AT507914A1

AT507914A1 - Fülldrahtelektrode

Info

Publication number: AT507914A1
Application number: AT0039309A
Authority: AT
Inventors: Gerhard Dipl Ing Dr Posch; Guenter Ing Moitzi; Michael Dipl Ing Dr Fiedler; Franz Dipl Ing Rotter; Walter Dipl Ing Dr Berger
Original assignee: Boehler Schweisstechnik
Priority date: 2009-03-11
Filing date: 2009-03-11
Publication date: 2010-09-15
Also published as: DE202009007217U1; AT507914B1; EP2406034A1; JP2012519598A; US20120061354A1; US8963047B2; WO2010102318A8; WO2010102318A1

Description

·· Fülldrahtelektrode

Die Erfindung bezieht sich auf eine Fülldrahtelektrode zur Herstellung einer Schmelz-Schweißverbindung von Teilen aus hochfesten Stählen mit einer 5 Mindeststreckgrenze (RP0.2) des Schweißgutes von 690N/mm2, bestehend aus einem Metallrohr mit einem Außendurchmesser von geringer als 2mm, welches einen Füllpulverkem umhüllt und gegebenenfalls eine Beschichtung trägt.

Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren zur im Wesentlichen kontinuierlichen 10 Fertigung von Fülldrahtelektroden mit einem Durchmesser von kleiner als 2mm, zur Herstellung einer Schmelz-Schweißverbindung von Teilen aus hochfesten Stählen mit einer Mindeststreckgrenze (RP0.2) des Schweißgutes von 690N/mm2 im Wesentlichen mit einer Fertigungsfoige: Bereitstellung eines Metallbandes, Formen des Metallbandes in Längsrichtung zu einer im Querschnitt im Wesentlichen U-Form, iS Einbringen von Füllpulver in das U-förmige Band, Umformen des Bandes zu einem Rohr mit einem Stoß von aneinander anliegenden, seitlichen Stirnflächen und einem Fülldrahtpulverkern, Verbinden des Stoßes durch Schweißung, Verformung des Querschnittes und gegebenenfalls Beschichten der Oberfläche des Rohres bzw. der Elektrode. 20 Fülldrahtelektroden werden zum Verbinden durch Schmelz-Schweißen von Teilen als Schweißzusatzwerkstoff eingesetzt, wobei in einer Einrichtung von einem Vorrat, beispielsweise einer Drahtspule, der Elektrodendraht abgenommen und dieser von einem Zuführungs- oder Fördermittel, einem sogenannten Schweißkopf, für ein 25 Lichtbogen-Schmelz-Schweißen ausgebracht wird, in welchem Schweißkopf auch die elektrische Energiezuführung zur Elektrode erfolgt.

Der Schweißkopf kann handgeführt sein oder mechanisch bewegt werden, wodurch ein automatisches Schweißen gegebenenfalls bis zum Einsatz von 30 rechnergesteuerten Schweißrobotern erfolgen kann.

Eine Fülldrahtelektrode ist eine röhrenförmige Elektrode und enthält innen vorwiegend mineralische Bestandteile und/oder Desoxidationsmittel und/oder metallische Bestandteile, insbesondere zum Auflegieren der Schweißschmelze. Die «· ···· ···!

Zusammensetzung des Füllpulverkemes ist sorgfältig ausgewählt und die Bestandteile sollen dabei in einer den Schweißvorgang zumindest nicht nachteilig beeinflussenden Form vorliegen sowie eine hohe Schweißnahtgüte sicherstellen. s Für eine Zuführung der Schweißenergie zur Fülldrahtelektrode ist eine blanke Metalloberfläche derselben erforderlich. Vielfach wird zur besseren Einleitung des Stromes die Elektrodenoberfläche verkupfert, was zusätzlich eine Behinderung der Oxidation ergibt. 10 Zur Vermeidung einer Poren- und/oder Rissbildung im Schweißgut ist wichtig, den Feuchtigkeitsgehalt, insbesondere im Füllpulver der Elektrode, möglichst niedrig zu halten, sodass beim Lichtbogenschweißen eine Wasserstoffaufnahme vom schmelzflüssigen Schweißzusatzwerkstoff weitestgehend vermieden wird. 15 Um eine Aufnahme von Feuchtigkeit vom Füllpulver bei der Lagerhaltung der

Elektrode zu vermeiden, stehen nach dem Stand der Technik im Wesentlichen zwei Herstellungsvarianten zur Verfügung.

