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Die Erfindung hat ein Verfahren zum Immobilisieren von Schadstoffen, insbesondere wasserlöslichen, anorganischen und/oder organischen Schadstoffen sowie einen Festkörper mit Immobilisierten Schadstoffen zum Gegenstand.
Abfallstoffe aus Industrie, Gewerbe und Haushalt werden je nach ihrer Zusammensetzung entweder einer direkten Deponierung zugeführt oder vor derselben behandelt. Bei den Vorbehandlungen sind zwei grundsätzlich unterschiedliche Verfahren anzuführen. Einerseits Verfahren, welche vorerst eine Volumsreduktion zum Gegenstand haben und andererseits Verfahren, welche allgemein die Abfallstoffe in eine lagerfähige Form überführen.
Zur Volumsreduktion ist die thermische Behandlung von Abfällen von besonderer Bedeutung, wobei, je nach Energiegebalt, gleichzeitig kalorische Energie nutzbar gemacht werden kann. Bei der Überführung von Abfallstoffen in eine lagerfähige Form wird in der Regel, je nach Konzentration der Wertstoffe, eine Recyclierung derselben durchgeführt und sodann die Abfallstoffe in eine den Deponievorschriften Rechnung tragende Form übergeführt. Im deponierbaren Abfall sind bestimmte Schadstoffe nur in vorgegebenen maximalen Konzentrationen gestattet, weiters darf nur eine bestimmte Löslichkeit In Wasser bzw. leicht saurem oder leicht alkalischem Wasser gegeben sein.
Bei der Immobilisierung von Schadstoffen sind wieder zwei unterschiedliche Verfahren anzuführen.
Einerseits rein physikalische Verfahren, bei welchen der Schadstoff auf einem Träger fixiert bzw. von einem wasserunlöslichen Substrat umhüllt wird. Die anderen Verfahren bestehen dann, die Schadstoffe chemisch umzuwandeln, um eine wasserunlösliche Form zu erreichen.
Ein bekanntes Verfahren zur Überführung von Schadstoffen In schwereluierbare Form besteht dann, dieselben mit Bitumen zu vermischen und dann einer Endlagerung zuzuführen. Je nach Mischverfahren können unterschiedliche Mengen an Schadstoffen im Bitumen aufgenommen werden Diese Verfahren haben keinen wesentlichen Eingang in die Abfallbehandlung gefunden, da Bitumenmischungen in der Regel brennbar sind und bei einer Lagerung Brandgefahr besteht. Im Falle eines Brandes werden die Schadstoffe zumindest teilweise in Form von Rauch an die Umwelt abgegeben Ähnliche Ausführungen gelten für Kunststoffe, in welche Schadstoffe eingelagert werden können.
Ein anderes ebenfalls im wesentlichen rein physikalisches Verfahren besteht darin, die Schadstoffe mit Beton zu umschliessen. Eine Brandgefahr ist in diesem Falle im allgemeinen ausgeschlossen, jedoch können hydrophobe Stoffe nur schwer eingelagert werden. Weiters ist Beton als solcher nicht wasserundurchlässig, so dass die Gefahr des Eluieren von wasserlöslichen Schadstoffen gegeben ist.
Bei der chemischen Behandlung von Schadstoffen wird angestrebt, dieselben in eine schwerlösliche Verbindung überzuführen. Hiebei ist von besonderer Bedeutung, welche Elemente, insbesondere Kationen, vorliegen, um eine wasserunlösliche Form zu erreichen. Bekannt Ist eine Fällung der Schadstoffe als Hydroxide. Derartige Hydroxide bieten noch den Vorteil, dass sie voluminös sind und andere Schadstoffe oberflächlich binden können. Andererseits sind diese Hydroxidniederschläge nur schwer aus der wässrigen Phase durch Filtrieren u. dgl. abzutrennen. Weiters besteht die Gefahr, dass durch geringfügige Änderungen des pH-Wertes sowohl in Richtung sauer als auch basisch die Niederschläge erneut in Lösung gehen.
Ein weiteres für bestimmte Ionen gebräuchliches Verfahren besteht darin, dieselben als unlösliche Sulfate zu fällen. Diese Verfahren sind besonders bei Rauchgaswäschern von Bedeutung, da die Schwefeloxide, z. B. an Calcium, gebunden werden können.
Auch die Überführung von Metallsalzen in Sulfide ist von Bedeutung, da eine Reihe von Sulfiden eine besonders geringe Löslichkeit In Wasser aufweisen. Zu berücksichtigen ist allerdings, dass bei der Fällung von Sulfiden eine besonders genaue Einhaltung des pH-Wertes erforderlich ist, um eine quantitative Fällung der Sulfide zu erreichen.
Aus der AT-B-350 011 wird ein Verfahren zum Behandeln von Abfall und/oder Müll bekannt, bei welchem Silikate mit Säure versetzt werden. Die dabei entstehende Kieselsäure bindet sowohl chemisch als auch physikalisch Metallionen und andere Schadstoffe. Durch Polykondensation wird die Kieselsäure In eine im wesentlichen schwerlösliche Form übergeführt, und es tritt sodann eine Verfestigung ein. Diesem Gemisch wird gegebenenfalls Zement beigefügt, so dass eine höhere Festigkeit des Schadstoffgemisches erreicht werden kann. Ein derartiger Feststoff ist auf Grund seiner Konsistenz lagerfähig, und die Schadstoffe sind lediglich in Grenzen eluierbar.
Die vorliegende Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, ein Verfahren zur Immobilisierung von Schadstoffen zu schaffen, bei welchem sowohl hydrophile als auch hydrophobe Schadstoffe in eine lagerfähige Form übergeführt werden können, eine Im wesentlichen unbrennbare Matnx geschaffen wird und das eine Überführung der Schadstoff-in eine nur schwer wasserlösliche Form einerseits durch Umwandlung in entsprechende chemische-Endungen und andererseits durch Einschliessen In eine entsprechende Matrix erlaubt. Weiters soll der eponle geeignete Feststoff eine möglichst hohe Druckfestigkeit aufweisen, um einen Bruch und dar Vergrösserung der Oberfläche des Schadstoffagglomerates zu vermeiden.
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Weiters sollen die Schadstoffe, selbst, wenn sie In einem Lösungsmittel, wie z.
B. saurem Regen, gelöst werden, nicht aus dem Festkörper mit dem verfestigten Schadstoff austreten, sondern in demselben verbleiben.
