AT517359A4 - Vorrichtung mit intermittierend bereitgestellter flüssiger Kunststoffkomponente - Google Patents

Vorrichtung mit intermittierend bereitgestellter flüssiger Kunststoffkomponente Download PDF

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AT517359A4
AT517359A4 ATA432/2015A AT4322015A AT517359A4 AT 517359 A4 AT517359 A4 AT 517359A4 AT 4322015 A AT4322015 A AT 4322015A AT 517359 A4 AT517359 A4 AT 517359A4
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Abstract

Vorrichtung (36) mit einer Quelle (37) für wenigstens eine flüssige Kunststoffkomponente, wobei die Quelle (37) die wenigstens eine flüssige Kunststoffkomponente für eine Dosiervorrichtung (38) intermittierend bereitstellt, wobei zwischen der Quelle (37) für die wenigstens eine flüssige Kunststoffkomponente und der Dosiervorrichtung (38) eine über eine Einlassöffnung (41) mit der Quelle (37) und über eine Auslassöffnung (42) mit der Dosiervorrichtung (38) verbundene Puffervorrichtung (39) mit einem variablen Puffervolumen (40) angeordnet ist.

Description

1
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Um ständig genügend flüssige Kunststoffkomponente für die Dosiervorrichtung bereitzustellen, ist es bereits bekannt zwei Quellen zur Verfiigung zu stellen, welche wechselweise intermittierend arbeiten. Dies ist mit einem hohen konstruktiven Aufwand verbunden. Es stellt sich weiters das Problem, dass der Umschaltpunkt von der einen zur anderen Quelle korrekt gewählt werden muss, damit kein ungewünschter Druckabfall stattfindet.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Vorrichtung zu schaffen, bei welcher diese Probleme vermieden werden.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsvarianten sind in den Unteransprüchen angeführt.
Demnach ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zwischen der Quelle fiir die wenigstens eine fliissige Kunststoffkomponente und der Dosiervorrichtung eine über einen Eingang mit der Quelle und fiber einen Ausgang mit der Dosiervorrichtung verbundene Puffervorrichtung mit einem variablen Puffervolumen angeordnet ist. Dies ermöglicht es, mit einer einzigen intermittierend arbeitenden Quelle unterbrechungsfrei die fliissige Kunststoffkomponenten der Dosiervorrichtung zur Verfiigung zu stellen. Insofern stellt die Puffervorrichtung sicher, dass immer geniigend Material mit einem ausreichenden Vorspanndruck zur Verfiigung steht. Die Puffervorrichtung selbst muss nicht selbst als Pumpe fungieren sondern ist rein passiv ausgebildet.
Unter einer intermittierend arbeitenden Quelle wird nicht nur eine Quelle verstanden, deren Förderleistung auf Null abfällt (z. B. eine Kolbenpumpe), sondern auch eine Quelle, deren Förderleistung, insbesondere pulsierenden, Schwankungen unterworfen ist (z. B. Zahnradpumpe).
Aufgrund unvermeidlicher Reibungsverluste ist bevorzugt vorgesehen, dass der Vorspanndruck der Puffervorrichtung besonders bevorzugt über ein, vorzugsweise pneumatisches, Proportionaldruckventil eingestellt werden kann.
Schütz wird auch begehrt fiir eine Vorrichtung zur Herstellung von geschäumten Kunststoffteilen, insbesondere Dichtungsraupen, mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Ausfiihrungsformen der Erfindung werden anhand der Figuren diskutiert. Es zeigen:
Fig. i schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung von geschäumten
Kunststoffteilen,
Fig. 2 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Kolbenpumpe, bei welcher die Kolben mechanisch gegengleich gekoppelt sind,
Fig. 3 eine Variante des Ausführungsbeispiels der Fig. 2,
Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem die Kolben mechanisch synchron gekoppelt sind,
Fig. 5 ein Ausfiihrungsbeispiel der Erfindung, bei welchem die Kolben elektrisch gekoppelt sind,
Fig. 6 ein Ausfiihrungsbeispiel der Erfindung, wobei die eine Kolbenpumpe und die andere Kolbenpumpe jeweils wechselweise als Einbringvorrichtung und als Fördervorrichtung ausgebildet sind,
Fig. 7 im Detail die Puffervorrichtung und
Fig. 8 eine alternative Variante der Puffervorrichtung.