Bel einem Herstellweg einer Fülldrahtelektrode wird in ein dichtes Rohr Füllpulver 20 möglichst homogen eingebracht, die Rohrendenseiten verschlossen und das derart erstellte Vormaterial zu Draht gewalzt und/oder einer Ziehverformung unterworfen. Eine hohe Kaltverfestigung der Rohrwand im Zuge der Verformung kann durch Glühbehandlungen vom Zwischenprodukt überwunden werden. 25 Ein weiteres, bekanntes Herstellverfahren von Fülldrahtelektrodenvormaterial besteht im Formen eines Metallbandes zu einer U-Querschnittsform, einem Befüllen der U-Form mit Füllpulver mit anschließendem Umformen zu einem Rohr und einem induktiven Verschweißen der axialen Stoßflächen. Ein derartiges Vormaterial mit einem Außendurchmesser von beispielsweise 30mm kann, wie oben erwähnt, 30 gegebenenfalls mit einer Zwischenglühbehandlung zur Erstfestigung des Rohrwerkstoffes, zu einem Fülldraht weiter geformt werden.

Die Verfahren nach dem Stand der Technik haben den Nachteil gemeinsam, dass zumindest teilweise das Füllpulver auf hohe Temperaturen, bei welchen 2 ·· ·· ···· ···· ·♦

Zersetzungs- und/oder Oxidationsreaktionen der Puiverbestandteile auftreten können, erwärmt wird.

Ein weiterer Nachteil kann dadurch gegeben sein, dass beim Schweißprozess vor s dem Aufschmelzen der Elektrode deren metallische Oberfläche oxidiert und somit Sauerstoff in das Flüssigmetall der Schweißnaht eingebracht wird.

Die Erfindung setzt sich zum Ziel, eine Fülldrahtelektrode der eingangs genannten Art zu schaffen, welche zur Vermeidung von Oxidation und Wasseraufnahme des 10 Füllpulverkemes aus einem luftdicht verschweißten Rohr gebildet ist, wobei zumindest die mineralischen Bestandteile im Füllpulver ihre ursprünglichen, thermischen Reaktionspotentiale aufweisen. Dabei soll die Außenoberfläche der Elektrode eine im Wesentlichen ungehinderte Zuleitung des Schweißstromes gewährleisten. 15

Weiters ist es Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren anzugeben, mittels welchen eine Fülldrahtelektrode mit einer luftdichten Verschweißung des Stoßes eines zu einem Rohr gebogenen Blechstreifens erfolgen kann und dabei das Füllpulver im Wesentlichen erwärmungsfrei gehalten wird. 20

Das Ziel der Erfindung wird dadurch erreicht, dass das kaltverformte Metallrohr in Längsrichtung eine dichte Schmelz-Schweißverbindung bzw. eine Schweißnaht aufweist, welche einen geringeren Einbrand hat als der Rohrwandstärke entspricht und derart ein Abstand der metallischen Bindung der Rohrwand zum Pulverkem hin 25 gebildet ist.

Die mit der erfindungsgemäßen Fülldrahtelektrode erreichten Vorteile sind im Wesentlichen durch die Kaltverformung des Metallrohres und die Dichtheit der zusatzwerkstofffreien Schweißnaht mit geringem Einbrand gegeben. Derart ist 30 sichergestellt, dass eine Oxidation von metallischen Bestandteilen des Füllpulvers sowie ein Feuchtigkeitseintrag in dieses verhindert wird und die thermischen Reaktionspotentiale der jeweiligen, mineralischen Komponenten einzeln und in Kombination erhalten sind, sodass erst im Lichtbogen in vorteilhafter Weise eine Freisetzung von Reagenzien und/oder von Gasen, zB. Fluoride, zur Abbindung des 3 ·· ·· ·· ···· ···· ·· ······· · · • ·· · · ··· * ····· · ·· ····· ····

Wasserstoffes und eine Verbindungsbildung, beispielsweise zur Flussmittelerstellung für die Schweißnahtausformung erfolgen.