Das erfindungsgemässe Verfahren sowie der erfindungsgemässe Festkörper geht von einem Stand der Technik aus, wie er durch die AT-B-350 011 gegeben ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Immobilisieren von, insbesondere wasserlöslichen, anorgani- schen und/oder organischen Schadstoffen, z. B. Metallsalzen organischer oder anorganischer Säuren, Abfallstoffen, Lösungsmitteln, wobei eine saure, insbesondere salzsaure, wässrige Lösung und/oder Suspension mit Silikaten, Insbesondere feinteiliger Schlacke, z. B.
Hochofenschlacke aus der Eisenerzeugung, mit den Schadstoffen, basischen Stoffen, gegebenenfalls gemeinsam mit Zement und/oder Flugasche und/oder Kalk, versetzt und vermischt wird, und diese Mischung mit Einstellung des Wassergehaltes derselben in eine deponiefähige Konsistenz übergeführt und erhärten gelassen wird, besteht m wesentlichen darin, dass der wässngen Lösung und/oder Suspension vor der Zugabe der basischen Stoffe glasige, grobkörnige Schlacke, Insbesondere 20 Gew.-% bis 80 Gew.-% mit einer Korngrösse 2, 0 mm bis zumindest 8, 0 mm, vorzugsweise bis 8, 0 mm, zugemischt wird, welche aus dem schmelzflüssigen Zustand mit Wasser abgeschreckt wurde.
Durch die Verwendung von Silikaten in saurer wässriger Lösung entstehen Kieselsäuren, welche einerseits Kationen als Silikate fällen, wobei andererseits durch Polykondensation die Kieselsäuren in eine schwerlösliche Form übergeführt werden und gleichzeitig ein Einschliessen in die dadurch entstehende Matrix ermöglicht ist.
Durch die Verwendung von Hochofenschlacke aus der Eisenerzeugung kommt ein in grossen Mengen vorliegender Stoff zum Einsatz, welcher gleichzeitig einen höheren Gehalt an Silikaten aufweisen kann. Mit dem Einsatz von hydraulischen bzw. latenthydraulischen Bindemitteln oder auch Kalk kann die Festigkeit des erhaltenen Feststoffes noch zusätzlich erhöht werden. Um die Porosität des Festkörpers zu verringern, soll der Wassergehalt vor endgültiger Verfestigung eingestellt werden.
Wird der wässrigen Lösung und/oder Suspension vor der Zugabe der basischen Stoffe glasige, grobkörnige Schlacke, welche insbesondere 20, 0 Gew.-% bis 80, 0 Gew.-% mit einer Korngrösse von 2, 0 mm bis zumindest 8, 0 mm, vorzugsweise bis 8, 0 mm, aufweist, zugemischt, welche aus dem schmelzflüssigen Zustand mit Wasser abgeschreckt wurde, so wird ein deponierfähiger Feststoff erhalten, welcher in besonders geringer Menge Schadstoffe abgeben kann, wobei die Reaktion bereits mit stark verdünnten Säuren eintritt.
Sollten Schadstoffe, beispielsweise durch im Wasser vorliegende Lösungsgenossen, in lösliche Form übergeführt werden, so kann an der glasigen Schlacke, welche in besonders aktiver Form vorliegt, eine sowohl chemische als auch physikalische Bindung der bereits vorab in Lösung gegangenen Schadstoffe wieder erreicht werden, so dass eine besonders vorteilhafte Immobilisierung von Schadstoffen vorliegt. Durch die Korngrössenverteilung wird eine vorschnelle Auflösung der Schlacke verhindert. Auf Grund der Zusammensetzung des erhaltenen Feststoffes ist derselbe im wesentlichen unbrennbar. Organische Substanzen können durch Adsorption bzw. Einbau in das Kieselsäuregefüge immobilisiert werden. Weiters kann eine besonders hohe Druckfestigkeit erreicht werden.
Wird als basischer Stoff ein Bindemittel, z. B. Zement, Flugasche oder gebrannter Kalk, verwendet, so kann ein Feststoff erhalten werden, welcher nicht zusätzlich auslaugbare basische Stoffe enthalten muss.
Wird die wässrige saure Lösung und/oder Suspension mit Silikaten mit einer Mischung mit den Schadstoffen mit der glasigen, wasserabgeschreckten grobkörnigen Schlacke vermengt, so kann eine besonders wirksame Adsorption von Schadstoffen auf der glasigen Schlacke erhalten werden, wobei gleichzeitig ein Teil der Schlacke von der sauren Lösung gelöst und in Kieselsäure umgesetzt wird, so dass eine besonders gute Einbindung der Schlacke in die entstehende Matrix bedingt wird.
Wird für die wässrige saure Lösung und/oder Suspension glasige wasserabgeschreckte Schlacke verwendet, so kann eine besonders rasche chemische Reaktion ausgelöst werden, da die innere Oberfläche der wasserabgeschreckten Schlacke besonders gross ist.
Wird der sauren wässrigen Lösung und/oder Suspension ein Gemenge mit Schadstoffen und glasige wasserabgeschreckte grobkörnige Schlacke zugegeben, insbesondere mit derselben vermischt, so kann eine besonders gute adsorptive Bindung der Schadstoffe an der glasigen grobkörnigen Schlacke erreicht werden.
Wird ein Vermischen in einem Mischer, insbesondere In einer Misch- und Fördereinrichtung, vorzugsweise in einem Schneckenförderer, durchgeführt, so kann ein besonders wirksamer, gegebenenfalls kontinuierlicher, Mischvorgang durchgeführt werden.
Wird der Misch- und Fördereinrichtung in Förderrichtung gesehen nacheinander die saure wässrige Lösung und/oder Suspension von Silikaten und danach ein Gemenge der Schadstoffe mit der glasigen, grobkörnigen Schlacke zugegeben, so werden zuerst in der Misch- und Fördereinrichtung Kieselsäuren
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gebildet, welche anschliessend mit den Schadstoffen reagieren kann.
Der erfindungsgemässe Festkörper mit immobilisierten Schadstoffen mit Silikaten und kondensierter Kieselsäure, gegebenenfalls darin eingelagerten Schadstoffen mit einem abgebundenen hydraulischen Bindemittel, besteht im wesentlichen darin, dass der Festkörper inhomogen aufgebaut ist, und Inhomogen- tätsbereiche mit in einer Matrix mit kondensierten Kieselsäuren, Silikaten, eingelagerten Körnern mit glasiger Schlacke, welche aus dem schmelzflüssigen Zustand mit Wasser abgeschreckt wurden, aufweist.
In der Matrix mit kondensierter Kieselsäure und Schadstoffen, die als Silikate vorliegen, wird eine im wesentlichen wasserunlösliche Struktur erhalten. Die Inhomogenitätsbereiche mit eingelagerten Körnern mit glasiger Schlacke, Insbesondere Hochofenschlacke aus der Eisenerzeugung, welche aus dem schmelzflüs- sigen Zustand mit Wasser abgeschreckt wurde, ermöglicht, dass Körner mit einer hohen Oberfläche vorliegen, welche sowohl adsorbtiv wirken können und gleichzeitig eine chemische Umwandlung der Schadstoffe in Silikate bewirken können.
