AT405845B

AT405845B - Verfahren zur herstellung einer mineralfaserlamellenbahn und vorrichtung zur durchführung des verfahrens

Info

Publication number: AT405845B
Application number: AT0147895A
Authority: AT
Inventors: Gerd-Ruediger Dr Ing Klose; Philipp Klose
Original assignee: Rockwool Mineralwolle
Priority date: 1994-09-15
Filing date: 1995-09-06
Publication date: 1999-11-25
Also published as: BG99996A; ATA147895A; HU9502685D0; HUT72148A; DE4432866C1; CZ284852B6; SK112195A3; BG61941B1; CZ237795A3; RO112371B1

Description

AT 405 845 B

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserlamellenbahn, wobei die Mineralfasern in einer Sammelkammer mit Bindemitteln besprüht werden und unter Saugzug auf einem luftdurchlässigen Transportmittel gesammelt werden.

Bei dem klassischen Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserlamellenbahn befindet sich das Transportmittel in Form eines endlosen Förderbandes im Bodenbereich der Sammelkammer. Es bildet sich ein Haufwerk von Fasern. Beim Austrag des Haufwerkes aus der Sammelkammer wird es zwischen endlosen Förderbändern immer weiter zusammengedrückt, wobei sich die Fasern im wesentlichen in Ebenen parallel zu den großen Oberflächen der so gebildeten Mineralfasernbahn orientieren. Nach Erreichen der gewünschten Dicke wird die Mineralfasernbahn zum Aushärten des enthaltenen Bindemittels durch einen Härteofen geführt. Nach dem Austritt aus dem Härteofen wird die Mineralfaserbahn in Streifen bzw. Lamellen aufgeschnitten, wobei die Schnitte quer bzw. senkrecht zur Längsrichtung der Lamellenbahn verlaufen. Die einzelnen Lamellen werden sodann um 90' um ihre Achsen gedreht und unter Verwendung eines Klebers zu einer Lamellenbahn zusammengeklebt. ln Zusammenhang mit diesem klassischen Herstellungsverfahren seien zunächst die technischen Hintergründe und die Zusammenhänge zum besseren Verständnis der Erfindung erläutert.

Mineralwolledämmstoffe bestehen aus einer Vielzahl von Einzelfasern, die bei der Herstellung, wie gesagt, mit Bindemitteln imprägniert werden. Durch Druck auf die großen Bahnoberflächen der Dämmstoffbahn wird die natürliche Packungsdichte verändert. In dem Härteofen wird die Struktur durch Aushärten von meist organischen Bindemitteln oder durch Erhitzen von anorganischen Bindemitteln fixiert. Die Rohdichte beeinflußt die mechanischen, thermischen oder hygroskopischen Eigenschaften des Dämmstoffes. Wegen der langgestreckten Form der Einzelfasern besteht eine ausgeprägte Anisotropie der Dämmstoffeigenschaften. Bei einer parallelen Lagerung der Fasern zu den großen Oberflächen des Mineralwolledämmstoffes ist die Kompressibilität senkrecht zu diesen Oberflächen sehr groß, die Druckfestigkeit somit gering und gleichzeitig ergibt sich eine niedrige Querzugfestigkeit. Die Wärmeleitfähigkeit eines solchen Produktes erreicht jedoch ein Minimum, d. h. es ergibt sich eine größte Wärmedämmung.

Bei senkrechter Anordnung der Fasern zu den großen Oberflächen, wie bei Lamellenbahnen, erhöht sich bei gleicher Rohdichte und bei gleichen Bindemittelanteilen die Druckfestigkeit beträchtlich. Gleichzeitig steigt aber die Wärmeleitfähigkeit an, d. h. die Wärmedämmung nimmt etwas ab. Auch die Druckdeformationskurven der Dämmstoffe sind je nach Orientierung der Fasern unterschiedlich. Bei paralleler Orientierung der Fasern zu den großen Oberflächen kommt es zunächst zu einer relativ hohen Kompression und mit steigender Verdichtung zu einem Anstieg der Druckspannung. Eine Bruchlast läßt sich in diesem Fall nicht eindeutig definieren. Bei den parallel zur Druckrichtung gestellten Fasern, also bei einem Verlauf der Fasern senkrecht zu den großen Bahnoberflächen, ist ein vergleichsweise hoher Anfangswiderstand vorhanden. Nach Überbeanspruchung bricht aber das tragende Fasergerüst fast schlagartig zusammen.