Nach einer im Hinblick auf eine sichere und rissfreie Stoßverbindung des 5 Vormaterials und der folgenden Kaltverformung ist von Vorteil, wenn die metallische Bindung der Rohrwand weniger als 0.3 bis 0.9, vorzugsweise weniger als 0.5 bis 0.8 mal der Rohrwandstärke beträgt.

In günstigerWeise beträgt, bezogen auf den Gesamtquerschnitt der Elektrode, der io Flächenanteil des Füllpulverkerns weniger als 60%, jedoch mehr als 10%, vorzugsweise weniger als 45%, jedoch mehr als 12%. Dadurch können sowohl die Schweißeigenschaften der Elektrode als auch die Legierungsbildung im Hinblick auf ein Schmelzen des Schweißzusatzes optimiert sein. iS Wenn von der Fülldrahtelektrode der Pulverkem aus schlackenbildenden Mitteln, insbesondere Fluoride, Karbonate, Oxide und/oderdgl., aus Metallpulver, insbesondere Legierungspulver, aus Desoxidationsmitteln, insbesondere Aluminium, Silicium, Magnesium, Mangan, Zirkon und dgl. und Verbindungen dieser Elemente, einschließlich Mikrolegierungsmitteln, gebildet ist, entstehen beim Aufschmelzen 20 derselben im Lichtbogen eine flüssige, homogene, desoxidierte und durch die Schlackenreaktionen gereinigte Schmelze mit niedrigem Wasserstoffgehalt und Flußschlacke, welche letztlich zur zumindest partiellen Abdeckung der Flüssigphase dient. Bei einem Aufschmelzen der im Wesentlichen wasserfreien Bestandteile, insbesondere der mineralischen Bestandteile des Pulverkemes, werden auch 25 gasförmige Reaktionsprodukte frei, welche eine Schutzgaswirkung und eine weitere Entgasungswirkung des Flüssigmetalls haben.

Sowohl für eine Schutzgasentwicklung unmittelbar vor einem Aufschmelzen der Fülldrahtelektrode beim Schweißen als auch für eine Sicherstellung des 30 Stromüberganges kann es vorteilhaft sein, wenn das Metallrohr eine Beschichtung trägt. Diese Beschichtung kann auch als Schutz vor einer Oxidation der Elektrodenoberfläche dienen.

Ein besonderer Vorteil ist erfindungsgemäß gegeben, wenn die Beschichtung Fluor- 4 ·· ·· ·· ···· ··»· ·· ··»···· ··· • · · · · ·«« · · ·«··· · · · ····· ····

Polymeren, gegebenenfalls aus PTFE (Poly-Tetra-Fluor-Ethylen) und Kohlenstoff, vorzugsweise in einem Verhältnis von 1:2 bis 1:4, gebildet ist. Dabei bewirkt PTFE eine Schutzgasbildung und Wasserstoffbindung, wobei der Kohlenstoff den Stromübergang in den Rohrkörper sicherstellt. Kleinere Verhältniswerte als 0.5 s verschlechtern eine Einleitung des Schweißstromes, was zu einer vorzeitigen Erwärmung des Rohrkörpers und zu einer Überbelastung der Stromeinleitmittel führen kann. Bei kleineren Werten als 0.25 kann der Kohlenstoff legierungstechnische Probleme verursachen. io Mit Vorteil ist die Fülldrahtelektrode derart zusammengesetzt, dass das aus dieser gebildete Schweißgut eine Konzentration der Hauptlegierungselemente von in Gew.-% Kohlenstoff Spuren bis 0.2, Silicium Spuren bis 1.0, Mangan 0.1 bis 2.0, Chrom 0.01 bis 0.5, Nickel 0.01 bis 3.0, Molybdän 0.001 bis 1.0 sowie gegebenenfalls Sonderlegierungszusätze in Summe bis 0.5, Rest Eisen und 15 Verunreinigungselemente aufweist.