Die eingelagerten glasigen Körner können mit Schadstoffen beladen sein, so dass pro Volumselnhelt mehr Schadstoffe gebunden sein können.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen sowie der Beispiele näher erläutert.
Es zeigen :
Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Immobilisieren von Schadstoffen und
Fig. 2 den Schnitt durch einen Feststoff mit einer Matrix und darin eingelagerten Körnern.
Bei der in Fig. 1 schematisch dargestellten Anlage zur Immobilisierung von Schadstoffen werden Im Behälter 1 grobkörnige glasige Schlacke und im Behälter 2 Schadstoffe gelagert, aus welchen die grobkörnige Schlacke bzw. die Schadstoffe auf das Förderband 3 dosiert werden. Im Behälter 4 ist feinteilige glasige Schlacke angeordnet, die über das Förderband 5 in den Kieselsäurereaktor 6 gelangt, in welchen aus dem Säurebehälter 7 über die Pumpe 8 Säure gelangt. Im Kieselsäurereaktor ist ein Rührer angeordnet, so dass ein Durchmischen der feinteiligen Schlacke mit der Säure erfolgen kann. Am Boden des Kieselsäurereaktors wird das Gemisch über eine weitere Pumpe 9 abgezogen und in einen Schneckenförderer 10 geleitet, wobei in Förderrichtung des Schneckenförderers gesehen zuerst die saure Mischung bzw.
Suspension von Schlacke und Säure und danach eine Mischung aus grober Schlacke und Schadstoffen eingebracht werden. Aus dem Zementbehälter 12, dem Kalkbehälter 13 und dem Flugaschenbehälter 14 werden über Förder- und Dosiereinrichtungen 15, 16, 17 dem Schneckenförderer 18 in geeigneter Menge Zement, gelöschter Kalk und Flugasche zugeführt, welcher In den Mischer 11 fördert, dem ebenfalls die aus dem Schneckenförderer 10 austretende Mischung eingeleitet wird. im weiteren Mischer 11 wird entweder Wasser über die Leitung 19 zugeleitet oder über die Leitung 20 abgezogen. Die aus dem Mischer 11 austretende Mischung wird sodann im noch fliessfähigen Zustand auf eine Deponie verbracht, auf welcher die Enderhärtung der Schadstoffmischung eintritt.
Der Mischer 10 kann gegebenenfalls durch direkte Förderung des Förderbandes 3 in den Mischer 11 entfallen.
Der in Fig. 2 dargestellte Schnitt dargestellte Schnitt durch einen Festkörper, welcher nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wurde, weist eine Matrix 21 auf, die aus Metallsilikaten, hochkondensierten Kieselsäuren und abgebundenen Zement, Kalk und Flugasche aufgebaut ist. In dieser Matrix sind glasige Schlackenkörner 22 mit einem Durchmesser von 2, 0 mm 8, 0 mm eingebettet. Um die Schlackenkörner 22 Ist eine Schichte 23, welche eine höhere Konzentration an kondensierter Kieselsäure aufweist als die sie umgebende Matnx 21. Bei Auftreten von Poren und Rissen kann eintretende Flüssigkeit mit den nicht umgesetzten Schlackenkörnern reagieren und einer Frelsetzung von Schadstoffen entgegenwirken.
Wasserabgeschreckte Schlacke weist einen glasigen Anteil von 80 Gew.-% bis 100 Gew.-% auf, wohingegen luftabgekühlte Schlacke lediglich einen glasigen Anteil bis zu 70 Gew.-% aufweist.
Beispiel 1 :
Eine eingesetzte luftabgekühlte kristalline Hochofenschlacke wies einen glasigen Anteil von 60 Gew.-% und einen teilglasigen Anteil von 40 Gew.-%, bestimmt nach einem röntgenographischen Verfahren gemäss
EMI3.1
mit Nikolprismen (Polarisation) unter dem Mikroskop auszuzählen.
Die chemische Zusammensetzung war wie folgt :
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EMI4.1
<tb>
<tb> Gew.-% <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> Si02 <SEP> ca. <SEP> 39, <SEP> 0 <SEP> FeO <SEP> ca. <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Api203 <SEP> ca. <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> Fe <SEP> ges. <SEP> ca. <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP>
<tb> CaO <SEP> ca. <SEP> 38, <SEP> 5 <SEP> Ti02 <SEP> ca. <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> MgO <SEP> ca. <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> Na20 <SEP> ca. <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> MnO <SEP> ca. <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> K20 <SEP> ca. <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> S03 <SEP> ca. <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
EMI4.2
000 gSalzsäure versetzt. Nach zwei Minuten wurde bereits Kieselsäure freigesetzt.
Dieselbe Hochofenschlacke, versetzt mit konzentrierter Schwefelsäure, bewirkte zwar eine starke Erhitzung, jedoch war eine Freisetzung von Kieselsäure nur in beschränktem Masse auf Grund von Inkrustrationen bei der Schlacke möglich.
Beispiel 2 :
1. 000 g der luftabgekühlten kristallinen Hochofenschlacke gemäss Beispiel 1 wurden mit 1. 000 g 2nHCI versetzt. Nach zehn Minuten war noch keine Kieselsäure in wesentlichen Mengen freigesetzt, so dass keine Polykondensation und Umsetzung von Schadstoffen in Silikate mit dieser Mischung erfolgen konnte. Ein analoger Umsetzungsversuch mit 2nH2S04 führte ebenfalls zu keiner Umsetzung.
Beispiel 3 :
1. 000 g einer wasserabgeschreckten glasigen Hochofenschlacke, die einen glasigen Anteil von 92 Gew.-% und 8 Gew.-% teilglasig aufwies, mit einer chemischen Zusammensetzung gemäss Beispiel 1, welche auf eine maximale Korngrösse von 2 mm gebrochen wurde, wurde mit 2. 000 g 2n Salzsäure versetzt.
Nach zehn Minuten war die Schlacke im wesentlichen in Form eines Gels aufgelöst und Kieselsäure freigesetzt.
