements aus Polystyrol, insbesondere EPS oder XPS, mit einer Schiene (18) zum Anschluss weiterer Elemente, wobei die Schiene (18) im Inneren des Bauelements angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Heizdraht von der Seite einführt, sodass ein Schlitz (16) von der Seite bis zu der geplanten Position für die Schiene (18) entsteht, dass man dann mit dem Heizdraht den Raum für die Schiene ausschneidet und schließlich den Heizdraht durch denselben Schlitz (16) wieder aus dem Bauelement herausführt, wonach man den ausgeschnittenen Körper ausschiebt und die Schiene (18) einführt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mar das Bauelement danach beschichtet, wodurch der Schlitz (16) geschlossen wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mar für das Beschichten ein Wasser abweisendes und witterungsbeständiges Material verwendet.
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