Eine derartige Schweißgutlegierung ist ein hochfester, feinkörniger Eisenbasiswerkstoff mit einer Streckgrenze RPo,2 von wesentlich über 690 N/mm2. 20 Die weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, wird dadurch gelöst, dass aus im Wesentlichen wasserfreien Rohstoffen ein Füllpulver gemischt und diese Mischung in das in Querrichtung zur U-Form gebogene Band eingebracht und nachfolgend die Seitenbereiche des Bandes zu einem Rohr weitergebildet werden, wonach der Stoß der in Längsrichtung 25 aneinander anliegenden, seitlichen Stirnflächen des Rohres mittels schweißzusatzfreier Strahlschweißung, wie Laser- oder Elektronenstrahlschweißung, mit der Maßgabe verbunden wird, dass der Einbrand bzw. die durch Aufschmelzen der Rohrwand erstellte metallische Bindung in Richtung zum Pulverkem hin geringer ist als die Dicke der Rohrwand, und dass aus dem derart erstellten Rohr durch 30 Kaltumformung eine Fülldrahtelektrode hergestellt wird.

Die verfahrenstechnischen Vorteile liegen hauptsächlich in einer Verwendung vom im Wesentlichen wasserfreien Rohstoffen bei Erhalt eines vollen thermischen Reaktionspotentials, insbesondere mineralischen Komponenten, und in der Wahl der 5 Φ· • · · • · · • · · • · · • · ·· ···· Μ·· ·< • · · ·

Schweißmittel sowie der Schweißtechnologie, ausgerichtet auf eine gewünscht vorgesehene dichte metallische Bindung am Stoß des Elektroden-Vormaterials, welches in der Folge durch Kaltverformung weiterverarbeitet wird. Eine zusatzwerkstofffreie Strahlschweißung erbringt auch bei hohen Schweißleistungen, s gemessen in Schweißnahtlänge je Zeiteinheit, eine qualitativ hochwertige Teilverschmelzung des Stoßes, welche Verschmelzung auch bei hohen Kaltverformungsgraden keinerlei Rissbildung und Bruchneigung des verfestigten Werkstoffes zeigt. Weil nun erfindungsgemäß die Schweißung nur am äußeren Teil der seitlichen Stirnflächen des Rohres vorgenommen wird, ist in dessen 10 Innenbereich keine Temperaturbelastung des Füllpulvers gegeben, wodurch einerseits das thermische Reaktionspotential zumindest einiger Pulverkomponenten erhalten bleibt und andererseits der Metallpulverteil nicht oxidiert.

Besonders vorteilhaft und erfindungswesentlich für eine Nahtherstellung der 15 gewünschten Art am Rohr ist, wenn die Verbindungsschweißung der aneinander anliegenden Stirnflächen des Stoßes mit einer Einbrand-Tiefe von 0.3 und geringer bis 0.9, vorzugsweise von 0.5 und geringer bis 0.8 mal der Rohrwandstärke vorgenommen wird. 20 Höchste Genauigkeit und Sicherheit der Verschweißung des äußeren Teiles des Stoßes mit hoher Schweißleistung bzw. Schweißgeschwindigkeit kann verfahrenstechnisch erreicht werden, wenn der Schweißstrahl, gebildet als Laseroder Elektronenstrahl, mit einem Winkel zwischen 5° und 45°, vorzugsweise von 10° bis 30°, zur Rohrachse auf den Stoß der seitlichen Stirnflächen des Rohres gerichtet 25 wird.

Prozesstechnische, aber auch wirtschaftliche Vorteile können erreicht werden, wenn der Stoß des Rohres mit einer Geschwindigkeit von über 40m/min, vorzugsweise von über 65m/min dicht verschweißt wird.

Sowohl die Herstellbarkeit als auch die Schweißeigenschaften können optimiert werden, wenn das durch Schweißung verbundene Rohr beschichtet und durch Kaltverformung zu einer Fülldrahtelektrode weitergebildet wird. 6 30 ·· *· »t ···· ··#· ff· • ff ff ff ff · · ·· • ff ff ff · ··· · • ff ff 9 · · ·· • ff ff ff ff ····

Anhand von Darstellungen, die nur Ausführungswege vermitteln, soll die Erfindung näher erläutert werden.