Beispiel 4 :
20 kg einer Ausgangsmischung (Galvanikschlamm) in Form einer Suspension mit der in der Tabelle 1 angegebenen Schadstoffen mit einem Trockengehalt (TS) von 59, 7 Gew.-% wurde mit 14 kg einer wasserabgeschreckten Schlacke gemäss Beispiel 3, welche mit 28 kg 2nHCI vier Minuten gerührt und eine maximale Korngrösse von 2, 0 mm aufwies, zugemischt und vier Minuten lang vermischt. Sodann wurden dieser Mischung 6 kg Portlandzement 275 und 3, 2 kg Wasser zugegeben und ebenfalls vermischt. Es konnten die in der Tabelle 1 unter Beispiel 4 angegebenen Werte erreicht werden
Das Eluat der Ausgangsmischung wurde wie folgt erhalten : 168 g der Schadstoffsuspension wurden in einem Behälter vorgelegt und mit einem Liter entionisierten Wasser, entsprechend der 10-fachen Menge des Schadstoffes, versetzt.
Der Behälter wurde sodann verschlossen und quer zu seiner Längsrichtung mit sechs Umdrehungen pro Minute 24 Stunden lang gedreht. Danach wurde die Suspension absetzten gelassen und das klare Eluat einer Analyse unterworfen, wobei die in Tabelle 1 angegebenen Werte erhalten wurden.
942 ml der oben angeführten Mischung wurden zu einem Zylinder mit einem Durchmesser von 10, 0 cm und einer Höhe von 12, 0 cm verfestigt. Die Probe wurde sodann in einen Auslaugbehälter verbracht und mit 9, 5 Liter entionisiertem Wasser 24 Stunden bei Raumtemperatur beaufschlagt, wobei die Umlaufgeschwindigkeit des entionisierten Wassers 9, 5 Liter pro Stunde betragen hat. Die klare Eluatlösung wurde sodann analysiert, wobei die in Tabelle 1 für Beispiel 4 angegebenen Werte erhalten wurden.
An analogen Probenkörpern wurden nach Lagerung die Druckfestigkeit sowie der K-Wert bestimmt, und es wurden hiebei nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von 4, 1 N/mm2, nach 9 Wochen 5, 7 N/mm2 und nach 4 Monaten 9, 3 N/mm2 erhalten. Die K-Werte nach 28 Tagen 5, 96 x 10-11 m/sec, nach 9 Wochen 8, 31 x 10-" m/sec und nach 4 Monaten 1, 9 x 10-10 m/sec.
Die Festigkeit und die K-Werte sind entsprechend den Beispielen 5 bis 7.
Für Trockensubstanz wurde die Abkürzung TS, für Filtrattrockenrückstand FTR, für den chemischen Sauerstoffbedarf in mg/l die Bezeichnung CSB und für die elektrische Leitfähigkeit Lf eingesetzt.
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Vergleichsbeispiel 5 :
20 kg der Probe gemäss Beispiel 4 wurden mit 14 kg luftabgekühlter Schlacke gemäss Beispiel 1 vier Minuten vorgemischt, sodann wurden 6 kg Portlandzement 275 und 3, 2 kg Wasser zugegeben. Es wurden die in der Tabelle 1 unter Beispiel 5 angeführten Werte für das Eluat der verfestigten Mischung erhalten.
Beispiel 6 :
20 kg einer Ausgangsmischung In Form einer Suspension gemäss Beispiel 4 wurde mit 10 kg einer luftabgekühlten Schlacke gemäss Beispiel 1 vier Minuten lang vermischt. Diese Mischung wurde anschlie- ssend mit 4, 0 kg einer glasigen wasserabgeschreckten Hochofenschlacke einer Korngrössenverteilung
EMI5.1
<tb>
<tb> Gew.-%
<tb> grösser <SEP> als <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> mm <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 6, <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> bis <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> mm <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 5, <SEP> 0 <SEP> mm <SEP> bis <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> mm <SEP> bis <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> mm <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 3, <SEP> 15mm <SEP> bis <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> mm <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> mm <SEP> bis <SEP> 3, <SEP> 15 <SEP> mm <SEP> 21, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Rest <SEP> kleiner <SEP> 2,
0 <SEP> mm <SEP>
<tb>
vermengt. Sodann wurden dieser Mischung 6 kg Portlandzement 275 und 3, 2 kg Wasser zugegeben und ebenfalls vermischt.
Es wurden die in der Tabelle 1 unter Beispiel 6 angeführten Werte für das Eluat erhalten.
Beispiel 7 :
Es wurde analog Beispiel 6 verfahren, wobei anstelle der 10 kg luftabgekühlter Schlacke 10 kg einer wasserabgeschreckten glasigen Schlacke gemäss Beispiel 3 zum Einsatz kamen. Es konnten hiebei die in Tabelle 2 unter Beispiel 7 angeführten Werte erhalten werden.
Bei Vergleich der Analysen der Eluate ergibt sich, dass bel Einsatz von nur luftabgekühlter Schlacke gemäss Beispiel 5 die höchsten Werte an Schadstoffen vorliegen, wohingegen bei Einsatz von wasserabgekühlter Schlacke gemäss Beispiel 4 wesentlich geringere Eluatwerte erhalten werden. In etwa den Werten des Beispiels 4 entsprechen auch die des Beispiels 6, bei welchem luftabgekühlte Schlacke für die Matrix eingesetzt wird und hingegen zusätzlich 4 kg wasserabgekühlte Schlacke noch zugemischt wird. Die besten Werte für das Eluat ergeben sich gemäss Beispiel 7, bei welchen sowohl für für Matrix als auch für den zusätzlichen Zusatz wasserabgeschreckte Schlacke zum Einsatz gekommen ist.
Beispiel 8 :
15 kg einer Ausgangsmischung (Galvanikschlamm aus einer Verzinkung) in Form einer Suspension mit den in Tabelle 2 angegebenen Schadstoffen mit einem Trockengehalt (TS) von 47, 7 Gew.-% wurden 7, 5 kg Salzsäure und 13, 5 kg einer wasserabgeschreckten Schlacke gemäss Beispiel 3, welche mit 15 kg 2nHCI zehn Minuten vorgerührt wurde und eine maximale Korngrösse von 0, 5 mm bis 2 mm aufwies, zehn Minuten lang vermischt. Sodann wurden dieser Mischung 11 kg Portlandzement 275 und 3 kg gebrannter Kalk zugemischt. Es konnten die in der Tabelle 2 unter Beispiel 8 angegebenen Werte erreicht werden. Das Eluat der Ausgangsmischung wurde gemäss Beispiel 4 erhalten. Auch die Probekörper zur Bestimmung des Eluates aus dem Gemisch wurden gemäss Beispiel 4 gewonnen.
An anlogen Probekörpern wurde nach Lagerung die Druckfestigkeit sowie die K-Werte bestimmt. Es wurden hiebei nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von 4, 8 N/mm2, nach 9 Wochen 5, 4 N/mm2 und nach 4 Monaten 5, 9 N/mm2 erhalten. Der K-Wert nach 28 Tagen 5, 5 x 10-11 m/sec, nach 9 Wochen 4, 39 x 10-11 m/sec und nach 4 Monaten 8, 31 x 10-11 m/sec.
