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Die Erfindung betrifft eine Steuervorrichtung für ein Schweissgerät, wie sie im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist.
Es sind bereits Steuervorrichtungen für Schweissgeräte bekannt, bei denen im Schweissbrenner eine Eingabevorrichtung und eine Anzeigevorrichtung angeordnet sind. Die einzelnen Bedienungs- elemente der Eingabevorrichtung bzw. der Anzeigevorrichtung sind über Leitungen direkt mit der Steuervorrichtung, insbesondere der Mikroprozessorsteuerung des Schweissgerätes, verbunden, sodass durch Betätigung eines Bedienungselementes vom Schweissbrenner aus ein Steuervorgang eingeleitet werden kann. Die vorgenommenen Änderungen bzw. Einstellungen werden an der Anzeigevorrichtung am Schweissbrenner angezeigt, sodass der Benutzer jederzeit die Änderungen an der Anzeigevorrichtung ablesen kann.
Nachteilig ist hierbei, dass durch das direkte Verbinden der einzelnen Bedienungselemente mit der Steuervorrichtung eine Vielzahl von Leitungen benötigt werden, sodass ein entsprechend dickes Schlauchpaket zum Verbinden des Schweissgerätes mit dem Schweissbrenner entsteht, wodurch eine Einschränkung in der Flexibilität für die Benutzung des Schweissbrenners gegeben ist.
Aus der EP-A2 0 463 489 ist eine Schweissstromquelle bzw. ein Schweissgerät, insbesondere eine Lichtbogenschweissstromquelle, bekannt, bei der die Steuervorrichtung des Schweissgerätes mit externen Komponenten, wie Brennerhöhenverstellung, Drahtfördereinrichtung, Gasmengenre- gelung, Antriebe, Sensoren und dergleichen, über Leitungen verbunden ist. Die Signale der Daten- übertragung zur Steuerung und/oder Regelung und/oder Datenerfassung der externen Komponen- ten erfolgt über die Leitungen die einen Datenbus bilden und zu einem Netzwerk verbunden sind.
Das Netzwerk kann aus Ring-, Stern- oder Bus-Systemen oder als eine Mischlösung dieses Sys- teme gebildet bzw. aufgebaut werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Steuervorrichtung zu schaffen, bei der eine einfache Datenübertragung zwischen dem Schweissbrenner und dem Schweissgerät ermöglicht wird.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch die Anordnung eines Datenbusses bzw. eines Feldbusses eine serielle Datenübertragung mit einer beliebigen Anzahl von Steuervorgängen bzw. Steuerab- läufen zwischen dem Schweissbrenner und dem Schweissgerät durchgeführt werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass durch die Verwendung des Datenbusses beliebig viele Varianten von Schweissbrennern mit dem Schweissgerät verbunden werden können, da eine Hardwareanpas- sung an die unterschiedlichen Schweissbrenner nicht mehr notwendig ist, da nur mehr durch einfa- che Softwareanpassungen eine Erweiterung des Schweissgerätes erzielt werden kann.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 2, da dadurch kurze Leitungen zwischen den aktiven und passiven Bauteilen und der Eingabevorrichtung bzw. der Ausgabevorrichtung erzielt werden, sodass äussere Einflüsse auf die Leitungen gering gehalten werden können.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 3 von Vorteil, da durch das Einsetzen eines stan- dardisierten Datenbusses eine Verbindung mit externen Steuervorrichtungen bzw. mit PC's jeder- zeit möglich ist.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 4, da dadurch die Anzahl von Leitungen zur Datenübertragung eingespart werden kann und gleichzeitig über das Busleitungssystem mehrere Komponenten angesteuert werden können.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 5 von Vorteil, da dadurch eine beliebige Anzahl von unterschiedlichen Steuervorgängen über die Eingabevorrichtung bzw. Ausgabevorrichtung an das Schweissgerät übertragen werden kann.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 6, da dadurch beliebig viele Bedienungs- elemente am Schweissbrenner angeordnet werden können, wobei für die Datenübertragung wie- derum nur eine geringe Anzahl von Leitungen für den Datenbus benötigt werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 7, da durch die Verwendung eines standar- disierten Datenbusses jeder beliebige Schweissbrenner mit dem Schweissgerät verbunden werden kann, sodass eine hohe Flexibilität für den Benutzer gegeben ist.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 8 von Vorteil, da dadurch eine automatische An- passung von der Steuervorrichtung an den jeweiligen Schweissbrenner durchgeführt werden kann.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 9 von Vorteil, da dadurch eine kostengünstige Her- stellung eines Schweissgerätes mit einem entsprechenden Datenbus erreicht wird.
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Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10, da dadurch bei Neuentwicklungen von Schweissbrennern bzw. bei Einsatz eines anderen Schweissbrenners durch einfache Softwareände- rung im Schweissgerät der Schweissbrenner an einem älteren Schweissgerät angeschlossen werden kann.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 11, da dadurch eine Vemetzungsmöglich- keit mehrerer Steuervorrichtungen mit der Steuervorrichtung des Schweissgerätes ermöglicht wird, sodass über die Steuervorrichtung des Schweissgerätes auf einen Produktionsablauf eingegriffen werden kann.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 12 von Vorteil, da dadurch in einfacher Form eine Datenübertragung erzielt wird, wobei äussere Einflüsse durch die Verwendung eines Lichtleiters weitestgehend vermieden werden.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 13, da dadurch eine zusätzliche Eingabe- möglichkeit für den Benutzer gegeben ist.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da dadurch Leitungen für die Daten- übertragung eingespart werden können.
Schliesslich ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 15 von Vorteil, da dadurch der Benutzer während des Schweissprozesses eine Änderung von zumindest einem Schweissparameter durch- führen kann und somit eine optimale Anpassung des Schweissprozesses an die unterschiedlichsten Bedingungen durchgeführt werden kann.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh- rungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Aufbau des Schweissgerätes;
Fig. 2 ein Blockschaltbild des Schweissgerätes mit dem Schweissbrenner in vereinfachter, schematischer Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen sind, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebenen sowie dargestellten Figuren bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale aus dem gezeigten Aus- führungsbeispiel für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist ein Schweissgerät 1 für verschiedenste Schweissverfahren, wie z.B. MIG/MAG- Schweissen bzw. TIG-Schweissen, gezeigt. Das Schweissgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, eine Steuervorrichtung 4 und ein dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrich- tung 4 zugeordnetes Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesonde- re ein Schutzgas, wie beispielsweise CO2, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspei- cher 9 und einem Schweissbrenner 10 angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 auch noch ein Drahtvorschubgerät 11, wie für das MIG/MAG-Schweissen üblich, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Schweissdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 in den Bereich des Schweissbrenners 10 zugeführt wird. Der Strom zum Aufbau eines Lichtbogens 15 zwischen dem Schweissdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Versorgungsleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweissbrenner 10 bzw. dem Schweissdraht 13 zugeführt.