Die zuvor erläuterten anisotropen Eigenschaften der Dämmstoffe werden auf die verschiedenste Weise genutzt. Die Lamellenmatten dienen bevorzugt zur Dämmung von Rohrleitungen oder anderen Objekten mit gekrümmten Oberflächen.

Die Lamellenmatten weisen bei der Verwendung von Glaswolle Rohdichten von unter 30 kg/m3 und bei Steinwollprodukten Rohdichten von unter 70 kg/m3 auf. Wegen der hohen Kompressibilität parallel zu den Trägermaterialien lassen sich die Lamellenmatten ohne großen Widerstand auf die gekrümmten Oberflächen der zu dämmenden Gegenstände auflegen. Gleichzeitig ist eine hohe Druckfestigkeit in radialer Richtung zu den gekrümmten Oberflächen vorhanden. Zudem ergibt sich eine gleichmäßige Außenoberfläche der Dämmschicht. Dämmstoffe, vor allem Steinwolledämmstoffe mit Rohdichten größer als beispielsweise 100 kg/m3 werden als trittfeste Dämmung auf Flachdächern verwendet. Bei einer Orientierung der Fasern parallel zu den großen Oberflächen werden zur Erreichung der Trittfestigkeit größenordnungsmäßig 30 bis 50 Prozent mehr Fasern erforderlich, um auf diese Weise die gleiche Druckfestigkeit zu erzielen. Die einzelnen Lamellenbahnen werden in der Regel auf Bitumendachbahnen aufgeklebt. Sie können aber auch unter eine relativ dünne, druckausgleichende Mineralwolledeckschicht geklebt werden. Der Querschnitt der Bahnen bzw. Platten kann rechteckig oder auch trapezförmig sein, um z. B. ein Gefälle auf einem Rachdach zu erzeugen.

Lamellenbahnen lassen sich auch als Putzträger außenseitig auf Außenwände von Eckgebäuden kleben und mit einem armierten Putz versehen. Auch bei Rohdichten von über 90 kg/m3 lassen sich derartige Platten noch gekrümmten Oberflächen, allerdings mit entsprechend großem Krümmungsradius, anpassen. Lamellenbahnen mit geringer Rohdichte werden üblicherweise auf Papier oder Karton aufgeklebt und dienen als Putzträger im Innenausbau.

Ein großer Anwendungsbereich von Mineralwolledämmstoffen besteht in der Dämmung von Holzkonstruktionen, z. B. von Dächern sowie von Außen- und Innenwandkonstruktionen. 2

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Hierbei soll sich der Dämmstoff den Konturen der angrenzenden Hölzer eng anpassen, um Fugen und damit Wärmebrücken zu vermeiden. Gleichzeitig muß der Dämmstoff in sich so biegesteif sein, daß er z. B. nicht aus den Sparrenfeldern herausfällt. Bei der üblichen Orientierung der Fasern parallel zu den großen Bahnoberflächen wird aber gerade die höchste Druckfestigkeit parallel zu den großen Oberflächen erreicht, 5 so daß besonders bei größeren Dämmstoffdicken und entsprechend verformten Hölzern es nicht zu einem ausreichenden Fugenverschluß kommt. Durch eine gezielte Überlastung der Randbereiche derartiger Platten kann hier die Kompressibilität erhöht werden. Die Zerstörung der Struktur führt jedoch in den meisten Fällen dazu, daß die Ränder zu weich werden oder delaminieren. In beiden Fällen ist kein ausreichend strammer Sitz mehr zu gewährleisten. io Die Größe der Abmessungen der Lamellenbahnen, insbesondere ihrer Breite, wird durch die übliche Breite des Härteofens eng begrenzt. Da die Dämmstoffdicken meist weniger als 20 bis 30 cm betragen, ist auch die lichte Höhe des Härteofens in der Praxis entsprechend limitiert. Mehrere Lamellenbahnen könnten zwar zu einer Platte zusammengeklebt werden, doch stellt das einen aufwendigen Herstellungsvorgang dar. Bei Verwendung organischer Kleber kann dadurch so viel brennbare Substanz eingebracht werden, daß die 15 Dämmstoffe die gewünschte Eigenschaft der Nichtbrennbarkeit, z. B. nach DIN 4102 Teil 1, verlieren. Die Kleberschicht kann auch die Elastizität und Diffusionsfähigkeit des Dämmstoffes im Bereich der Schicht beeinträchtigen.