Vergleichsbeispiel 9 :
Es wurde analog Beispiel 4 verfahren, wobei anstelle der wasserabgeschreckten Schlacke luftabgekühlte Schlacke gemäss Beispiel 1 zum Einsatz gekommen ist.
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. Beispiel 10 :
Es wurde analog Beispiel 8 vorgegangen, wobei 3 kg einer luftabgekühlten Schlacke gemäss Beispiel 1 mit 2nHCI zehn Minuten lang vermischt wurde. Dieser Mischung mit der Ausgangssubstanz wurden 6, 5 kg einer wasserabgeschreckten Hochofenschlacke gemäss Beispiel 6 vermischt, worauf analog Beispiel 8 verfahren wurde.
Beispiel 11 :
Es wurde analog Beispiel 10 verfahren, wobei die luftabgekühlte Schlacke für die Matrix, welche vorab mit Salzsäure vermischt wurde, durch 3 kg wasserabgeschreckte glasige Schlacke gemass Beispiel 3 ersetzt wurde.
Bei Vergleich der Analysen der Eluate ergibt sich, dass bel Einsatz von nur luftabgekühlter Schlacke gemäss Beispiel 9 die höchsten Werte an Schadstoffen vorliegen, wohingegen bei Einsatz von wasserabge- kühler Schlacke gemäss Beispiel 8 wesentlich geringere Eiuatwerte erhalten werden. In etwa den Werten des Beispiels 4 entsprechen auch die des Beispiels 10, bei welchem luftabgekühlte Schlacke für die Matrix eingesetzt wird und hingegen zusätzlich 4 kg wasserabgekühlte Schlacke noch zugemischt wird. Die besten
Werte für das Eluat ergeben sich gemäss Beispiel 11, bei welchen sowohl für Matrix als auch für den zusätzlichen Zusatz wasserabgeschreckte Schlacke zum Einsatz gekommen ist.
Beispiel 12 :
15 kg einer Ausgangsmischung (Galvanikschlamm nach einer Verkupferung und Verchromung) in Form eines nahezu trockenen Schlammes mit einem Trockengehalt (TS) von 92, 8 Gew.-% wurden 10, 5 kg einer wasserabgeschreckten Schlacke gemäss Beispiel 3, welche mit 42 Liter 2nHCI zehn Minuten vorgerührt und eine maximale Korngrösse von 0, 5 mm bis 2 mm aufwies, zehn Minuten lang vermischt. Sodann wurde dieser Mischung 4, 5 kg Portlandzement 275 und 2, 1 kg Wasser zugemischt. Es konnten die in der Tabelle
3 unter Beispiel 12 angegebenen Werte erreicht werden. Das Eluat der Ausgangsmischung wurde gemäss
Beispiel 4 erhalten. Auch die Probekörper zur Bestimmung des Eluates aus der Mischung wurden gemäss
Beispiel 4 gewonnen.
An anlogen Probekörpern wurde nach Lagerung der Druckfestigkeit sowie die K-Werte bestimmt. Es wurden hiebei nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von 5, 1 N/mm2 nach 9 Wochen 4, 5 N/mm2 und nach 4
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m/sec, nach 4 Monaten, 2, 21 x 10-10 rn/sec.
Vergleichsbeispiel 13 :
Es wurde analog Beispiel 12 verfahren, wobei anstelle der wasserabgeschreckten Schlacke luftabge- kühlte Schlacke gemäss Beispiel 1 zum Einsatz gekommen ist.
Beispiel 14 :
Es wurde analog Beispiel 12 vorgegangen, wobei 3 kg einer luftabgekühlten Schlacke gemäss Beispiel 1 mit 2nHCI zehn Minuten lang vermischt wurde. Dieser Mischung mit der Ausgangssubstanz wurden 7, 5 kg einer wasserabgeschreckten Hochofenschlage gemäss Beispiel 6 vermischt, worauf analog Beispiel 12 verfahren wurde.
Beispiel 15 :
Es wurde analog Beispiel 12 verfahren, wobei die luftabgekühlte Schlacke für die Matrix, welche vorher mit Salzsäure vermischt wurde, durch 3 kg wasserabgeschreckte glasige Schlacke gemäss Beispiel 3 ersetzt wurde.
Bei Vergleich der Analysen der Eluate ergibt sich, dass bei Einsatz von nur luftabgekühlter Schlacke gemäss Beispiel 13 die höchsten Werte an Schadstoffen vorliegen, wohingegen bei Einsatz von wasserab- gekühlter Schlacke gemäss Beispiel 12 wesentlich geringere Eluatwerte erhalten werden. In etwa den Werten des Beispiels 12 entsprechen auch die des Beispiels 14, bei welchem luftabgekühlte Schlacke für die Matrix eingesetzt wird und hingegen zusätzlich 4 kg wasserabgekühlte Schlacke noch zugemischt wird.
Die besten Werte für das Eluat ergeben sich gemäss Beispiel 15, bei welchen sowohl für für Matrix als auch
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für den zusätzlichen Zusatz wasserabgeschreckte Schlacke zum Einsatz gekommen ist.
Beispiel 16 :
20 kg einer Ausgangsmischung (Filterkuchen) in Form einer Suspension mit der in Tabelle 5 angegebenen Schadstoffen mit einem Trockensubstanzgehalt von 78 Gel.-% wurden mit 14, 0 kg einer wasserabgeschreckten Schlacke gemäss Beispiel 3, welche mit 13, 5 kg 2nHCI vier Minuten vorgemischt wurde, verrührt. Sodann wurden 2 kg Wasser zugemischt und weiters 8 kg Portlandzement 275 und 0, 5 kg Wasser erneut zugemischt. Es konnten die in der Tabelle 5 unter Beispiel 16 angegebenen Werte erreicht werden. Das Eluat der Ausgangsmischung wurde gemäss Beispiel 4 erhalten. Auch die Probekörper zur Bestimmung des Eluates aus dem Gemisch wurden gemäss Beispiel 4 gewonnen.
An analogen Probekörper wurden nach Lagerung die Druckfestigkeit sowie die K-Werte bestimmt. Es wurden hiebei nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von 14, 0 N/mm2 nach 9 Wochen 15, 9 N/mm2, nach 4
EMI7.1
m/sec und nach vier Monaten 3, 0 x 10-11 m/sec.