Fig. 1 zeigt in seiner Gesamtheit schematisch eine Vorrichtung 100 zur Herstellung von geschäumten Kunststoffteilen, insbesondere von Dichtungsraupen. Diese Vorrichtung 100 weist wiederum mehrere wesentliche Untereinheiten auf.
Eine solche Untereinheit wird durch eine Vorrichtung 16 zum Herstellen einer Mischung aus wenigstens einem Gas und wenigstens einer flüssigen Kunststoffkomponente gebildet. Diese Vorrichtung 16 wiederum weist zumindest eine Mischvorrichtung 17, eine iiber eine erste Leitung 18 mit der Mischvorrichtung 17 verbundene Einbringvorrichtung 19 für das wenigstens eine Gas und eine iiber eine zweite Leitung 20 mit der Mischvorrichtung 17 verbundene Fördervorrichtung 21 für die wenigstens eine flüssige Kunststoffkomponente auf. Zudem weist diese Vorrichtung 16 einen Behälter 53 für die Kunststoffkomponente und eine Gasquelle 54, insbesondere eine Drucklufterzeugungsvorrichtung, auf. Statt des Behälters 53 könnte auch eine Förderpumpe vorgesehen sein.
Bei einer solchen Vorrichtung 16 ist im Gegensatz zum Stand der Technik vorgesehen, dass die Einbringvorrichtung 19 und die Fördervorrichtung 21 als Kolben 22 und 23 aufweisende Kolbenpumpen 25 und 24 ausgebildet sind.
Der Kolben 22 der Einbringvorrichtung 19 (Kolbenpumpe 25) und der Kolben 23 der Fördervorrichtung 21 (Kolbenpumpe 24) sind in diesem Beispiel mechanisch gegengleich fiber einen Druckiibersetzer 26 gekoppelt. Dieser gestattet die Verwendung eines Antriebs, der bei relativ geringem Druck arbeitet (z.B. Pneumatik), da fiber die Kraftiibersetzung die notwendige Krafterhöhung erfolgt. Zu sehen sind außerdem Einlassventile 27, 28 und Auslassventile 29, 30.
Wie in Fig. 2 detaillierter gezeigt, werden diese Einlassventile 27, 28 und Auslassventile 29, 30 durch eine Steuereinrichtung 33 abgestimmt auf die Bewegung der gekoppelten Kolben 22, 23 betätigt. Dargestellt ist außerdem ein Sensor 31, welcher iiber eine Signalleitung 32 mit der Steuereinrichtung 33 zur Signaliibertragung in Verbindung steht. Der Sensor 31 dient zur Bestimmung der Position des Druckfibersetzers 26.
Damit wird auch die Position der Kolben 22, 23 bestimmt. Die Position der Kolben 22, 23 kann fiber den Sensor 31 auch direkt bestimmt werden (siehe die weiteren Ausfiihrungsbeispiele). Generell kann mit einem solchen Sensor 31 eine Leckageerkennung erfolgen, nämlich wenn die Kolbendichtungen zwischen dem Kolben 23 und dem Zylinder34 der Einbringvorrichtung 19, die Kolbendichtungen zwischen dem Kolben 22 und dem Zylinder 35 der Fördervorrichtung 21 und/oder zumindest eines der Ventile 27 bis 30 verschlissen sind. Zur Leckageerkennung werden z.B. Einlassventil 28 und Auslassventil 30 der Gasseite geschlossen. Durch den Kolben 22 wird eine Komprimierung des zwischen Einlassventil 28 und Auslassventil 30 befindlichen Gasvolumens durchgeffihrt. Liegt ein Leek vor, kommt es nach erfolgter Komprimierung zu einer irregulären Bewegung des Druckfibersetzers 26, die vom Sensor 31 detektiert wird. Es kann außerdem iiberprfift werden, ob in der flfissigen
Kunststoffkomponente irreguläre Gasanteile vorhanden sind, da diese bei geschlossenem Einlassventil 27 und Auslassventil 29 zu einem Bewegen des Kolbens 23 führen, da die flfissige Kunststoffkomponente durch die irregulären Gasanteile kompressibel ist. Dies kann gegebenenfalls durch die Steuereinrichtung 33 ausgeglichen werden.