Die obigen Ausführungen sollten die Schwierigkeiten aufzeigen, die bei dem klassischen Herstellungsverfahren und bei der Auswahl der jeweiligen Mineralfaserprodukte entstehen. 20 Bei der Erfindung wird daher ein anderer Weg beschriften, und zwar liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserlamellenbahn zu schaffen, welches bei geringem Aufwand und geringem Verbrauch an Bindemitteln besonders günstige Festigkeitseigenschaften des Endproduktes zu erzeugen gestattet.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Mineralfasern auf einzelnen 25 aufeinanderfolgenden Segmenten des Transportmittels gesammelt und außerhalb der Sammelkammer segmentweise von dem Transportmittel abgeblasen werden, daß die so gebildeten segmentweisen, lammellenförmigen Mineralwolleschichten nacheinander einem Förderband derart aufgegeben werden, daß die Mineralfasern Im wesentlichen senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Förderbandes verlaufen, und daß die lamellenförmigen Mineralwolleschichten auf dem Förderband zu einer Lamellenbahn zusammengefügt, 30 durch Druck auf eine gewünschte Dicke der Lamellenbahn gebracht und anschließend zur Aushärtung des Bindemittels einem Härteofen zugeführt werden.

Auf diese Weise wird die Herstellung der einzelnen Lamellen wesentlich vereinfacht, und es ergibt sich der Vorteil, daß die oberen und unteren Flächen der Lamellen zunächst völlig unregelmäßig sind. Erst durch das Zusammendrücken der Lamellenbahn auf die gewünschte Dicke wird eine Ebenflächigkeit der 35 Lamellenbahn erzeugt. Dabei ergibt sich der Vorteil, daß der Faserverlauf in Ebenen senkrecht zu den großen Oberflächen im mittleren Bereich der Lamellenbahn weitgehend aufrechterhalten bleibt, daß aber in den beiderseitigen Oberflächenbereichen der Lamellenbahn eine Verfilzung der Fasern erreicht wird, da das Bindemittel bei diesem Verfahrensschritt noch nicht ausgehärtet ist und sich die Fasern leicht krümmen und verbiegen lassen. Nach dem Durchlaufen durch den Härteofen wird auf diese Weise eine Mineralfaserlamel-40 lenbahn mit besonders günstigen Festigkeitseigenschaften, insbesondere Druck-Biege- und Zugfestigkeitseigenschaften geschaffen.

Das Herstellen der Mineralfaserlamellen wird dadurch vereinfacht, daß die von den Segmenten abgeblasenen lamellenförmigen Mineralwolleschichten auf ein im wesentlichen vertikal verlaufendes Förderband angesaugt werden. 45 Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des zuvor angegebenen Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, daß das Transportmittel endloslaufend aus einer Anzahl luftdurchlässiger Segmente zusammengesetzt ist, daß mindestens einem Teil der jeweils in der Sammelkammer befindlichen Segmente eine Ansaugkammer und einem jeweils außerhalb der Sammelkammer befindlichen Segment eine Abblaskammer zugeordnet sind, und daß unterhalb der Abblaskammer ein Förderband derart angeord-50 net ist, daß die abgeblasenen lamellenförmigen Mineralwolleschichten mit einem Faserverlauf im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Förderbandes auf diesem nacheinander zu einer Lamellenbahn gesammelt, durch ein weiteres oberhalb der Lamellenbahn angeordnetes Förderband auf die gewünschte Dicke gebracht und die Lamellenbahn zur Aushärtung des Bindemittels durch einen Härteofen geführt wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprü-55 chen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung im Schema dargestellt, und zwar zeigen Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer Vorrichtung in Seitenansicht,