Vergleichsbeispiel 17 :
Es wurde analog Beispiel 16 verfahren, wobei anstelle der wasserabgeschreckten Schlacke luftabge- kühlte Schlacke gemäss Beispiel 1 zum Einsatz gekommen ist.
Beispiel 18 :
Es wurde analog Beispiel 16 vorgegangen, wobei 3 kg einer luftabgekühlten Schlacke gemäss Beispiel 1 mit 2nHCI zehn Minuten lang vermischt wurde. Dieser Mischung mit der Ausgangssubstanz wurden 11 kg einer wasserabgeschreckten Hochofenschlacke gemäss Beispiel 6 vermischt, worauf analog Beispiel 16 verfahren wurde.
Beispiel 19 :
Es wurde analog Beispiel 18 verfahren, wobei die luftabgekühlte Schlacke für die Matrix, welche vorher mit Salzsäure vermischt wurde, durch 3 kg wasserabgeschreckte glasige Schlacke gemäss Beispiel 3 ersetzt wurde.
Bei Vergleich der Analysen der Eluate ergibt sich, dass bei Einsatz von nur luftabgekühlter Schlacke gemäss Beispiel 17 die höchsten Werte an Schadstoffen vorliegen, wohingegen bei Einsatz von wasserab- gekühlter Schlacke gemäss Beispiel 16 wesentlich geringere Eluatwerte erhalten werden. In etwa den Werten des Beispiels 16 entsprechen auch die des Beispiels 18, bei welchem luftabgekühlte Schlacke für die Matrix eingesetzt wird und hingegen zusätzlich 4 kg wasserabgekühlte Schlacke noch zugemischt wird.
Die besten Werte für das Eluat ergeben sich gemäss Beispiel 19, bei welchen sowohl für für Matrix als auch für den zusätzlichen Zusatz wasserabgeschreckte Schlacke zum Einsatz gekommen ist.
Auch hydrophobe Schadstoffe, z. B. organische Lösungsmittel, Öle, Silikone u. dgl., können an den Schlackenkörnern oder in der Matnx gebunden sein. Als Silikate für die Matrix können auch andere Stoffe als Schlacke, z. B. Mikrosilica, Flugaschen, Puzzolane, Zeolithe und andere künstliche oder natürliche mit Säuren aufschliessbare Silikate Verwendung finden. Anstelle von verdünnter Salzsäure können auch insbesondere andere anorganische Säuren, z. B. verdünnte Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure, schwefelige Säure, Perchlorsäure eingesetzt werden.
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TABELLE 1
EMI8.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> 4 <SEP> Beispiel <SEP> 5 <SEP> Beispiel <SEP> 6
<tb> Ausgangsmischung <SEP> Ausgangsmischung <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte
<tb> gesamt <SEP> Eluat <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung
<tb> gesamt <SEP> Eluat <SEP> Eluat <SEP> Eluat <SEP>
<tb> Einheit <SEP> mg/kg <SEP> mg/l <SEP> mg/kg <SEP> mg/ <SEP> ! <SEP> mg/) <SEP> mg/ <SEP> ! <SEP>
<tb> Al <SEP> 899 <SEP> 0, <SEP> 01 <SEP> 11. <SEP> 701 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 41 <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP>
<tb> Cd <SEP> 0,2 <SEP> < 0,001 <SEP> 0,3 <SEP> < 0,001 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> Cr <SEP> 6,047 <SEP> < 0,01 <SEP> 2.156 <SEP> < 0,01 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> Pb <SEP> 129 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 85 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> 0
<tb> Cu <SEP> 9. <SEP> 373 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 4.
<SEP> 255 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 0, <SEP> 55 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP>
<tb> Fe <SEP> 7. <SEP> 549 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 6. <SEP> 375 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP>
<tb> NI <SEP> 11. <SEP> 933 <SEP> 1, <SEP> 61 <SEP> 5. <SEP> 375 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 0, <SEP> 80 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP>
<tb> Zn <SEP> 5. <SEP> 241 <SEP> 0, <SEP> 82 <SEP> 2. <SEP> 284 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP>
<tb> Hg <SEP> 0,1 <SEP> < 0,001 <SEP> 0,06 <SEP> < 0,001 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> Sn <SEP> 0,3 <SEP> < 0,01 <SEP> 0,2 <SEP> < 0,01 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> TS <SEP> in <SEP> 59,7 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Gew.-%
<tb> FTR <SEP> - <SEP> 3.
<SEP> 620 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> LfmmS/m-302-86, <SEP> 8 <SEP> 142 <SEP> 107
<tb> pH <SEP> in <SEP> - <SEP> 7,4 <SEP> - <SEP> 12,11 <SEP> 12,3 <SEP> 12,2
<tb> -lg <SEP> [H+] <SEP>
<tb> CSB-2386-75 <SEP> 220 <SEP> 150
<tb> NO2 <SEP> 0,008 <SEP>
<tb> NO3 <SEP> 0,266 <SEP>
<tb> SO42- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 20 <SEP> - <SEP> Cl- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 10 <SEP> - <SEP> NH4+ <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 17-0, <SEP> 12 <SEP>
<tb> CN- <SEP> frei <SEP> - <SEP> 0,032 <SEP> - <SEP> < 0,002 <SEP> 0,010 <SEP> 0,010
<tb> KW <SEP> - <SEP> - <SEP> < 0,05 <SEP> - <SEP> Kohlenstoff <SEP> 35. <SEP> 000 <SEP> 11.700 <SEP> - <SEP> - <SEP> anorg.
<tb>
Kohlenstoff <SEP> 110. <SEP> 800 <SEP> 32. <SEP> 400 <SEP>
<tb> organ.
<tb>
Wasserstoff <SEP> 15. <SEP> 720 <SEP> 10. <SEP> 900 <SEP>
<tb> ges.
<tb>
Schwefel <SEP> 12. <SEP> 100 <SEP> 9. <SEP> 950 <SEP>
<tb> gesamt
<tb> Stickstoff <SEP> 1. <SEP> 430 <SEP> < 500 <SEP>
<tb> gesamt
<tb>
<Desc/Clms Page number 9>
TABELLE 2
EMI9.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> 7 <SEP> Beispiel <SEP> 8 <SEP> Beispiel <SEP> 9
<tb> Verfestigte <SEP> Ausgangsmischung <SEP> Ausgangsmischung <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte
<tb> Mischung <SEP> gesamt <SEP> Eluat <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung
<tb> Eluat <SEP> gesamt <SEP> Eluat <SEP> Eluat
<tb> Einheit <SEP> mg/l <SEP> mg/kg <SEP> mg/l <SEP> mg/kg <SEP> mg/) <SEP> mg/l
<tb> Al <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 1. <SEP> 425 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 36. <SEP> 431 <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP>
<tb> Cd <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP>
<tb> Cr <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 6.