Zum Kühlen des Schweissbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 18 der Schweissbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 19 mit einem Wasserbehälter 20 verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweissbrenners 10 der Kühlkreislauf 18 von der Steuervorrichtung 4 gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweissbrenners 10 bzw. des Schweissdrahtes 13 erreicht wird.
Weiters weist das Schweissgerät 1 eine Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtung 21 auf, über die die unterschiedlichsten Schweissparameter bzw. Betriebsarten des Schweissgerätes 1 eingestellt werden können. Dabei werden die über die Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtung 21 eingestellten Schweissparameter an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschliessend
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die einzelnen Komponenten des Schweissgerätes 1 angesteuert.
Selbstverständlich ist es möglich, dass nicht wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweissbrenner 10 über einzelne Leitungen mit den einzelnen Komponenten, insbesondere mit dem Schweissgerät 1 bzw. dem Drahtvorschubgerät 11, verbunden wird, sondern, dass diese ein- zelnen Leitungen in einem gemeinsamen Schlauchpaket zusammengefasst sind und an dem Schweissbrenner 10 angeschlossen werden.
Weiters weist der Schweissbrenner 10 eine Eingabevorrichtung 22 sowie eine Anzeigevorrich- tung 23 auf. Über die Eingabevorrichtung 22 bzw. über die Anzeigevorrichtung 23 kann der Benut- zer beim Durchführen eines Schweissprozesses die eingestellten Schweissparameter über die Anzeigevorrichtung 23 ablesen bzw. die einzelnen Schweissparameter über die Eingabevorrichtung 22, die beispielsweise durch einzelne Taster oder dgl. gebildet ist, beeinflussen bzw. verändern, wodurch eine optimale Anpassung des Schweissprozesses über den Schweissbrenner 10 durchge- führt werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass der Benutzer während des Schweisspro- zesses über die Eingabevorrichtung 22 die eingestellten Schweissparameter ändern kann, sodass jederzeit eine optimale Anpassung des Schweissprozesses durchgeführt werden kann.
In Fig. 2 ist ein Blockschaltbild des Schweissgerätes 1 in vereinfachter Form dargestellt.
Die Steuervorrichtung 4 wird bevorzugt aus einer Mikroprozessorsteuerung 24 gebildet. An ei- nem Eingang der Steuervorrichtung 4, insbesondere der Mikroprozessorsteuerung 24, ist über mehrere Leitungen 25,26, wovon jedoch aufgrund der Übersichtlichkeit halber nur jeweils eine Leitung 25,26 dargestellt ist, die Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtung 21 angeschlossen. Dabei ist es jedoch möglich, dass die Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtung 21 durch getrennte Bereiche, also durch eine Eingabeeinrichtung 27 und eine Anzeigeeinrichtung 28 gebildet sein kann. Hierzu ist es möglich, dass für die Eingabeeinrichtung 27 eine Tastatur oder jegliche andere Arten von Eingabemöglichkeiten, wie z. B. Potentiometer, Touchscreen oder konventionelle Taster usw., eingesetzt werden können.
Durch die einzelnen Komponenten der Eingabeeinrichtung 27 kann der Benutzer die einzelnen Schweissparameter anwählen und über entsprechende Tasten am Schweissgerät 1 einstellen, sodass ein entsprechender Schweissprozess mit den gewünschten Schweissparametem für die unterschiedlichen Schweissvorgänge eingestellt und durchgeführt werden kann.
Die Anzeigeeinrichtung 28 kann beispielsweise durch eine Displayanzeige, eine LED-Anzeige, eine LCD-Anzeige, eine Digital-Anzeige, einen Bildschirm oder einen Touchscreen gebildet wer- den, wobei an der Anzeigeeinrichtung 28 die ausgewählten Schweissparameter, insbesondere deren Werte, dem Benutzer angezeigt werden. Der Datenaustausch zwischen der Eingabe- und/oder Anzeigevorrichtung 21, insbesondere der Eingabeeinrichtung 27 und der Ausgabeeinrich- tung 28, erfolgt über die Leitungen 25,26, d. h., dass bei Betätigung der Eingabeeinrichtung 27 ein entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 4 übergeben wird, worauf die Steuervorrichtung 4, insbesondere die Mikroprozessorsteuerung 24, einen entsprechenden Steuervorgang durchführt.
Gleichzeitig bzw. anschliessend wird von der Steuervorrichtung 4 über die Leitung 26 die Anzeige- einrichtung 28 aktiviert, worauf der entsprechende Wert bzw. das übergebene Signal von der Steuervorrichtung 4 an der Anzeigeeinrichtung 28 angezeigt wird.
An weiteren Ein- und/oder Ausgängen der Mikroprozessorsteuerung 24 ist beispielsweise über ein Bussystem 29, das beispielsweise aus Adress- und Datenleitungen gebildet wird, ein Speicher 30 angeschlossen. In dem Speicher 30 werden die einzelnen Daten und Programme, insbesonde- re Anwenderprogramme, die für eine Einstellung des Schweissgerätes 1 benötigt werden, hinter- legt. Weiters ist es möglich, dass in dem Speicher 30 weitere benutzerspezifische Daten abgespei- chert werden können. Hierzu kann der Benutzer über die Eingabeeinrichtung 27 durch Aktivieren eines entsprechenden Organs eine Abspeicherung der Schweisseinstellung vom Schweissgerät 1 im Speicher 30 einleiten, sodass ein Wiederaufruf dieser Daten bzw. der Einstellung des Schweissgerä- tes 1 möglich ist.
Um einen entsprechenden Schweissprozess von der Steuervorrichtung 4 zu steuern, ist die Steuervorrichtung 4 über zumindest eine Leitung 31 mit dem Leistungsteil 3 verbunden, wobei über die Leitung 31 der Datenaustausch zwischen dem Leistungsteil 3 und der Steuervorrichtung 4 durchgeführt wird. Hierzu ist es möglich, dass mehrere Leitungen 31 angeordnet sein können, wobei jedoch der Übersichtlichkeit halber wiederum nur eine Leitung 31 dargestellt ist. Der Leis- tungsteil 3 kann beispielsweise durch eine primärgetaktete Inverterstromquelle 32 gebildet werden.