Fig. 2 eine Prinzipdarstellung einer anderen Vorrichtung, ebenfalls in Seitenansicht, 3

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Fig. 3 eine Stirnansicht auf eine Trommel und

Fig. 4 eine Stirnansicht auf eine Trommel in einer anderen Ausgestaltung.

Fig. 1 zeigt vereinfacht eine Sammelkammer 1 mit einer oberen Wand 2 bzw. einer Decke, ferner mit einer Stirnwand und einem Boden 4. Im Bereich einer Öffnung 5 in der Stirnwand der Sammelkammer ist eine Trommel 6 auf einer Trommelachse 7 in Richtung des Pfeiles drehbar gelagert. Die Trommel stellt das endlose und umlaufende Transportmittel dar und besteht aus einer Anzahl luftdurchlässiger Segmente 8, 9, 10 und 11. Die um die horizontale Achse 7 drehende Trommel ist, wie Fig. 2 zeigt, vorteilhafterweise im oberen und / oder seitlichen Ausgangsbereich der Sammelkammer 1 angeordnet. Mindestens einem Teil der jeweils in der Sammelkammer 1 befindlichen Segmente ist eine Ansaugkammer 12 und einem jeweils außerhalb der Sammelkammer befindlichen Segment 10 eine Abblaskammer 15 zugeordnet. Die Ansaugkammer 12 und die Abblaskammer 15 sind durch feststehende, im wesentlichen radial verlaufende Wände 13, 14 bzw. 15, 17 und durch nicht gezeichnete Trommelstirnwände begrenzt.

Der von einem üblichen Zerfaserungsaggregat erzeugte und mit Bindemittel besprühte Mineralfaserstrom 18 wird von der Saugkammer angesaugt, so daß sich auf den Segmenten der Trommel 6 Mineralwolleschichten 19, 20, 21 ansammeln, wobei sich ein Faserverlauf im wesentlichen parallel zu den Segmentebenen ergibt. Durch Drehung der Trommel 6 werden die Mineralwolleschichten 19 bis 21 nacheinander in den Bereich der Abblaskammer 15 gebracht, und sie werden von dieser Abblaskammer abgeblasen. Unterhalb der Abblaskammer 15 ist ein Förderband 27 derart angeordnet, daß die abgeblasenen lamellenförmigen Mineralwolleschichten 21 mit einem Faserverlauf im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Förderbandes 27 auf diesem nacheinander zu einer Lamellenbahn 29 gesammelt werden. Um die Abwärtsbewegung der Mineralwolleschicht 21 in Richtung auf das Förderband 27 zu erleichtern, ist der Abblaskammer 15 mit Abstand gegenüberliegend ein im wesentlichen vertikal verlaufendes luftdurchlässiges Förderband 22 mit einer Ansaugkammer 24 angeordnet. Nach dem Abblasen von der Abblaskammer 15 wird die Mineralwolleschicht 21 also zunächst von dem vertikalen Förderband 22 übernommen und in Richtung des Pfeiles 23 gezielt nach unten hin gefördert. Wie Fig. 1 veranschaulicht, ergibt sich in den einzelnen Lamellen, die auf das Förderband 27 treffen, ein Faserverlauf, wie er in einer gewünschten Lamellenbahn vorhanden ist.