<SEP> 052 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 1. <SEP> 639 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP>
<tb> Pb <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 312 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 148 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> Cu <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 1937 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 796 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP>
<tb> Fe <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 8840 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 6. <SEP> 649 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Ni <SEP> < 0,01 <SEP> 23,185 <SEP> 0,07 <SEP> 6,130 <SEP> < 0,01 <SEP> 0,05
<tb> Zn <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 24. <SEP> 386 <SEP> < 0, <SEP> 02 <SEP> 5. <SEP> 947 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP>
<tb> Hg <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP>
<tb> Sn <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 15 <SEP> < 0,01 <SEP> 12,1 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> TSin-47, <SEP> 7-...
<SEP>
<tb>
Gew.-%
<tb> FTR--650--Lf <SEP> in <SEP> mS/m <SEP> 69 <SEP> - <SEP> 88 <SEP> - <SEP> 139,1 <SEP> 170
<tb> pH <SEP> In <SEP> 12, <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 8, <SEP> 53-12. <SEP> 41 <SEP> 12. <SEP> 21 <SEP>
<tb> -lg <SEP> [H'] <SEP>
<tb> CSB <SEP> 80-1661-20 <SEP> 220
<tb> NO2'--257--N03--2, <SEP> 57 <SEP>
<tb> SO42- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 20 <SEP> Ci--86, <SEP> 9- <SEP>
<tb> NH4-0, <SEP> 89 <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP>
<tb> CN- <SEP> frei <SEP> < 0,005 <SEP> - <SEP> 0,012 <SEP> - <SEP> 0,005 <SEP> 0,011
<tb> KW <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 0,05 <SEP> Kohlenstoff <SEP> - <SEP> 78. <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 16.100 <SEP> - <SEP> anorg.
<tb>
Kohlenstoff-13. <SEP> 000-10. <SEP> 700 <SEP>
<tb> organ.
<tb>
Wasserstoff-11050-13. <SEP> 600 <SEP>
<tb> ges.
<tb>
Schwefel <SEP> - <SEP> 2. <SEP> 300 <SEP> - <SEP> 3.650
<tb> gesamt
<tb> Sttckstoff-620- < 500
<tb> gesamt
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
TABELLE 3
EMI10.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Beispiel <SEP> Beispiel <SEP> 12 <SEP>
<tb> 10 <SEP> 11
<tb> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Ausgangsmischung <SEP> Ausgangsmischung <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte
<tb> Mischung <SEP> Mischung <SEP> gesamt <SEP> Eluat <SEP> Mischung <SEP> Mischung
<tb> Eluat <SEP> Eluat <SEP> gesamt <SEP> Eluat
<tb> Einheit <SEP> mg/l <SEP> mg/l <SEP> mg/kg <SEP> mg/l <SEP> mg/kg <SEP> mg/l
<tb> Al <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP> 361 <SEP> < 0,01 <SEP> 10.077 <SEP> 0,39
<tb> Cd <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 001 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP>
<tb> Cr <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 13.
<SEP> 538 <SEP> 0, <SEP> 76 <SEP> 6. <SEP> 962 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP>
<tb> Pb <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 542 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 286 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> Cu <SEP> 0,04 <SEP> < 0,01 <SEP> 1.706 <SEP> 0,23 <SEP> 904 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Fe <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 7. <SEP> 981 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 6. <SEP> 928 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Ni <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 2. <SEP> 185 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 1.
<SEP> 138 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> Zn <SEP> 0,05 <SEP> 0,01 <SEP> 1.330 <SEP> < 0,02 <SEP> 666 <SEP> < 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Hg <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> < 0, <SEP> 001 <SEP>
<tb> Sn <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 5 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> TS <SEP> in--92, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Gew.-%
<tb> FTR <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4. <SEP> 520
<tb> LfmmS/m <SEP> 110 <SEP> 109-505-53, <SEP> 8 <SEP>
<tb> pH <SEP> in <SEP> 12,36 <SEP> 12,22 <SEP> - <SEP> 8,59 <SEP> - <SEP> 11,99
<tb> -lg <SEP> [H+ <SEP>
<tb> CSB <SEP> 110 <SEP> 8-2. <SEP> 812-28 <SEP>
<tb> NO <SEP> :
<SEP> T <SEP>
<tb> NO3- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0. <SEP> 975 <SEP> - <SEP> SO42- <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,28 <SEP> - <SEP> < 20
<tb> er----- < io
<tb> NH4+ <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,73 <SEP> - <SEP> 0,13
<tb> CN- <SEP> frei <SEP> < 0,005 <SEP> < 0,005 <SEP> - <SEP> 0,01 <SEP> - <SEP> 0,002
<tb> KW----- < 0, <SEP> 05 <SEP>
<tb> Kohlenstoff <SEP> - <SEP> - <SEP> 57,500 <SEP> - <SEP> 14,500
<tb> anorg.
<tb>
Kohlenstoff--17. <SEP> 800-8. <SEP> 000 <SEP>
<tb> organ.
<tb>
Wasserstoff <SEP> 000-10. <SEP> 500 <SEP>
<tb> ges.
<tb>
Schwefel <SEP> - <SEP> - <SEP> 7,800 <SEP> - <SEP> 4,600
<tb> gesamt
<tb> Stickstoff--760- < 500
<tb> gesamt
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
TABELLE 4
EMI11.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> 13 <SEP> Beispiel <SEP> 14 <SEP> Beispiel <SEP> 15
<tb> Verfestigte <SEP> Mischung <SEP> Eluat <SEP> Verfestigte <SEP> Mischung <SEP> Eluat <SEP> Verfestigte <SEP> Mischung <SEP> Eluat <SEP>
<tb> Einheit <SEP> mg/l <SEP> mg/l <SEP> mg/l
<tb> Al <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP>
<tb> Cd <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,001
<tb> Cr <SEP> 0,54 <SEP> 0,02 <SEP> < 0,01
<tb> Pb <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> Cu <SEP> 0,31 <SEP> 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> Fe <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> Ni <SEP> 0,10 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> Zn <SEP> 0.01 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> Hg <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,
001
<tb> Sn <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> TSinGew.-%
<tb> FTR
<tb> Lf <SEP> nmS/m <SEP> 240 <SEP> 62 <SEP> 32
<tb> pH <SEP> in <SEP> -lg <SEP> [H+] <SEP> 12,35 <SEP> 12,05 <SEP> 11,85
<tb> CSB <SEP> 180 <SEP> 22 <SEP> < 10
<tb> NO2- <SEP> - <SEP> - <SEP> NO3- <SEP> - <SEP> - <SEP> SO42- <SEP> - <SEP> - <SEP> er
<tb> NH4+ <SEP> - <SEP> - <SEP> CN- <SEP> frei <SEP> 0,015 <SEP> < 0,005 <SEP> < 0,005
<tb> KW
<tb> Kohlenstoff <SEP> anorg.