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Damit das Leistungsteil 3 mit Strom und Spannung versorgt werden kann, ist das Leistungsteil 3 über Versorgungsleitungen 33,34 mit einem Spannungsversorgungsnetz 35 verbunden. Selbst- verständlich ist es möglich, dass anstelle des Spannungsversorgungsnetzes 35 jede andere Art von Energiequelle, wie beispielsweise eine Batterie, zur Speisung des Leistungsteils 3 verwendet werden kann. Es ist auch möglich, dass das Spannungsversorgungsnetz 35 durch ein Zweiphasen- netz bzw. durch ein Dreiphasennetz gebildet sein kann.
Das Leistungsteil 3 hat die Aufgabe, die vom Spannungsversorgungsnetz 35 gelieferte Energie in eine entsprechende Schweissenergie umzuwandeln, wie dies bereits aus dem Stand der Technik bekannt ist und daher nicht näher auf die Funktion der Umwandlung der gelieferten Energie einge- gangen wird. Damit ein Schweissstromkreis mit dem Schweissbrenner 10 aufgebaut werden kann, ist das Leistungsteil 3 über die Versorgungsleitung 17 mit dem Schweissbrenner 10 verbunden, wogegen das Werkstück 16 über eine weitere Versorgungsleitung 36 ebenfalls mit dem Leistungs- teil 3 verbunden ist, sodass ein Stromkreislauf über den Schweissbrenner 10, insbesondere über den Schweissdraht 13 und das Werkstück 16, aufgebaut werden kann.
Damit nunmehr der Lichtbogen 15 zwischen dem Schweissdraht 13 und dem Werkstück 16 ge- zündet werden kann, ist es beispielsweise möglich, dass das Schweissgerät 1 einen Hochfrequenz- generator 37 aufweist. Dieser ist über Leitungen 38,39 sowohl mit der Steuervorrichtung 4 als auch mit der Versorgungsleitung 17 für den Schweissbrenner 10 verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass zum Zünden des Lichtbogens 15 jedes andere zum Stand der Technik zählende Verfahren eingesetzt werden kann. Damit der Lichtbogen zwischen dem Schweissdraht 13 und dem Werkstück 16 über den Hochfrequenzgenerator 37 gezündet werden kann, wird von der Steuervor- richtung 4 bei Aktivierung des Schweissprozesses ein Hochfrequenzsignal ausgesendet, welches anschliessend auf die Schweissenergie aufmoduliert wird und somit eine Zündung des Lichtbogens 15 erfolgt.
Damit eine Überwachung des Schweissprozesses möglich ist, ist in der Versorgungsleitung 17 eine Messvorrichtung 40 angeordnet. Die Messvorrichtung 40 kann dabei durch einen zum Stand der Technik zählenden Shunt 41 gebildet werden, wodurch der Stromfluss über die Versorgungslei- tung 17 von der Messvorrichtung 40 erfasst werden kann. Dazu sind beidseits des Shunts 41 Leitun- gen 42,43 mit der Versorgungsleitung 17 verbunden. Die Leitungen 42,43 sind anschliessend mit einer Wandlervorrichtung 44 verbunden. Die Wandlervorrichtung 44 wandelt das gemessene, analoge Signal in ein digitales Signal um und übergibt dieses anschliessend über Leitungen 45 der Steuervorrichtung 4.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Wandleworrichtung 44 als Verstär- ker für das gemessene Signal ausgelegt ist, sodass das gemessene Signal nicht, wie zuvor er- wähnt, in ein digitales Signal umgewandelt wird, sondern, dass das gemessene Signal um einen voreinstellbaren Wert verstärkt wird.
Damit auch die Spannung am Schweissbrenner 10 bzw. zwischen dem Schweissdraht 13 und dem Werkstück 16 erfasst werden kann, ist eine weitere Leitung 46 mit der Wandlervorrichtung 44 und der Versorgungsleitung 36 verbunden. Die Wandlervorrichtung 44 hat die Aufgabe, die von der Messvorrichtung 40 gemessenen, analogen Werte bzw. Signale zwischen dem Schweissdraht 13 und dem Werkstück 16 in digitale Werte bzw. Signale umzuwandeln bzw. die analogen Signale zu verstärken und anschliessend an die Steuervorrichtung 4 weiterzuleiten, sodass eine Verarbeitung der aufgenommenen Werte bzw. Signale von der Steuervorrichtung 4 durchgeführt werden kann.
Weiters weist die Steuervorrichtung 4 einen Datenbus 47 bzw. einen Feldbus auf. Die Steuer- vorrichtung ist mit dem seriellen Datenbus 47, insbesondere mit dem Feldbus, verbunden, an dem der Schweissbrenner 10 und/oder weitere Komponenten des Schweissgerätes 1 und/oder einer Schweissanlage, wie ein Schweissroboter, ein Schweissautomat, eine Fertigungseinrichtung, eine Fertigungsstrasse, ein Drehtisch usw. angeschlossen sein können. Der Datenbus 47 kann bei- spielsweise durch einen CAN, Interbus-S, Profibus usw. gebildet sein und kann eine serielle Schnittstelle, insbesondere eine RS 232, RS 485 usw. aufweisen. Der Datenbus 47 ist zwischen der Steuervorrichtung 4 und dem Schweissbrenner 10 durch ein Busleitungssystem 48 gebildet, welches aus zumindest zwei elektrischen Leitungen besteht.
An dem Busleitungssystem 48 sind zumindest zwei Abzweigvorrichtungen, die aus den einzelnen Bauteilen für die Datenübertragung über den Datenbus 47 bestehen und infolge als Schnittstellentreiber 49,50 bezeichnet werden, angeschlossen und somit die Eingabe- 22 und/oder Anzeigevorrichtung 23 mit der Steuervorrich- tung 4 verbunden. Hierzu weist der Schweissbrenner 10, wie schematisch mit strichlierten Linien
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umrandet, die einzelnen Bauteile für die Übertragung von Daten über das Busleitungssystem 48 auf.