Fig. 3 zeigt eine einzelne Kolbenpumpe, welche gleichzeitig die Kolbenpumpe 24 für die Fördervorrichtung 21 und die Kolbenpumpe 25 für die Einbringvorrichtung 19 bildet. Bei dieser Variante ist kein separater Druckiibersetzer vorgesehen, vielmehr bildet ein Kolben sowohl den Kolben 23 der Kolbenpumpe 24 als auch den Kolben 22 der Kolbenpumpe 25. Auch dieses System gemäß Fig. 3 arbeitet mechanisch gegengleich. Das heißt, wenn fiber die (unten dargestellte) Einbringvorrichtung 19 Gas ausgebracht wird, wird flüssige Kunststoffkomponente in die Fördervorrichtung 21 eingebracht und umgekehrt.
Demgegenüber zeigt Fig. 4 ein System, bei welchem die Kolbenpumpen 24 und 25 mechanisch synchron gekoppelt sind. Konkret sind der Kolben 22 der Einbringvorrichtung 19 und der Kolben 23 der Fördervorrichtung 21 fiber einen Koppelmechanismus 63 derart gekoppelt, dass bei einem Ausbringen von Gas aus der Einbringvorrichtung 19 flfissige Kunststoffkomponente aus der Fördervorrichtung 21 ausgebracht wird und bei einem Einbringen von Gas in die Einbringvorrichtung 19 flfissige Kunststoffkomponente in die Fördervorrichtung 21 eingebracht wird.
Fig. 5 zeigt eine elektronische Koppelung der Kolbenpumpen 24 und 25. Dabei wird die Bewegung der Kolben 22 und 23 von einer Steuervorrichtung 64 gesteuert, welche mit Antriebsvorrichtungen der beiden Kolbenpumpe 24 und 25 in signaltechnischer Verbindung steht. Die Kolben 22 und 23 können gegengleich Oder synchron bewegt werden. Dies ist fiber die Steuervorrichtung 64 einstellbar.
Fig. 6 zeigt eine Kolbenpumpe 25 und eine Kolbenpumpe 24, die jeweils wechselweise die Einbringvorrichtung 19 oderdie Fördervorrichtung 21 bilden. Ein Vorteil besteht dabei darin, dass auf beiden Seiten die Dichtungen abwechselnd durch die flfissige Kunststoffkomponente geschmiert werden. Ein Wechsel ist nach eine vorgebbaren Anzahl von Zyklen möglich. Der Wechsel erfolgt fiber Schaltvorrichtung 65 und 66, welche entweder händisch umgeschaltet werden können Oder aber bevorzugt über eine Steuervorrichtung 67, vorzugsweise regelmäßig, umgeschaltet werden. In der ersten Schaltstellung wird die flüssige Kunststoffkomponente vom Behälter 53 über eine erste Leitung 68 zur (oben dargestellten) Kolbenpumpe 24 gefördert, während das Gas von der Gasquelle 54 über die zweite Leitung 69 zur Kolbenpumpe 25 gefördert wird. Insofern stimmt das gesamte System in dieser ersten Schaltstellung mit den Fig. 1 und 2 überein. In der zweiten Schaltstellung allerdings erfolgt eine Umleitung. Konkret wird in dieser zweiten Schaltstellung die flüssige Kunststoffkomponente vom Behälter 53 Ciber eine dritte Leitung 70 zur (unten dargestellten) Kolbenpumpe 25 gefördert, während das Gas von der Gasquelle 54 liber eine vierte Leitung 71 zur Kolbenpumpe 24 gefördert wird. In dieser zweiten Schaltstellung bildet demnach - umgekehrt zur ersten Schaltstellung - die Kolbenpumpe 25 die Fördervorrichtung 21 und die Kolbenpumpe 24 die Einbringvorrichtung 19. Je nach Schaltstellung wird dann fiber die erste Leitung 18 bzw. die zweite Leitung 20 die fliissige Kunststoffkomponente bzw. das Gas zur Mischvorrichtung 17 weitergepumpt.