Unterhalb der Abblaskammer 15 und außerhalb der Trommel 6 ist vörteilhafterweise noch mindestens ein Leichtblech 25 für die Führung der von dem vertikalen Förderband 22 nach unten abgegebenen Mineralwolleschichten 21 bzw. 26 auf das untere Förderband 27 angeordnet. Statt des Leitbleches 25 können auch geeignete Leitrollen vorgesehen sein. Oberhalb des Förderbandes 27 ist ein weiteres Förderband 28 vorgesehen, so daß zwischen diesen beiden Förderbändern bei entsprechender Steuerung der Geschwindigkeiten aus den einzelnen Mineralwolleschichten eine Lamellenbahn 29 gebildet wird. Zwischen den beiden Förderbändern 27 und 28 wird die Lamellenbahn auf die gewünschte Dicke gebracht, z. B. durch entsprechende Neigung des oberen Förderbandes 28 in Förderrichtung, wobei sich an die beiden Förderbänder 27 und 28 weitere Förderbänder mit entsprechender Neigung bzw. verringertem Abstand zueinander anschließen können. Durch Wirkung der Förderbänder ergeben sich ebene Oberflächen der Lamellenbahn mit der bereits oben erläuterten Verfilzung der Fasern im Bereich der beiderseitigen großen Oberflächen. Bei der so gebildeten Lamellenbahn ist das enthaltene Bindemittel noch nicht ausgehärtet. Die Lamellenbahn wird somit anschließend zur Aushärtung des Bindemittels durch einen nicht gezeichneten, an sich üblichen Härteofen geführt.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 weist die Trommel 6 einen polygonalen Querschnitt auf, so daß die Segmente 8, 9, 10 und 11 im wesentlichen ebenflächig ausgebildet sind. Zweckmäßigerweise sind zwischen den Segmenten achsparalleie luftundurchlässige Streifen vorgesehen, so daß sich die oft in einzelnen Segmenten bildenden Mineralwolleschichten 19, 20 und 21 nicht miteinander verbinden bzw. sich leicht voneinander lösen lassen. Eine alternative Konstruktion besteht darin, daß die Trommel zylindrisch ausgebildet ist und auch hier die luftdurchlässigen Segmente durch achsparalleie luftundurchlässige Streifen auf dem Trommelumfang voneinander getrennt sind. Es bilden sich dann entsprechend dem zylindrischen Trommelumfang etwas gebogene Mineralwolleschichten, die bei der Bildung einer entsprechenden Lamellenbahn ausgenutzt werden können.

Es sei noch bemerkt, daß die Ansaugkammer 12 und die Abblaskammer 15 vorteilhafterweise feststehend innerhalb der Trommel 6 angeordnet sind. Die eventuell erforderlichen Dichtungen sind im einzelnen nicht dargestellt.

Wie Fig. 1 zeigt, ist die Abblaskammer 15 vorteilhaftenweise derart angeordnet, daß die Luftausblasflä-che in der Stellung des Segmentes 10 im wesentlichen vertikal verläuft und die Mineralwolleschichten 21 jeweils in vertikaler Lage abgeblasen werden.

Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Bei diesem weist das Transportmittel ein endloses, luftdurchlässiges Transportband 40 auf, welches um zwei mit Abstand 4

AT 405 845 B voneinander angeordneten Trommeln 34 und 35 mit waagerechten Drehachsen umgelenkt ist. Das Transportband ist in gelenkig zusammenhängende ebenflächige Segmente 43 unterteilt. Die Trommeln 34 und 35 sind entsprechend den Segmenten 43 im Querschnitt polygonal gestaltet. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Ansaugkammer 36 in der sammelkammerseitigen Trommel 34 angeordnet. Die Abblaskammer 37 ist dagegen in der Trommel 35 angeordnet, die sich außerhalb der vereinfacht dargestellten Sammelkammer 30 befindet. Vereinfacht dargestellt besitzt die Sammelkammer 30 wiederum eine obere Wand 31 und eine Stirnwand 32 sowie eine Öffnung 33 für die Anordnung des Transportmittels. Vorteilhafterweise ist das Transportband 40 in der Öffnung 33 der oberen Wand 31 und der ausgangsseitigen Stirnwand 32 der Sammelkammer derart angeordnet, daß sich die Achsen der Trommeln 34 und 35 etwa im Niveau der oberen Sammelkammerwand 31 befinden und das abgabeseitige Ende des Transportbandes mit der Trommel 35 aus der Sammelkammer herausragen. Bei diesem Ausführungsbeispiel hat die Ansaugkammer 36 Begrenzungswände 38 und die Abblaskammer 37 etwa kastenförmige Begrenzungswände 39.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß über dem unteren Trum 42 des Transportbandes 40 und im Bereich zwischen den beiden Trommeln 34 und 35 mindestens eine weitere Ansaugkammer 44 feststehend angeordnet ist. Aus Platzgründen bzw. zur konstruktiven Vereinfachung ist die weitere Ansaugkammer 44 in mehrere Kammerabschnitte 45 bzw. Einzelkammern unterteilt. Dabei kann die Länge der Kammerabschnitte 45 in Transportrichtung gesehen etwa der Länge eines Transportbandsegmentes 43 entsprechen.