Durch die Ausbildung des Datenbusses 47 aus einem zum Stand der Technik zählenden Da- tenbus 47, beispielsweise einer RS 232, ist für den Datenaustausch mit der Steuervorrichtung 4 im Schweissbrenner 10 der weitere Schnittstellentreiber 50 mit den dazugehörigen Funktionsbaustei- nen angeordnet, wie dies schematisch dargestellt ist. Im Schweissbrenner 10 besteht nun die Möglichkeit, dass über analoge und/oder digitale Ein- und/oder Ausgänge 51 entsprechende Bedie- nungselemente 52, insbesondere einzelne Taster 53 bis 56, angeordnet sein können. Die einzel- nen für die Datenübertragung über den Datenbus 47 benötigten Bauelemente, wie beispielsweise ein Anzeigetreiber, die analogen und/oder digitalen Ein- und/oder Ausgänge 51, der Schnittstellen- treiber 50 usw. sind in dem Schweissbrenner 10 angeordnet.
Weiters ist es möglich, dass an den Schnittstellentreiber 50 die Anzeigevorrichtung 23 ange- schlossen ist, sodass eine Datenübertragung bezüglich des Anzeigemodusses ebenfalls über den Schnittstellentreiber 50 erfolgen kann.
Durch die Anordnung der einzelnen Bedienungselemente 52 für die Eingabevorrichtung 22 ist es nunmehr möglich, dass der Benutzer verschiedenste Funktionsabläufe bzw. Schweissparameter über den Schweissbrenner 10 aufrufen bzw. einstellen kann, die über die Anzeigevorrichtung 23 wiederum am Schweissbrenner 10 angezeigt werden, d.
h., dass beispielsweise durch Betätigung eines Tasters 53 bis 56 ein Signal vom Schnittstellentreiber 50 über das Busleitungssystem 48 an die Steuervorrichtung 4 übersandt wird, worauf die Steuervorrichtung 4 eine entsprechende Ände- rung des Betriebszustandes durchführt und diese Änderung anschliessend wiederum über den Schnittstellentreiber 49 an das Busleitungssystem 48 weiterleitet, worauf der Schnittstellentreiber 50 ein entsprechendes Ansteuersignal für die Anzeigevorrichtung 23 generiert und somit der Benutzer die vorgenommene Änderung an der Anzeigevorrichtung 23 ablesen kann.
Durch die Verbindung des Schweissbrenners 10, insbesondere dessen Eingabevorrichtung 22 und Anzeigevorrichtung 23, mit der Steuervorrichtung 4 über den Datenbus 47 ist es nunmehr möglich, dass aufgrund der seriellen Datenübertragung Leitungen zur Kommunikation zwischen dem Schweissbrenner 10 und der Steuervorrichtung 4 eingespart werden können, da für die serielle Datenübermittlung nur wenige Leitungen, beispielsweise zwei bis neun Leitungen, benötigt wer- den. Es ist somit also möglich, dass die im Schweissbrenner (10) angeordnete Eingabe- (22) und/oder Ausgabevorrichtung (23) über den Datenbus (47) mit der Steuervorrichtung (4) verbun- den ist.
Die Datenübertragung über den seriellen Datenbus 47 wird durch ein entsprechendes Übertragungsprotokoll durchgeführt, wobei jedes beliebige aus dem Stand der Technik bekannte Übertragungsprotokoll eingesetzt werden kann.
Durch die Anordnung der aktiven und passiven Bauelemente für die Datenübertragung im Schweissbrenner 10 wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass eine Vielfalt unterschiedlicher Typen von Schweissbrennern 10 für ein und das selbe Schweissgerät 1 eingesetzt werden kann, d. h., dass beispielsweise ein Schweissbrenner 10 mit einem entsprechenden Schnittstellentreiber 50, bei- spielsweise einer RS 232, nunmehr nicht - wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel - mit vier Tastern 53 bis 56 verwendet werden kann, sondern, dass dieser Schweissbrenner 10 mehr als vier Taster 53 bis 56 aufweisen kann, sodass Sonderfunktionen ebenfalls über den Schweissbrenner 10 durchgeführt werden können, wobei für einen derartigen Schweissbrenner 10 keine zusätzlichen Leitungen bzw. Steuerleitungen mehr benötigt werden.
Dies ist insofern möglich, da bei Betätigung der zusätzlich angeordneten Taster 53 bis 56 die Übertragung der durchzuführenden Funktionen bzw. Änderungen über den seriellen Datenbus 47 mit dem gleichen Übertragungsprotokoll erfolgt, sodass eine beliebige Anzahl von Tastem 53 bis 56 eingesetzt werden kann. Die Auswertung der übertragenen Daten erfolgt anschliessend in der Steuervorrichtung 4, sodass entsprechend den übergebenen Daten die Steuervorrichtung 4 entsprechende Steuer- bzw. Regelvorgänge durchfüh- ren kann.
Hierzu ist es nunmehr nicht mehr erforderlich, dass das Schweissgerät 1 auf die unterschied- lichsten Schweissbrenner 10 abgestimmt werden muss, sondern dass nur mehr die Software bzw. die Programme, die im Speicher 30 hinterlegt sind, auf die einzelnen Schweissbrenner 10 abgestimmt sein muss, da die unterschiedlichsten Schweissbrenner 10 mit dem standardisierten Übertragungs- protokoll die Datenübertragung durchführen.
Dazu ist es beispielsweise möglich, dass beim Kauf eines neuen Schweissbrenners 10 der Benutzer eine entsprechende Update-Diskette mitgeliefert
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bekommt, mit der er anschliessend durch Einlegen in ein in das Schweissgerät 1 eingebautes oder mit dem Schweissgerät 1 verbundenes Diskettenlaufwerk, bzw. durch Übertragen der Daten über den Datenbus 47 durch Verbinden des Datenbusses 47 mit einem Computer, eine Softwareanpas- sung, die im Speicher 30 gespeichert wird, durchführen kann, sodass der Benutzer anschliessend den entsprechenden Schweissbrenner 10 jederzeit einsetzen kann.
Es ist auch möglich, dass die Programme bzw. die Software des Schweissgerätes 1 bereits auf die unterschiedlichsten Schweiss- brenner 10 abgestimmt sind, sodass der Benutzer den Schweissbrenner 10 nur mit dem Schlauch- paket bzw. mit dem Schweissgerät 1 verbinden muss, worauf der Benutzer die vollständigen Funkti- onen des Schweissbrenners 10 für einen Schweissprozess benützen kann.
Selbstverständlich ist es möglich, dass durch die Anordnung eines überschreibbaren bzw. ver- änderbaren Speichers 30 in der Steuervorrichtung 4 die Software, insbesondere die Anwenderpro- gramme, in dem Speicher 30 hinterlegt sein kann, sodass auf die Software über eine Schnittstelle, insbesondere über den Datenbus 47, zugegriffen werden kann und somit eine Softwareänderung jederzeit möglich ist.