Zuriickkehrend zu Fig. 1 wird eine weitere Untereinheit der Vorrichtung 100 durch eine Vorrichtung 36 Bereitstellen einer, vorzugsweise mit Gas vermischten, fliissigen Kunststoffkomponente fiir eine Dosiervorrichtung 38 gebildet. Diese Vorrichtung 36 weist eine Quelle 37 fiir wenigstens eine fliissige Kunststoffkomponente auf. Bevorzugt wird diese Quelle 37 durch eine Leitung gebildet, welche von der bereits angefiihrten Mischvorrichtung 17 wegfiihrt. Weiters weist diese Vorrichtung 36 eine intermittierend arbeitende Weiterleitungsvorrichtung fiir die wenigstens eine fliissige Kunststoffkomponente auf. Diese intermittierend arbeitende Weiterleitungsvorrichtung wird durch die Kolbenpumpen 24, 25 gebildet, kann aber auch eine sonstige, beliebig ausgebildete Einrichtung sein, welche geeignet ist, die fliissige Kunststoffkomponente intermittierend weiterzuleiten. Unter intermittierend arbeitende Quelle wird nicht nur eine Quelle verstanden, deren Förderleistung auf Null abfällt sondern auch eine Quelle, deren Förderleistung starken Schwankungen unterworfen ist.
Die Vorrichtung 36 weist dariiber hinaus eine Dosiervorrichtung 38, vorzugsweise eine Dosierpumpe, auf, fiir welche die Kunststoffkomponente von der Weiterleitungsvorrichtung bereitgestellt wird. Zudem weist die Vorrichtung 36 eine zwischen der Quelle 37 fiir die wenigstens eine fliissige Kunststoffkomponente und der
Dosiervorrichtung 38 angeordnete Puffervorrichtung 39 mit einem variablen Puffervolumen 40 auf, durch welche die intermittierend zur Puffervorrichtung 39 geförderte flüssige Kunststoffkomponente stets in ausreichender Menge mit ausreichendem Vorspanndruck für die Dosiervorrichtung 38 zur Verfügung gestellt wird. Nach der Dosiervorrichtung 38 gelangt die Kunststoffkomponente zu einem Dosierventil 60, wonach die Kunststoffkomponente direkt (siehe strichliert dargestellte DQse 61)-oder wie in Fig. 1 dargestellt indirekt über ein weiteres Mischelement 58 - über eine Diise 61 ausgebracht und durch das Ausbringen und den damit einhergehenden Druckabfall ausschaumt.
Urn eine möglichst gleichbleibende Weiterleitung zu ermöglichen, ist bevorzugt vorgesehen, dass durch die Puffervorrichtung 39 der zwischen Puffervorrichtung 39 und Dosiervorrichtung 38 in der flüssigen Kunststoffkomponente herrschende Druck steuerbar ist. Über eine Einlassöffnung 41 gelangt die flüssige Kunststoffkomponente von der Quelle 37 in das Puffervolumen 40 der Puffervorrichtung 39. Liber eine Auslassöffnung 42 ist das Puffervolumen 40 wiederum mit der Dosiervorrichtung 38 verbunden. In Fig. 1 ist die Einlassöffnung 41 in einer Wandung eines Gehäuses 43 der Puffervorrichtung 39 ausgebildet. Dies ist ebenso in Fig. 7 ersichtlich. Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, dass die Einlassöffnung 41 in einer mit einem Kolben 45 verbundenen Kolbenstange 44 der Puffervorrichtung 39 ausgebildet ist (siehe Fig. 8). Weiters ist vor der Einlassöffnung ein Einlassventil 51 und nach der Auslassöffnung 42 eine Auslassventil 52 angeordnet. Zudem kann ein Wegsensor 72 vorgesehen sein, mit welchem wenigstens ausgewählte Positionen des Kolbens 45 im Gehäuse 43 bestimmbar sind.