Auch bei diesem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird der Mineralfaserstrom 46 von der Ansaugkammer 36 und der Ansaugkammer 44 angesaugt, so daß sich auf den einzelnen Segmenten wieder Mineralwolleschichten 47 bilden, die zunächst im Bereich der Ansaugkammer 36 aus der Sammelkammer herausgeführt und sodann auf dem oberen Trum 41 des Transportbandes in Richtung des Pfeiles 49 zur Abblaskammer 37 transportiert werden. Das Abblasen der einzelnen Mineralwolleschichten und die weitere Bildung der Lamellenbahn erfolgt in gleicher Weise wie zu Fig. 1 erläutert worden ist. Vorteilhafterweise ist der Abstand des vertikal verlaufenden Förderbandes 22 von der Abblaskammer 37 veränderbar bzw. einstellbar, so wie dies mit dem Pfeil 48 angedeutet ist. Dies gilt auch für das Förderband 22 und die Ansaugkammer 24 gemäß Fig. 1.

Je nach den gegebenen betrieblichen Verhältnissen kann das Transportmittel, d. h. die Trommel 6 gemäß Fig. 1 oder das Transportband 40 gemäß Fig. 2 wahlweise kontinuierlich oder segmentweise diskontinuierlich angetrieben werden. Dementsprechend können auch die Abblaskammern 15 bzw. 37 und das vertikal verlaufende Förderband 22 mit der Ansaugkammer 24 wahlweise kontinuierlich oder segmentweise diskontinuierlich betrieben werden.

Bei der Betrachtung der Konstruktionen gemäß den Fig. 1 und 2 ist noch folgendes hervorzuheben.

Im Gegensatz zu den bekannten Vorrichtungen, bei denen sich die Mineralfaserströme im Bodenbereich der Sammelkammer auf einem Transportband sammeln, nehmen hier die Mineralfaserströme 18 bzw. 46 innerhalb der Sammelkammem einen anderen Verlauf, und zwar jeweils in Richtung auf die Ansaugkammern. Dadurch wird der Vorteil erzielt, daß sich etwaige Perlen oder sonstige feste nicht zerfaserte Stücke unter der Schwerkraft aus dem Mineralfaserstrom lösen und unter der Schwerkraft nach unten herausfallen können, die sich dann am Boden der Sammelkammer sammeln und von hier aus ausgeräumt werden können. Auf diese einfache Weise wird vermieden, daß ungewünschte stückige Bestandteile von vornherein in die zu bildende Lamellenbahn gelangen.

Die luftdurchlässigen Rächen der oben erläuterten Segmente, die zum Aufsammeln der Mineralfasern dienen, sind zweckmäßig filterartig gestaltet, d. h. sie können mit filterartigen Bezügen versehen werden, die ein sicheres Aufsammeln auch der kleinsten Fasern gewährleisten.

Fig. 3 zeigt eine Ansicht auf eine Trommel 6, wobei die einzelnen Segmente 50, 51 und 52 auf dem gesamten Umfang der Trommel rechteckig gestaltet sind. Diese rechteckigen luftdurchlässigen Flächen sind zweckmäßigerweise durch luftundurchlässige Streifen 53 und 54, wie oben bereits beschrieben, voneinander getrennt. Bei Bewegungsrichtung der Trommel in Richtung des Pfeiles 55 werden also jeweils rechteckige Mineralwolleschichten abgeblasen.