Es zeigen: 5 Fig. 1 eine verschweißte Rohrwand - schematisch

Fig. 2 bis Fig. 7 jeweils einen Querschnitt einer Füllelektrode - vergrößert

Fig. 1 zeigt den Verbindungsbereich eines Vormaterials F vor einer Kaltverformung zur Fertigung einer Fülldrahtelektrode im Querschnitt. Ein Stoß 3 von seitlichen, io aneinander anliegenden Stirnflächen eines geformten Rohres 1 ist außenseitig durch Schmelzschweißung 11 metallisch verbunden. Der Innenteil E der Rohrwand mit einer Dicke W weist zum Pulverkern 2 hin keine durch Verflüssigung des Rohrwertstoffes erstellte Verbindung auf. 15 Die Figuren 2 bis 7 zeigen Fülldrahtelektroden mit einem Durchmesser von jeweils 1.2mm.

Ein Vormaterial mit einem Durchmesser von 4.0mm wurde aus einem unlegierten Stahlband, beispielsweise mit einer Breite von 12mm und einer Dicke von 0.8mm 20 hergestellt, wobei nach einer Formgebung im Querschnitt zu einem U-Band ein Einbringen von Füllpulver in dieses mit nachfolgendem Formen eines Rohres erfolgten. Ein im Zuge der Rohrformung gebildeter Stoß von aneinander anliegenden, seitlichen Stirnflächen wurde mit einer Schweißgeschwindigkeit von 60m/min Durchsatz mit Lasertechnologie derart verschweißt, dass ca. 50% des 25 Stoßes eine metallische Schmelzverbindung aufwiesen. In Untersuchungen wurden im Hinblick auf die Güte der in Grenzen gewünschten Schmelzschweißverbindung und einer wirtschaftlichen Fertigung gute Ergebnisse bei einer Schweißgeschwindigkeit von über40m/min bis 100m/min und darüber ermittelt, wobei ein Winkel des Schweißstrahles einer Lasereinrichtung zur Rohrachse im 30 Bereich von 5° bis 45°, mit einem Optimum von ca. 20°, gute Schweißverbindungen erbrachte.

Eine Kaltverformung des Vormaterials erfolgte in üblicher Form mittels Schleppwalzen und/oder angetriebener Walzen und/oder Ziehsteinen zu einem 7 5 ·· ·· ·φ ···· ···· #· ··«···· · · · • · · · · · ·· · · • · · · · · · ····· · · · · Fülldraht.

Fig. 2 bis Fig. 4 zeigen Querschnitte von Fülldraht mit einem Füllpulveranteil von 47% Rest Rohranteil bezogen auf die Querschnittsfläche.

Aus Fig. 5 bis Fig. 7 sind die Querschnitte der Fülldrahtelektroden gezeigt, die einen Pulverteil von 18% Restfläche Rohrwandteil haben. Für die Untersuchungen wurde zur besseren Unterscheidung das bei der io Schweißung gebildete Flüssigmetall dotiert.

Alle Bilder von Fülldrahtelektroden zeigen einen verformten Schweißbereich, wobei die metallische Bindung 11 zum Pulverkem distanziert ist. 15 8