Weiters ist vorgesehen, dass auf einer Ausgangsseite der Dosiervorrichtung 38 ein Drucksensor 46 angeordnet ist. Dieser Drucksensor 46 steht mit einer Steuervorrichtung 47 iiber eine Steuerleitung 48 in Verbindung. Die Steuervorrichtung 47 steuert die Puffervorrichtung 39 derart, dass der auf der Eingangsseite der Dosiervorrichtung 38 anliegende Druck dem auf der Ausgangsseite der Dosiervorrichtung 38 herrschenden Druck nachgeführt wird. Weiters kann die Steuervorrichtung 47 so ausgebildet sein, sowohl das Einlassventil 51 als auch das Auslassventil 52 zu schließen und die sich im Puffervolumen 40 befindliche flüssige Kunststoffkomponente zu komprimieren. Zudem kann ein nicht dargestellter Sensor vorgesehen sein, durch den eine irreguläre Komprimierung des Puffervolumens 40 detektierbar ist.
Weiters ist die Puffervorrichtung 39 mit einer Vorrichtung 49 zur Druckbeaufschlagung der Puffervorrichtung 39 verbunden. Diese ist entweder durch die Steuervorrichtung 47 (strichliert eingezeichnete Leitung) Oder durch eine eigenständige Steuervorrichtung 50 ansteuerbar.
Prinzipiell würden für die Hersteilung von geschäumten Kunststoffteilen in Form von Dichtungsraupen bereits die beiden Vorrichtungen 16 und 36 genügen. Es kann aber zusätzlich bevorzugt vorgesehen sein, dass eine zweite Kunststoffkomponente parallel zur ersten Kunststoffkomponente Oder gemischt mit der ersten Kunststoffkomponente zum Kunststoffteil, vorzugsweise physikalisch, ausschäumt. Deswegen wird eine weitere Untereinheit der Vorrichtung 100 durch eine Vorrichtung 62 zum Mehrkomponentenschäumen gebildet (siehe wieder Fig. 1). Diese Vorrichtung 54 weist einen Behälter 55 für eine zweite Kunststoffkomponente auf, von welcher die, vorzugsweise mit Gas vermengte, zweite Kunststoffkomponente über eine Dosiervorrichtung 56 und einem Dosierventil 57 zum Mischelement 58 gefdhrt wird. In diesem Mischelement 58 wird diese zweite Kunststoffkomponente mit der ersten Kunststoffkomponente vermischt. Anschließend wird diese Mischung nach einem weiteren Dosierventil 59 fiber eine schematisch angedeutete Diise 61 ausgebracht, wodurch das in der Mischung enthaltene Gas ausschäumt. Anders ausgedrückt kommt es durch das Ausbringen zu einem Druckabfall, das Gas bringt die flüssige Kunststoffkomponente zum Schäumen und es entsteht nach Aushärtung der geschäumten Kunststoffkomponente ein mit Poren versehener Kunststoffteil zum Beispiel in Form einer Dichtungsraupe 73.
In den Dosierventilen 57 und/oder 60 können ebenso Sperrventile vorgesehen sein, wie sie in der Fig. 1 mit den Bezugszeichen 51 und 52 versehen als Einlass und Auslassventil Verwendung finden.
Bezugszeichenliste: 16 Vorrichtung 17 Mischvorrichtung 18 erste Leitung 19 Einbringvorrichtung 20 zweite Leitung 21 Fördervorrichtung 22 Kolben 23 Kolben 24 Kolbenpumpe 25 Kolbenpumpe 26 Druckiibersetzer 27 Einlassventil 28 Einlassventil 29 Auslassventil 30 Auslassventil 31 Sensor 32 Signalleitung 33 Steuereinrichtung 34 Zylinder 35 Zylinder 36 Vorrichtung zum Weiterleiten einer flüssigen Kunststoffkomponente 37 Quelle 38 Dosiervorrichtung 39 Puffervorrichtung 40 Puffervolumen 41 Einlassöffnung 42 Auslassöffnung 43 Gehäuse 44 Kolbenstange 45 Kolben 46 Drucksensor 47 Steuervorrichtung 48 Steuerleitung 49 Vorrichtung zur Druckbeaufschlagung 50 Steuervorrichtung 51 Einlassventil 52 Auslassventil 53 Behälter für Kunststoffkomponente 54 Gasquelle 55 Behälter für zweite Kunststoffkomponente 56 Mischvorrichtung 57 Dosierventil 58 Mischelement 59 Dosierventil 60 Dosierventil 61 Diise 62 Vorrichtung zum Mehrkomponentenschäumen 63 Koppelmechanismus 64 Steuervorrichtung 65 Schaltvorrichtung 66 Schaltvorrichtung 67 Steuervorrichtung 68 erste Leitung 69 zweite Leitung 70 dritte Leitung 71 vierte Leitung 72 Wegsensor 73 Dichtungsraupe 100 Vorrichtung zur Herstellung von geschäumten Kunststoffteilen Innsbruck, am 2. Juli 2015

Claims (12)

  1. Patentansprüche
    1. Vorrichtung (36) mit einer Quelle (37) für wenigstens eine flüssige Kunststoffkomponente, wobei die Quelle (37) die wenigstens eine flüssige Kunststoffkomponente für eine Dosiervorrichtung (38) intermittierend bereitstellt, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Quelle (37) für die wenigstens eine flüssige Kunststoffkomponente und der Dosiervorrichtung (38) eine iiber eine Einlassöffnung (41) mit der Quelle (37) und Giber eine Auslassöffnung (42) mit der Dosiervorrichtung (38) verbundene Puffervorrichtung (39) mit einem variablen Puffervolumen (40) angeordnet ist.