Durch eine derartige Ausbildung wird nun in vorteilhafter Weise erreicht, dass beliebig viele Schweissbrenner 10 für ein und das selbe Schweissgerät 1 eingesetzt werden können, wodurch eine relativ hohe Flexibilität für den Benutzer gegeben ist. Hierzu ist es auch möglich, dass beim Wech- seln eines Schweissbrenners 10 eine automatische Erkennung durchgeführt wird.
Dies kann beispielsweise derart erfolgen, dass im Schweissbrenner 10 eine Kennung in einem Speicher hinterlegt ist, die beim Aktivieren des Schweissbrenners 10 bzw. bei der Inbetriebnahme des Schweissgerätes 1 automatisch von dem Schnittstellentreiber 50 an den Datenbus 47 ausge- sandt wird, sodass diese Kennung an die Steuervorrichtung 4 übertragen wird. Die Steuervorrich- tung 4 vergleicht anschliessend die vom Schweissbrenner 10 übersandte Kennung mit den im Spei- cher 30 hinterlegten Kennungen, sodass bei Übereinstimmung die Steuervorrichtung 4 zusätzliche Daten zu dieser Kennung aus dem Speicher 30 auslesen kann und somit eine Typenerkennung eines Schweissbrenners 10 durchgeführt werden kann.
Hierzu ist es auch möglich, dass entsprechend dem an dem Schweissgerät 1 angeschlossenen Schweissbrenner 10 eine Betriebssystemanpassung bzw. Anwenderprogrammanpassung von der Steuervorrichtung 4 durchgeführt werden kann, d. h., dass entsprechende Voreinstellungen in den unterschiedlichen Schweissparametern von der Steuervorrichtung 4 durch Herausladen aus dem Speicher 30 durchgeführt werden, wodurch eine Optimierung des Schweissprozesses erzielt wird.
Weiters ist es möglich, dass unterschiedliche Typen von Schweissbrennem 10 mit gegebenenfalls unterschiedlichen Eingabevorrichtungen 22 und/oder Anzeigevorrichtungen 23 versehen sind, wobei hierzu die unterschiedlichsten Schweissbrenner 10, beispielsweise ein mit dem Datenbus 47 kuppelbares Speicherelement, zur Definition oder zum Hinterlegen einer dem Typ des Schweiss- brenners 10 zugeordneten Kennung angeordnet sind und somit eine automatische Erkennung des Schweissbrenners 10 durchgeführt werden kann.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist es beispielsweise möglich, dass der Taster 53 für die Erhöhung des an der Anzeigevorrichtung 23, insbesondere einer LCD-Anzeige, angezeigten Wertes zuständig ist, wogegen der Taster 54 für die Verkleinerung dieses Wertes eingesetzt wird, d. h., dass der Benutzer beim Betätigen des Tasters 53 den angezeigten Wert beispielsweise von 50 auf 60 erhöhen kann. Dies kann beispielsweise durch schrittweises Betätigen des Tasters 53 erfolgen, wodurch eine Datenübertragung über den Schnittstellentreiber 50 an die Steuervorrich- tung 4 eingeleitet wird, worauf die Steuervorrichtung 4 über die Leistung 38 das Leistungsteil 3 entsprechend ansteuert.
Die weiteren Taster 55, 56 können beispielsweise zum Auswählen unterschiedlicher Schweiss- parameter verwendet werden, d. h., dass beispielsweise beim Betätigen des Tasters 55 die Anzei- gevorrichtung 23 vom Schweissparameter des Stromwertes auf den Schweissdrahtdurchmesser usw. umspringt, sodass der eingestellte bzw. vorgegebene Schweissdrahtdurchmesser an der Anzeigevorrichtung 23 angezeigt wird. Durch das Betätigen des Tasters 55 kann nun der Benutzer die einzelnen Schweissparameter abfragen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass die Taster 55 und 56 für unterschiedliche Laufrichtungen zum Durchscrollen der einzelnen Schweissparameter verwendet werden können.
Durch einen derartigen Schweissbrenner 10 hat der Benutzer die Mög- lichkeit, dass sämtliche zur Verfügung stehende Schweissparameter vom Schweissbrenner 10 aus ausgewählt und eingestellt werden können.
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Der Unterschied zu den aus dem Stand der Technik bekannten Schweissbrennern 10 mit einer im Schweissbrenner 10 angeordneten Eingabevorrichtung 22 und Anzeigevorrichtung 23 liegt nun darin, dass die bei einem zum Stand der Technik zählenden Schweissbrenner 10 einzelnen Bedie- nungselemente 52 über einzelne Leitungen direkt an der Steuervorrichtung 4, insbesondere an der Mikroprozessorsteuerung 24, angeschlossen sind, d. h., dass beispielsweise bei Verwendung eines zum Stand der Technik zählenden Schweissbrenners 10 mit einer Brennertaste, einer Up- und Downtaste, einem Potentiometer, einer LED-Anzeige bzw. einer 7-Segmentanzeige diese Bedie- nungselemente 52 über einzelne Leitungen direkt an der Mikroprozessorsteuerung 24 angeschlos- sen sind.
Durch die einzelnen direkten Anschlüsse der einzelnen Bedienungselemente 52 an die Steuervorrichtung 4 wird eine Vielzahl von Leitungen über das Schlauchpaket zum Schweissgerät 1 geführt, sodass ein entsprechend dickes Schlauchpaket entsteht und somit die Flexibilität des Schweissbrenners 10 eingeschränkt wird. Ein wesentlicher Nachteil der zum Stand der Technik zählenden Schweissbrenner 10 liegt nun darin, dass bei unterschiedlichen Schweissbrennern 10 je nach Funktionsumfang der einzelnen Schweissbrenner 10 auch das Schweissgerät 1, insbesondere die Stromquelle 2, unterschiedlich bzw. überdimensioniert aufgebaut werden muss, damit eine grosse Anzahl von verschiedenen Schweissbrennern 10 am Schweissgerät 1 angeschlossen werden kann.
Weiters ist bei den zum Stand der Technik zählenden Systemen, bei denen die Bedienungs- elemente 52 direkt mit der Steuervorrichtung 4 verbunden sind, der Fall, dass bei einer Funktions- änderung eines Schweissbrenners 10 auch eine Änderung im Schweissgerät 1, insbesondere in der Elektronik, durchgeführt werden muss, wodurch ein hoher Aufwand für den Einsatz eines neuentwi- ckelten Schweissbrenners 10 entsteht. Um eine entsprechende Störsicherheit gewährleisten zu können, sollen die einzelnen Treiberbausteine zum Entstören der Leitungen direkt an den einzel- nen Bedienungselementen 52 bzw. an der Anzeigevorrichtung 24 angeordnet sein.