<tb>
Kohlenstoff <SEP> organ. <SEP>
<tb>
Wasserstoff <SEP> ges.
<tb>
Schwefel <SEP> gesamt
<tb> Stickstoff <SEP> gesamt
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
EMI12.1
EMI12.2
<tb>
<tb> TABELBeispiel <SEP> 16 <SEP> Beispiel <SEP> 17 <SEP> Beispiel <SEP> 18
<tb> Ausgangs- <SEP> Ausgangs- <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte
<tb> mischung <SEP> mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP>
<tb> gesamt <SEP> Eluat <SEP> gesamt <SEP> Eluat <SEP> Eluat <SEP> Eluat
<tb> Einheit <SEP> mg/kg <SEP> mg/l <SEP> mg/kg <SEP> mg/l <SEP> mg/l <SEP> mg/l
<tb> Al <SEP> 1.
<SEP> 321 <SEP> 0,02 <SEP> 10.960 <SEP> 0,28 <SEP> 0,31 <SEP> 0,35
<tb> Cd <SEP> 41 <SEP> 0,002 <SEP> 20.2 <SEP> < 0.001 <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,001
<tb> Cr <SEP> 71 <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP> 34 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0.01
<tb> Pb <SEP> 622 <SEP> < 0,01 <SEP> 362 <SEP> < 0,01 <SEP> 0,07 <SEP> < 0,01
<tb> Cu <SEP> 124 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> 65 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 001 <SEP>
<tb> Fie <SEP> - <SEP> 14. <SEP> 864 <SEP> 0. <SEP> 10 <SEP> 12.359 <SEP> 0,03 <SEP> 0,09 <SEP> 0,01
<tb> Ni <SEP> 112 <SEP> 0.
<SEP> 03 <SEP> 48 <SEP> < 0,01 <SEP> 0,05 <SEP> < 0,01
<tb> Zn <SEP> 1.248 <SEP> < 0,02 <SEP> 644 <SEP> < 0,02 <SEP> < 0,02 <SEP> < 0,02
<tb> Hg <SEP> 957 <SEP> < 0,001 <SEP> 395 <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,001
<tb> Sn <SEP> 55 <SEP> < 0,01 <SEP> 15 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> As <SEP> 6.2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 0,001 <SEP> < 0,001
<tb> Mn <SEP> 651 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 0,01 <SEP> < 0,01
<tb> Se <SEP> 43 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Tut0. <SEP> 9 <SEP>
<tb> TS <SEP> in <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP> 78 <SEP> FTR <SEP> - <SEP> 3,810
<tb> Lf <SEP> in <SEP> mS/m <SEP> - <SEP> 324 <SEP> - <SEP> 64.6 <SEP> 110 <SEP> 82. <SEP> 5 <SEP>
<tb> pH <SEP> in <SEP> -lg <SEP> [H+] <SEP> - <SEP> 7,54 <SEP> - <SEP> 11,05 <SEP> 12,37 <SEP> 12,10
<tb> CSB <SEP> - <SEP> 469 <SEP> - <SEP> 25 <SEP> 85 <SEP> 35
<tb> NO <SEP> ?-2.
<SEP> 31 <SEP>
<tb> NO-1. <SEP> 034 <SEP>
<tb> SO, <SEP> 42--112-- <SEP>
<tb> Cl- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 10
<tb> NH4+0. <SEP> 008 <SEP> 0. <SEP> M <SEP>
<tb> CN- <SEP> frei <SEP> - <SEP> 0,002 <SEP> - <SEP> < 0,002 <SEP> 0,002 <SEP> < 0,005
<tb> KW <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> < 0,05 <SEP> - <SEP> Kohlenstoff <SEP> anorg <SEP> 45. <SEP> 500 <SEP> - <SEP> 11.500 <SEP> - <SEP> - <SEP> Kohlenstoff <SEP> organ. <SEP> 3.500 <SEP> - <SEP> 6.500 <SEP> - <SEP> - <SEP> Wasserstoff <SEP> ges. <SEP> 5. <SEP> 600 <SEP> 13. <SEP> 300 <SEP>
<tb> Schwefel <SEP> gesamt <SEP> 113.
<SEP> 500 <SEP> - <SEP> 31.700
<tb> Stickstoff <SEP> gesamt <SEP> 480 <SEP> - <SEP> < 500 <SEP> -
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
TABELLE 6
EMI13.1
<tb>
<tb> Beispiel
<tb> 19
<tb> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte <SEP> Verfestigte
<tb> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Mischung <SEP> Eluat <SEP> Mischung <SEP> Eluat
<tb> Eluat <SEP> Eluat <SEP> Eluat <SEP> Eluat <SEP>
<tb> Einheit <SEP> mg <SEP> l <SEP> mg/l <SEP> mgl <SEP> mgl <SEP> mg/l <SEP> mg/l
<tb> Al <SEP> 0,25
<tb> Cd <SEP> < 0. <SEP> 001 <SEP>
<tb> Cr <SEP> - <SEP> < 0,01
<tb> Pb <SEP> < 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> Cu <SEP> < 0. <SEP> 01 <SEP>
<tb> Fe <SEP> < 0. <SEP> 01 <SEP>
<tb> Ni <SEP> < 0. <SEP> 01 <SEP>
<tb> Zn <SEP> < 0. <SEP> 02 <SEP>
<tb> Hg <SEP> < 0.001
<tb> Sn <SEP> < 0. <SEP> 01 <SEP>
<tb> As <SEP> < 0.
<SEP> 001 <SEP>
<tb> Mn <SEP> < 0. <SEP> 01 <SEP>
<tb> Se
<tb> T)
<tb> TS <SEP> In <SEP> Gew
<tb> FTR
<tb> Lf <SEP> In <SEP> mS'm <SEP> 62. <SEP> 4 <SEP>
<tb> pH <SEP> in <SEP> -lg <SEP> [H+] <SEP> 11.15
<tb> CSB <SEP> < 10
<tb> NO2N03SO42- <SEP> ciNH4+
<tb> CN- <SEP> frei <SEP> < 0. <SEP> 005
<tb> KW
<tb> Kohlenstoff <SEP> anorg.
<tb>
Kohlenstoff <SEP> organ.
<tb>
Wasserstoff <SEP> ges.
<tb>
Schwefel <SEP> gesamt <SEP>
<tb> Stickstoff <SEP> gesamt
<tb>