Gemäß Fig. 4 können die luftdurchlässigen Flächen 59, 60 und 61 innerhalb der rechteckigen Segmente 56, 57 und 58 auch dreieckig oder trapezförmig gestaltet sein. Dabei sind dann die verbleibenden Dreiecksflächen 62, 63 und 64 luftundurchlässig. Bei entsprechender Bewegungsrichtung 65 der Trommel werden dann dreieckige oder trapezförmige Mineralwolleschichten gebildet und an den jeweiligen Abblaskammern abgeblasen, so daß sich auf dem Förderband 27 im Querschnitt gesehen trapezförmige oder dreieckige Lamellenbahnen bilden, die als Fertigprodukt z. B. als Gefälledachdämmungen verwendbar sind. Für die Herstellung derartiger im Querschnitt trapezförmiger oder dreieckiger Lamellenbahnen sind die oberen Plattenbänder im Härteofen zur Anpassung an die Neigung der dreieckigen oder trapezförmigen Mineralwolleschichten schwenkbar gelagert. Es versteht sich, daß dies auch für das obere Förderband 28 5

Claims

AT 405 845 B gilt. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserlamellenbahn (29), wobei die Mineralfasern (18) in einer Sammelkammer (1) mit Bindemitteln besprüht werden und unter Saugzug auf einem luftdurchlässigen Transportmittel (6; 40) gesammelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern auf einzelnen aufeinanderfolgenden Segmenten (8, 9, 10, 11; 43) des Transportmittels (6; 40) gesammelt und außerhalb der Sammelkammer segmentweise von dem Transportmittel abgeblasen (15; 37) werden, daß die so gebildeten segmentweisen, lammellenförmigen Mineralwolleschichten (19, 20, 21; 47) nacheinander einem Förderband (27) derart aufgegeben werden, daß die Mineralfasern im wesentlichen senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Förderbandes (27) verlaufen, und daß die lamellenförmigen Mineralwolleschichten auf dem Förderband (27) zu einer Lamellenbahn (29) zusammengefügt, durch Druck (28) auf eine gewünschte Dicke der Lamellenbahn gebracht und anschließend zur Aushärtung des Bindemittels einem Härteofen zugeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Segmenten (10) abgeblasenen lamellenförmigen Mineralwolleschichten (21) auf ein im wesentlichen vertikal verlaufendes Förderband (22) angesaugt (24) werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportmittel (6; 40) endloslaufend aus einer Anzahl luftdurchlässiger Segmente (8, 9, 10, 11; 43) zusammengesetzt ist, daß mindestens einem Teil der jeweils in der Sammelkammer (1) befindlichen Segmente eine Ansaugkammer (12; 36) und einem jeweils außerhalb der Sammelkammer befindlichen Segment (10) eine Abbiaskammer (15; 37) zugeordnet sind, und daß unterhalb der Abblaskammer (15; 37) ein Förderband (27 derart angeordnet ist, daß die abgeblasenen lamellenförmigen Mineralwolleschichten (21) mit einem Faserverlauf im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrich-tung des Förderbandes (27) auf diesem nacheinander zu einer Lamellenbahn (29) gesammelt, durch ein weiteres oberhalb der Lamellenbahn (29) angeordnetes Förderband (28) auf die gewünschte Dicke gebracht und die Lamellenbahn (29) zur Aushärtung des Bindemittels durch einen Härteofen geführt wird.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abblaskammer (15; 37) mit Abstand gegenüberliegend ein im wesentlichen vertikal verlaufendes luftdurchlässiges Förderband (22) mit einer Ansaugkammer (24) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportmittel eine um eine horizontale Achse (7) drehende Trommel (6) aufweist, deren Umfang in Segmente (8, 9, 10, 11) aufgeteilt ist und daß die Trommel (6) im oberen und / oder seitlichen Ausgangsbereich der Sammelkammer (1) angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansaugkammer (12) und die Abblaskammer (15) durch feststehende, im wesentlichen radial verlaufende Wände (13,14; 16, 17) und durch Trommelstirnwände begrenzt sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel (6) einen polygonalen Querschnitt