  2. 2. Vorrichtung (36) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen der Puffervorrichtung (39) und der Dosiervorrichtung (38) in der flüssigen Kunststoffkomponente herrschende Druck durch die Puffervorrichtung (39) -vorzugsweise auf einen konstanten Wert - steuerbar ist.
  3. 3. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Ausgangsseite der Dosiervorrichtung (38) ein Drucksensor (46) angeordnet ist, der mit einer Steuervorrichtung (47) in Verbindung steht, wobei die Steuervorrichtung (47) Giber eine Steuerleitung (48) die Puffervorrichtung (39) derart ansteuert, dass der auf einer Eingangsseite der Dosiervorrichtung (38) anliegende Druck dem auf der Ausgangsseite der Dosiervorrichtung (38) herrschenden Druck nachgefGihrt wird.
  4. 4. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorhergehenden AnsprGiche, dadurch gekennzeichnet, dass die Quelle (37) der Puffervorrichtung (39) eine mit Gas versetzte flüssige Kunststoffkomponente zuführt Oder bereitstellt.
  5. 5. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorangehenden AnsprGiche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnung (41) Oder die Auslassöffnung (42) in einer Wandung eines Gehäuses (43) der Puffervorrichtung (39) ausgebildet ist.
  6. 6. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorangehenden AnsprGiche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnung (41) Oder die Auslassöffnung (42) in einer mit einem Kolben (45) verbundenen Kolbenstange (44) der Puffervorrichtung (39) ausgebildet ist.
  7. 7. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Puffervorrichtung (39) mit einer durch eine Steuervorrichtung (47, 50) ansteuerbare Vorrichtung (49) zur Druckbeaufschlagung der Puffervorrichtung (39) verbunden ist, welche vorzugsweise pneumatisch ausgebildet ist.
  8. 8. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (36) zur Herstellung eines physikalisch geschäumten Kunststoffteils ausgebildet ist.
  9. 9. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Puffervorrichtung (39) einen in einem Gehäuse (43) verfahrbaren Kolben (45) aufweist, wobei vorzugsweise ein Wegsensor zur Bestimmung wenigstens ausgewählter Positionen des Kolbens (45) im Gehäuse (43) vorgesehen ist.
  10. 10. Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Einlassöffnung (41) ein Einlassventil (51) und nach der Auslassöffnung (42) ein Auslassventil (52) angeordnet sind, die durch eine Steuervorrichtung ansteuerbar sind.
  11. 11. Vorrichtung (36) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung dazu ausgebildet ist, sowohl das Einlassventil (51) als auch das Auslassventil (52) zu schließen und die sich im Puffervolumen (40) befindliche fliissige Kunststoffkomponente zu komprimieren, und dass ein Sensor vorgesehen ist, durch den eine irreguläre Verkleinerung bzw. Komprimierung des Puffervolumens (40) detektierbar ist.
  12. 12. Vorrichtung (100) zur Herstellung von geschäumten Kunststoffteilen, insbesondere Dichtungsraupen, mit einer Vorrichtung (36) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11. Innsbruck, am 2. Juli 2015
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