Aufgrund der grossen Anzahl von Leitungen für die einzelnen Bedienungselemente 52 muss ein grosser Aufwand zum Entstören der Leitungen aufgebracht werden, sodass eine Vergrösserung der Baugrösse des Schweissbrenners 10 entsteht und somit wiederum eine Einschränkung des Schweissbrenners 10 in seiner Flexibilität gegeben ist.
Da durch die unterschiedlichen Aufbauten der unterschiedlichen Schweissbrenner 10 es auch möglich ist, dass unterschiedliche Stecker- bzw. Steuerkabelbelegungen bei den zum Stand der Technik eingesetzten Schweissbrennem 10 vorgenommen werden können, muss eine entsprechen- de Hardwareausbildung des Schweissgerätes 1 für unterschiedliche Schweissbrenner 10 geschaffen werden, sodass die Kosten für ein derartiges Schweissgerät 1 erheblich erhöht werden.
Durch die Ausbildung des zum Stand der Technik zählenden Schweissbrenners 10 mit den einzelnen, direkt mit der Steuervorrichtung 4 verbundenen Leitungen ist auch eine Beschränkung der Funktionalität der Schweissbrenner 10 gegeben, da für eine kostengünstige Herstellung des Schweissgerätes 1 dieses nicht auf jeden beliebigen Schweissbrenner 10 ausgelegt werden kann, da ansonsten für die unterschiedlichsten Schweissbrenner 10 mit den unterschiedlichsten Anschlüssen bzw.
Varianten der Bedienungselemente 52 eine entsprechende Auslegung der Hardware im Schweissgerät 1 vorgenommen werden muss, wodurch die Kosten erheblich erhöht werden, d. h., dass beispielsweise bei Verwendung eines Schweissbrenners 10 mit nur zwei Tastern 53, 54 eine andere Hardwarean- steuerung gegeben ist als bei einer Verwendung eines Schweissbrenners 10 mit vier oder mehr Tastern 53 bis 56, da bei Verwendung des Schweissbrenners 10 mit nur zwei Tastern 53,56 zu- mindest zwei oder drei Leitungen zur Steuervorrichtung 4 geführt werden, wogegen bei Verwen- dung eines Schweissbrenners 10 mit vier Tastern 53 bis 56 jedoch zumindest vier oder fünf Leitun- gen zur Steuervorrichtung 4 geführt werden und somit die Hardware des Schweissgerätes 1 auf die unterschiedlichen Typen der Schweissbrenner 10 abgestimmt sein muss.
Durch die Ausbildung des Schweissbrenners 10 mit einem Datenbus 47 wird nun erreicht, dass durch die Standardisierung der Schnittstellen sowie des Übertragungsprotokolls für den Datenaus- tausch zwischen dem Schweissgerät 1 und dem Schweissbrenner 10 eine für die unterschiedlichs- ten Schweissbrenner 10 standardisierte Brennersteckerbelegung eingesetzt werden kann, sodass bei unterschiedlichen Bauformen der Schweissbrenner 10 die Brennersteckerbelegung gleichgehal- ten werden kann bzw. die Anzahl der Leitungen zwischen dem Schweissgerät 1 und dem Schweiss- brenner 10 aufgrund von unterschiedlichen Funktionen der Schweissbrenner 10 durch die serielle Datenübertragung nicht erhöht werden muss.
Durch die erfindungsgemässe Ausbildung des
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Schweissbrenners 10 bzw. der Verbindung des Schweissbrenners 10 mit dem Schweissgerät 1 über den Datenbus 45 wird weiters erreicht, dass auch eine Ferneinstellung über einen Femregler, wie er aus dem Stand der Technik zum Ändern eines Schweissparameters bekannt ist, entfallen kann, da der Schweissbrenner 10 mit unterschiedlichsten Funktionen ausgebildet werden kann und somit eine Verwendung eines Ferneinstellers bzw. eines Fernreglers nicht mehr notwendig ist.
Durch die Verwendung von wenigen Leitungen, insbesondere von zwei bis neun Leitungen, für die Daten- übertragung wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass das Schlauchpaket zum Verbinden des Schweissbrenners 10 mit dem Schweissgerät 1 sehr dünn ausgelegt werden kann, sodass eine hohe Flexibilität für den Benutzer gegeben ist und somit auch eine sichere Datenübertragung über lange Distanzen möglich ist, wie dies beispielsweise beim Einsatz eines Schweissgerätes 1 in Schiffswerf- ten der Fall ist.
Bei einer Neuentwicklung eines Schweissbrenners 10 mit weiteren unterschiedlichen Funktio- nen bzw. Sonderfunktionen ist eine Hardwareänderung beim Schweissgerät 1 nicht notwendig, da durch den standardisierten Datenbus 47 die Datenübertragung seriell erfolgt, sodass eine beliebige Anzahl von Bedienungselementen 52 bzw. eine beliebige Anzahl von Anzeigevorrichtungen 23 im Schweissbrenner 10 angeordnet sein kann, d. h., dass aufgrund der seriellen Datenübertragung die einzelnen am Schweissbrenner 10 durchgeführten Bedienungsvorgänge durch den Schnittstellen- treiber 50 in ein serielles Datensignal bzw.
in ein vorgegebenes Übertragungsprotokoll umgewan- delt werden und dieses über das Busleitungssystem 48 an die Steuervorrichtung 4 übergeben wird, wodurch bei einer Neuentwicklung eines Schweissbrenners 10 wiederum durch den Einsatz des standardisierten Datenbusses 47 die standardisierte Brennersteckerbelegung eingesetzt werden kann und somit eine Hardwareänderung nicht notwendig ist.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Ausbildung des Schweissgerätes 1 bzw. des Schweissbrenners 10 liegt darin, dass die einzelnen aktiven Bauteile im Schweissbrenner 10 ange- ordnet sein können, da nur eine geringe Anzahl von Leitungen für die serielle Datenübertragung benötigt wird und somit die im Busleitungssystem 48 aufgenommenen Störungen direkt am Schweissbrenner 10 ausgefiltert werden können, sodass eine einwandfreie Datenübertragung über das Busleitungssystem 48 möglich ist. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Ausfiltern von Störungen über eine entsprechende Software bzw. softwaremässig durchgeführt werden kann.