aufweist, die Segmente (8, 9, 10, 11; 50, 51, 52) im wesentlichen ebenflächig ausgebildet sind und zwischen den Segmenten achsparallele luftundurchlässige Streifen (53, 54) vorgesehen sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel zylindrisch ausgebildet ist und die luftdurchlässigen Segmente durch achsparallele luftundurchlässige Streifen auf dem Trommelumfang voneinander getrennt sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Abblaskammer (15) und außerhalb des Transportmittels (6; 40) mindestens ein Leitblech (25) oder Leitrollen für die Führung der von dem vertikalen Förderband nach unten abgegebenen Mineralwolleschichten (21, 26) auf das untere Förderband (27) angeordnet sind. 6 AT 405 845 B
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansaugkammer (12) und die Abblaskammer (15) innerhalb des Transpormittels (6) feststehend angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abblaskammer (15) derart angeorn- 5 det ist, daß die Luftausblasfläche (10) im wesentlichen vertikal verläuft und die Mineralwolleschichten (21) jeweils in vertikaler Lage abgeblasen werden.
12. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportmittel ein endloses, luftdurchlässiges Transportband (40) aufweist, welches um zwei mit Abstand voneinander angeordnete io Trommeln (34, 35) mit waagerechten Drehachsen umgelenkt ist und welches in gelenkig zusammenhängende ebenflächige Segmente (43) unterteilt ist, und daß die Trommeln (34, 35) entsprechend den Segmenten (43) im Querschnitt polygonal gestaltet sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansaugkammer (36) in der i5 sammelkammerseitigen Trommel (34) und die Abblaskammer (37) in der außerhalb der Sammelkammer (31, 32) befindlichen Trommel (35) angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportband (40) in einer Öffnung (33) der oberen Wand (31) und der ausgangsseitigen Stirnwand (32) der Sammelkammer 20 derart angeordnet ist, daß sich die Achsen der Trommeln (34, 35) etwa im Niveau der oberen Sammelkammerwand (31) befinden und das abgabeseitige Ende des Transportbandes mit der Trommel (35) aus der Sammelkammer herausragen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß über dem unteren Trum (42) des 25 Transportbandes (40) im Bereich zwischen den beiden Trommeln (34, 35) mindestens eine weitere Ansaugkammer (44) feststehend angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Ansaugkammer (44) in mehrere Kammerabschnitte (45) unterteilt ist, deren Länge in Transportrichtung gesehen etwa der 30 Länge eines Transportbandsegmentes (43) entspricht.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportmittel (6; 40) wahlweise kontinuierlich oder segmentweise diskontinuierlich angetrieben ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die luftdurchlässigen Flächen der Segmente zum Aufsammeln der Mineralfasern filterartig gestaltet sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die luftdurchlässigen Rächen der Segmente (50, 51, 52) rechteckig ausgebildet sind. 40
20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die luftdurchlässigen Flächen (59, 60, 61) der Segmente (56, 57, 58) dreieckig oder trapezförmig gestaltet sind, so daß dreieckige oder trapezförmige Mineralwolleschichten gebildet werden.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Plattenbänder des Härte ofens zur Anpassung an die Neigung der dreieckigen oder trapezförmigen Mineralwolleschichten schwenkbar gelagert sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Abblaskammer so (15; 37) und das vertikal verlaufende Förderband (22) mit der Ansaugkammer (24) wahlweise kontinuierlich oder segmentweise diskontinuierlich betrieben sind.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand des vertikal verlauden Förderbandes (22) von der Abblaskammer (15; 37) veränderbar bzw. einstellbar (48) 55 ist. Hiezu 3 Blatt Zeichnungen 7