Claims

• Φ ·· «· ·♦·♦ φφφφ Φ· ······« ··· • · · · · ··♦ · · • · · · · • ΦΦΦΦ · · · · Patentansprüche 1. Fülldrahtelektrode zur Herstellung einer Schmelz-Schweißverbindung von Teilen aus hochfesten Stählen mit einer Mindeststreckgrenze (RP0.2) des Schweißgutes s von 690 N/mm2, bestehend aus einem Metallrohr mit einem Außendurchmesser von geringer als 2mm, welches einen Füllpulverkem umhüllt und gegebenenfalls eine Beschichtung trägt, dadurch gekennzeichnet, dass das kaltverformte Metallrohr in Längsrichtung eine dichte Schmelz-Schweißverbindung bzw. eine Schweißnaht aufweist, welche einen geringeren Einbrand hat als der 10 Rohrwandstärke entspricht und derart ein Abstand der metallischen Bindung der Rohnwand zum Pulverkem hin gebildet ist.
2. Fülldrahtelektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Bindung der Rohrwand weniger als 0.3 bis 0.9, vorzugsweise 15 weniger als 0.5 bis 0.8 mal der Rohrwandstärke beträgt.
3. Fülldrahtelektrode nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf den Gesamtquerschnitt der Elektrode der Flächenanteil des Füllpulverkems weniger als 60%, jedoch mehr als 10%, vorzugsweise weniger 20 als 45%, jedoch mehr als 12%, beträgt.
4. Fülldrahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Pulverkem aus schlackenbildenden Mitteln, insbesondere Fluoride, Karbonate, Oxide und/oder dgl. aus Metallpulver, insbesondere 25 Legierungspulver, aus Desoxidationsmitteln, insbesondere Aluminium, Silicium, Magnesium, Mangan, Zirkon und dgl. und Verbindungen dieser Elemente, einschließlich Mikrolegierungsmitteln, gebildet ist.
5. Fülldrahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, 30 dass das Metallrohr eine Beschichtung trägt.
6. Fülldrahtelektrode nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus Fluor-Polymeren, gegebenenfalls PTFE (Poly-Tetra-Fluor-Ethylen) und Kohlenstoff vorzugsweise in einem Verhältnis von 1:2 bis 1:4 9 ·*·* *#·· ·· • · e · · ♦ ··· · · • e · • · · · gebildet ist.
7. Fülldrahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dieser gebildete Schweißgut eine Konzentration der s Hauptlegierungselemente von in Gew.-% Kohlenstoff Spuren bis 0.2, Silicium Spuren bis 1.0, Mangan 0.1 bis 2.0, Chrom 0.01 bis 0.5, Nickel 0.01 bis 3.0, Molybdän 0.001 bis 1.0, sowie gegebenenfalls Sonderlegierungszusätze in Summe bis 0.5, Rest Eisen und Verunreinigungselemente aufweist. io
8. Verfahren zur im Wesentlichen kontinuierlichen Herstellung von Fülldrahtelektroden mit einem Durchmesser von kleiner als 2mm, zur Herstellung einer Schmelz-Schweißverbindung von Teilen aus hochfesten Stählen mit einer Mindeststreckgrenze (RP0.2) des Schweißgutes von 690 N/mm2 im Wesentlichen mit einer Fertigungsfolge: Bereitstellung eines Metallbandes, Formen des iS Metallbandes in Längsrichtung zu einer im Querschnitt im Wesentlichen U-Form, Einbringen von Füllpulver in das U-förmige Band, Umformen des Bandes zu einem Rohr mit einem Stoß von aneinander anliegenden, seitlichen Stirnflächen und einem Fülldrahtpulverkem, Verbinden des Stoßes durch Schweißung, Verformung des Querschnittes und gegebenenfalls Beschichten der Oberfläche 20 des Rohres bzw. der Elektrode, dadurch gekennzeichnet, dass aus im Wesentlichen wasserfreien Rohstoffen ein Füllpulver gemischt und diese Mischung in das in Querrichtung zur U-Form gebogene Band eingebracht und nachfolgend die Seitenbereiche des Bandes zu einem Rohr weitergebildet werden, wonach der Stoß der in Längsrichtung aneinander anliegenden, 25 seitlichen Stirnflächen des Rohres mittels schweißzusatzfreier Strahlschweißung, wie Laser- oder Elektronenstrahlschweißung mit der Maßgabe verbunden wird, dass der Einbrand bzw. die durch ein Aufschmelzen der Rohrwand erstellte metallische Bindung in Richtung zum Pulverkem hin geringer ist als die Dicke der Rohrwand und dass aus dem derart erstellen Rohr durch Kaltverformung eine 30 Fülldrahtelektrode hergestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschweißung der aneinander anliegenden Stirnflächen des Stoßes mit einer Einbrand-Tiefe von 0.3 und geringer bis 0.9, vorzugsweise von 0.5 und 10 e# ·· e* ·♦·· eeee ·· ····♦·· e · · • · · · · ·♦· t · « * · · · · t Φ ····· · · · e geringer bis 0.8 mal der Rohnwandstärke vorgenommen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl gebildet als Laser- oder Elektronenstrahl mit einem Winkel 5 zwischen 5° und 45°, vorzugsweise von 10° bis 30°, zur Rohrachse auf den Stoß der seitlichen Stirnflächen des Rohres gerichtet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoß des Rohres mit einer Geschwindigkeit von über 40m/min, vorzugsweise io von über 65m/min dicht verschweißt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das durch Schweißung verbundene Rohr beschichtet und durch Kaltverformung zu einer Fülldrahtelektrode weitergebildet wird. 15 11