Es ist auch möglich, dass unterschiedliche Variantenbildungen der Schweissbrenner 10 durchge- führt werden können, da die Datenübertragung über das Busleitungssystem 48 standardisiert ist, sodass nur das Betriebssystem bzw. die Software des Schweissgerätes 1 auf die neuen Varianten des Schweissbrenners 10 abgestimmt werden muss und somit eine Hardwareänderung im Schweiss- gerät 1 nicht mehr notwendig ist. Durch eine derartige Ausbildung werden dem Benutzer erhebli- che Kosten eingespart, da der Benutzer bei Verwendung von neuartigen Schweissbrennem 10 diese durch die Verwendung des Datenbusses 47 wiederum mit dem alten Schweissgerät 1 verbin- den kann und somit keine preisliche Belastung für Hardwareänderungen am Schweissgerätes 1 anfallen.
Durch die serielle Datenübertragung wird auch eine Einsparung von einzelnen Steuerlei- tungen des Busleitungssystems 48 erreicht, da durch die standardisierte Datenübertragung, insbe- sondere durch die serielle Datenübertragung, nur eine geringe Anzahl von Leitungen benötigt wird.
Es wird auch eine Kosteneinsparung bei Entwicklungen von Schweissbrennern 10 erzielt, da durch das Zusammenführen der aktiven und passiven Bauteile für die Datenübertragung im Be- reich des Schweissbrenners 10 der Schaltungsaufbau standardisiert werden kann und somit für die unterschiedlichsten Schweissbrenner 10 immer wieder der selbe Aufbau mit unterschiedlichen Funktionen eingesetzt werden kann.
Weiters besteht die Möglichkeit, dass durch die Verwendung eines Datenbusses 47 in dem Schweissgerät 1 eine Steuerung externer Komponenten über diesen möglich ist, d. h., dass bei- spielsweise beim Einsetzen eines Schweissgerätes 1 in einen Schweissroboter bzw. einen Schweissautomaten das Schweissgerät 1, insbesondere die Steuervorrichtung 4, mit dem Schweiss- roboter bzw. dem Schweissautomaten, insbesondere dessen Steuerung, über den Datenbus 47 zusammengekuppelt werden kann, sodass ein Datenaustausch zwischen dem Schweissgerät 1 und dem Schweissroboter bzw. dem Schweissautomaten ermöglicht wird.
Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass bei Verwendung des Schweissgerätes 1 in einer Fertigungsstrasse oder Fertigungsein- richtung für die Autoindustrie das Weiterbewegen der einzelnen Bauteile über das Schweissgerät 1 gesteuert wird, d. h., dass beispielsweise nach Beendigung eines Schweissvorganges das Schweiss-
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gerät 1 über den Datenbus 47 der Fertigungsstrasse oder der Fertigungseinrichtung, insbesondere der für die Fertigungsstrasse oder Fertigungseinrichtung eingesetzten Steuervorrichtung bzw.
SPS-Steuerung oder Computersteuerung, ein Signal übergibt, sodass die Steuervorrichtung erken- nen kann, dass der Schweissprozess vom Schweissgerät 1 abgeschlossen ist und somit ein Weiter- transport des soeben bearbeiteten Bauteils eingeleitet wird.
Es ist auch möglich, dass durch die Anordnung einer externen Schnittstelle, diese zum Verbin- den des Schweissgerätes 1 mit einem Computer verwendet werden kann, sodass über den Daten- bus 47 Softwareänderungen durchgeführt werden können. Weiters ist es möglich, dass durch die Anordnung der Steuervorrichtung 4 und des standardisierten Datenbusses 47 im Schweissgerät 1 beim Einsatz des Schweissgerätes 1 in einem Montagebetrieb für weitere Komponenten, wie bei- spielsweise für einen Drehtisch usw., diese über die Steuervorrichtung 4 des Schweissgerätes 1 gesteuert werden können, sodass zusätzliche Steuervorrichtungen für die weiteren Komponenten entfallen können.
Durch die Verwendung eines Datenbusses 47 wird weiters erreicht, dass die für das Schweiss- gerät 1 weiteren benötigten Komponenten, wie beispielsweise das Drahtvorschubgerät 11 usw., ebenfalls über den Datenbus 47 bzw. das Busleitungssystem 48 angesteuert werden können. Dies ist beispielsweise in Fig. 2 durch einen weiteren, im Datenbus 47 angeordneten Schnittstellentrei- ber 57 dargestellt, d. h., dass durch Verbindung des Drahtvorschubgerätes 11 mit dem Schnittstel- lentreiber 57 ein serieller Datenaustausch zwischen der Steuervorrichtung 4 und dem Drahtvor- schubgerät 11durchgeführt werden kann.
Der Vorteil liegt nun darin, dass nicht mehr - wie aus dem Stand der Technik bekannt - das Drahtvorschubgerät 11wiederum direkt über einzelne Leitungen mit der Steuervorrichtung 4 verbunden wird, sondern dass wiederum durch Einsatz des standardi- sierten Datenbusses 47 die Steuerung erfolgt, wodurch eine Leitungseinsparung sowie eine siche- re Datenübertragung gewährleistet ist. Es wird dadurch die Möglichkeit geschaffen, dass unter- schiedliche Drahtvorschubgeräte 11 eingesetzt werden können, da durch die Verwendung des Datenbusses 47 nur eine Softwareänderung in der Steuervorrichtung 4 für die Anpassung an das Drahtvorschubgerät 11vorgenommen werden muss.
Selbstverständlich ist es möglich, dass mehrere weitere Schnittstellentreiber 57 am Datenbus 47, insbesondere im Busleitungssystem 48, angeordnet sein können, wodurch beliebig viele Kom- ponenten über den Datenbus 47 von der Steuervorrichtung 4 aus gesteuert werden können.
Selbstverständlich ist es möglich, dass anstelle des elektrischen Datenbusses 47 jedes weitere beliebige aus dem Stand der Technik bekannte Übertragungssystem eingesetzt werden kann, d.h., dass es beispielsweise auch möglich ist, anstelle von elektrischen Leitungen einen oder mehrere Lichtleiter einzusetzen, sodass der Datenaustausch über den Lichtleiter erfolgt, wodurch eine ent- sprechend hohe Störsicherheit gegeben ist, da elektrische Einflüsse bei der Datenübertragung über den Lichtleiter nicht mehr berücksichtigt werden müssen. Bei einer derartigen Ausbildung eines Datenbusses 47 über einen Lichtleiter müssen die einzelnen Schnittstellentreiber 49, 50 und 57 auf das entsprechende Leitungssystem abgestimmt sein.
Weiters ist es möglich, dass unterschiedliche Typen von Schweissbrennem 10 mit gegebenen- falls unterschiedlichen Eingabevorrichtungen 22 und/oder Anzeigevorrichtungen 23 versehen sind, wobei jeweils gleichartige Abzweigvorrichtungen, insbesondere Schnittstellentreiber 49,50, 57, zum Anschluss am Datenbus 47 angeordnet sind, wodurch eine Vielzahl von unterschiedlich ausge- führten Schweissbrennem 10 eingesetzt werden kann. Die einzelnen für die Datenübertragung über den Datenbus (47) benötigten Bauelemente, wie beispielsweise ein Anzeigetreiber, analoge und/oder digitale Ein- und/oder Ausgänge (51), ein Schnittstellentreiber (49,50, 57) usw., können dabei im Schweissbrenner (10) angeordnet sein.
Weiters ist es möglich, dass der Datenbus 47 mit einer externen Bedienungsvorrichtung ver- bunden werden kann. Hierzu weist die Bedienungsvorrichtung die Eingabe- 22 und/oder Anzeige- vorrichtung 23 auf, sodass eine Steuerung des Schweissgerätes 1, insbesondere Einstellung der einzelnen Schweissparameter, über das Bedienungselement durchgeführt werden kann. Das Be- dienungselement kann dabei unabhängig vom Schlauchpaket mit einem eigenen Schlauchpaket an das Schweissgerät 1, insbesondere an den Datenbus 47, angeschlossen werden. Weiters ist es möglich, dass die Bedienungsvorrichtung derartig ausgebildet ist, dass diese beispielsweise über eine Haltevorrichtung oder andere Befestigungsmittel mit dem Schweissbrenner 10 verbunden werden kann.
Hierzu ist es wiederum möglich, wie dies für die zuvor beschriebenen Ausführungen
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ebenfalls der Fall ist, dass die Eingabevorrichtung 22 und/oder die Anzeigevorrichtung 23 während des Schweissprozesses mit der Steuervorrichtung 4 zur Übermittlung von Steuersignalen über den Datenbus 47 verbunden ist, sodass auch während des Schweissprozesses eine Änderung der Schweissparameter möglich ist und somit eine optimale Anpassung des Schweissprozesses vom Benutzer durchgeführt werden kann.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Datenübertragung zumindest in Teilbereichen des Schweissgerätes 1 mit den Komponenten des Schweissgerätes 1, insbesondere dem Schweissbren- ner 10, oder externen Komponenten drahtlos, z. B. über Lichtsignale, wie Infrarotsignal, erfolgen kann. Dabei wird jedoch wiederum für die drahtlose Datenübertragung ein standardisiertes bzw. einheitliches Übertragungsprotokoll von den einzelnen Komponenten verwendet, sodass den Be- nutzern eine hohe Flexibilität beim Einsatz eines derartigen Schweissgerätes 1 zur Verfügung steht.
Hierzu ist es beispielsweise auch möglich, dass beim Einsatz mehrerer Schweissgeräte 1 jedes Schweissgerät 1 eine eigene Kennung zugeteilt bekommt, sodass durch die Kennung eine Zuord- nung der Daten gegeben ist. Diese Kennung wird von jeder Komponente eines Schweissgerätes 1 beispielsweise in einem nichtflüchtigen Speicher hinterlegt, wodurch jede Komponente beim Emp- fang von Daten zuerst diese Kennung ausfiltert und anschliessen bei Übereinstimmung einen entsprechenden Steuervorgang durchführen bzw. ausführen kann.
Weiters ist es möglich, dass der Schweissbrenner 10 zusätzlich zu dem Datenbus 47 auch noch direkt mit der Steuervorrichtung 4, insbesondere der Mikroprozessorsteuerung 24, verbundene Bedienungselemente 52 aufweisen kann, die direkt mit der Steuervorrichtung 4 über Leitungen verbunden sind, d. h., dass ein Parallelbetrieb zwischen der Eingabevorrichtung 22 und den direkt mit der Steuervorrichtung 4 verbundenen Bedienungselementen 52 durchgeführt werden kann.
Vorteilhaft ist hierbei, dass bei Ausfall des Datenbusses 47 die Grundfunktionen des Schweissbren- ners 10 aufrecht erhalten bleiben, sodass der Benutzer jederzeit einen Schweissprozess durchführen kann. Hierzu kann der Benutzer die Schweissparameter über die Eingabe- und/oder Anzeigevor- richtung 21 am Schweissgerät 1 ändern. Bei einer derartigen Ausbildung wird der Schweissbrenner 10 meist nur mit jenen Bedienungselementen 52, wie beispielsweise dem zum Starten eines Schweissprozesses angeordneten Taster, direkt mit der Steuervorrichtung 4 verbunden, der für einen Schweissprozess unbedingt benötigt wird, da eine Änderung der Schweissparameter jederzeit vom Benutzer am Schweissgerät 1 vorgenommen werden kann.
Abschliessend sei darauf hingewiesen, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel einzelne Teile unproportional vergrössert bzw. schematisch dargestellt sind, um das Verständnis der erfindungsgemässen Lösung zu verbessern. Des weiteren können auch einzelne Teile der zuvor beschriebenen Merkmalskombination des Ausführungsbeispiels in Verbindung mit anderen Einzelmerkmalen eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen bilden.
Vor allem können die einzelnen, in den Fig. 1; 2 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Steuervorrichtung für ein Schweissgerät bzw. für eine Schweissanlage, bestehend aus über
Verbindungsleitungen eines Bus-Systems, insbesondere eines Feldbusses, mit dem
Schweissgerät verbundenen Komponenten, wie Drahtfördereinrichtung, Gasmengenrege- lung, Antriebe, Sensoren und dergleichen, wobei entsprechend der Signale der über den
Datenbus übertragenen Daten eine Datenerfassung und/oder durch die Steuervorrichtung eine Steuerung bzw.
Regelung der Komponenten erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schweissbrenner (10) durch Anzeigetreiber, analoge und/oder digitale Ein- und/oder
Ausgänge (51) oder Schnittstellentreiber (49,50, 57) gebildete Bauelemente zugeordnet sind und die Steuervorrichtung (4) des Schweissgerätes über einen seriellen Datenbus (47), insbesondere den Feldbus, mit zumindest einem Bauelement des Schweissbrenners (10), der zumindest eine Eingabevorrichtung (22) und/oder eine Anzeigevorrichtung (23) aufweist, verbunden ist.