AT393902B

AT393902B - Plattenstapel

Info

Publication number: AT393902B
Application number: AT0310786A
Authority: AT
Original assignee: Roehm Gmbh
Priority date: 1986-03-20
Filing date: 1986-11-21
Publication date: 1992-01-10
Also published as: FR2595981A1; DE8607689U1; SE8701068L; GB2188137A; IT8753085V0; GB2188137B; IT210484Z2; NL8700261A; SE8701068D0; FR2595981B1; ATA310786A; GB8706567D0

Description

AT 393 902 B

Die Erfindung betrifft Plattenstapel aus Kunststoff, die sich als Speichermaterial zur Wärmeübertragung zwischen Gasströmen in Wärmetauschern eignen. Grundlage der Erfindung ist ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung der verschweißbaren Platten und zu ihrer Verbindung zu Plattenstapeln.

In der intemaL Patentanmeldung WO 83/02997 ist ein Speichermaterial aus Kunststoff beschrieben, das sich insbesondere für die Wiederaufheizung der in einer Naßreinigungsstufe gereinigten Kesselabgase einer Feuerungsanlage durch Wärmeübertragung von den der Naßreinigung zuzuführenden ungereinigten Kesselabgasen eignet. Dabei wird eine Vielzahl von Plattenstapeln in einem Rotor angeordnet, der so in zwei Rauchgasströme eingreift, daß beim Rotieren die einzelnen Plattenstapel abwechselnd durch beide Rauchgasströme hindurchgeführt werden. Sie nehmen dabei aus dem heißeren Rauchgasstrom Wärme auf und geben diese an den kälteren Rauchgasstrom wieder ab. Zwischen den Durchgängen durch die Rauchgasströme werden die Plattenstapel von einer Reinigungsflüssigkeit, insbesondere Wasser, durchströmt, um aus dem Rauchgas an der Oberfläche der Platten abgesetzte Feststoffe zu entfernen. Die Plattenstapel sind dabei einer wechselnden Beanspruchung durch hohe Temperatur und die korrosive Wirkung der Rauchgase und der mechanischen Belastung durch die mit hoher Geschwindigkeit einströmende Reinigungsflüssigkeit und durch deren korrosive Wirkung ausgesetzt. Als ein Werkstoff, der diesen Belastungen gewachsen ist, wird Polyphenylenoxid genannt

Um die als Wärmespeicher dienenen Plattenstapel auf billige und einfache Weise herzustellen, wird vorgeschlagen, ebene Platten aus Kunststoff mit dazwischengelegten Abstandhaltem schichtweise mittels Ultraschall zu verschweißen. Bei diesem Verfahren müssen die Abstandhalter auf jede Plattenebene einzeln aufgelegt werden. Um diesen Arbeitsgang zu vermeiden, wurde weiterhin vorgeschlagen, die abstandhaltenden Profile als Teilbereiche aus den plattenförmigen Speicherelementen auszuformen. Dies setzt einen zusätzlichen Arbeitsgang voraus. Weiterhin ist die Plattenfläche jeweils an den ausgeformten Abstandhaltem durch eine entsprechende Ausstülpung unterbrochen. Diese Ausgestaltung hat verschiedene Nachteile. So ist die mechanische Festigkeit der Plattenfläche durch die Unterbrechungen vermindert. Die durch Umformung eines Teils der Plattenfläche gebildeten Abstandhalter sind notgedrungen dünner als das Plattenmaterial und im Innern hohl. Sie haben daher nur eine begrenzte Festigkeit. Beim Stapeln gleicher Plattenelemente ergibt sich der weitere Nachteil, daß die ausgeformten Abstandhalter der einen Platte jeweils in die hohle Rückseite der Abstandhalter der nachfolgenden Platte eingreifen, so daß die Voraussetzungen für eine Verschweißung an dieser Stelle ungünstig sind. Werden die Abstandhalter in den einzelnen Ebenen versetzt gegeneinander angeordnet, so ergibt sich eine geringere Festigkeit des gesamten Plattenstapels, als wenn alle einander entsprechenden Abstandhalter wie in einer durchgehenden Säule übereinander liegen.

Die Erfindung hat das Ziel, die oben erwähnten Nachteile zu vermeiden. Insbesondere soll die Herstellung der zum Aufbau des Plattenstapels verwendeten verschweißbaren Plattenelemente vereinfacht und der Einsatz von getrennt hergestellten Abstandhaltem vermieden werden. Weiterhin besteht das Ziel, die Zahl der Arbeitsgänge beim Zusammenfügen der einzelnen Plattenelemente zu verschweißten Plattenstapeln zu vermindern.

Die Erfindung geht von einem Plattenstapel, bestehend aus einer Mehrzahl von Platten aus thermoplastischem, schweißbarem Kunststoff mit einer Vielzahl von einstückig mit dem Plattenkörper verbundenen Vorsprüngen aus, wobei die Plattenflächen in dem Plattenstapel parallel zueinander angeoidnet und die oberen Enden der Vorsprünge mit der Fläche der benachbarten Platte verschweißt sind. Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe im wesentlichen dadurch, daß die Vorsprünge in der nicht unterbrochenen Plattenfläche verteilt angeordnet sind.

Durch die Erfindung werden mehrere Vorteile gegenüber den vorbekannten Plattenstapeln erreicht. So kann der Plattenstapel allein aus den vorfabrizierten Platten ohne zusätzliche Abstandhalter und ohne aufwendige Montagemaßnahmen zusammengesetzt werden. Die Platten können deckungsgleich gestapelt werden, ohne daß die Vorsprünge in Vertiefungen der benachbarten Platte eingreifen. Die Vorsprünge bilden dabei eine durchgehende Säule, wodurch eine hohe Festigkeit des Stapels erreicht wird. Es ist überraschend, daß eine solche Vielzahl von Vorteilen mit einfachen technischen Mitteln erzielt werden konnte.

Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher erläutert, und zwar zeigen Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Plattenelement mit den darauf angeordneten Vorsprüngen, die Fig. 2 - 4 perspektivische Ansichten verschiedener Ausgestaltungen der Plattenelemente, Fig. 5 das Zusammensetzen mehrerer Plattenebenen mit gleichgerichtetem Strömungsverlauf zu einem Gleichstromwärmetauscher, Fig. 6 die kreuzweise Anordnung zweier Plattenelemente zur Bildung eines Kreuzstromwärmetauschers, Fig. 7 - 9 Querschnitte durch verschiedene Ausführungen der Vorsprünge, die jeweils an verschiedene Schweißverfahren angepaßt sind, Fig. 10 den Querschnitt durch eine fertige Schweißverbindung, Fig. 11 ausschnittsweise einen Querschnitt durch einen fertigen Plattenstapel und Fig. 12 schematisch eine Vonichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Plattenelemente.

Charakteristisch für die Platten, aus denen der Plattenstapel zusammengesetzt ist, ist ein durchgehender Plattenkörper (1), der an den Ansatzstellen der Vorsprünge nicht unterbrochen ist und an der den Vorsprüngen gegenüberliegenden Seite höchstens eine flache Ausnehmung (3) aufweist.

Obwohl es möglich ist, auf beiden Plattenseiten Vorsprünge zur Verbindung mit anderen Platten anzuordnen, wird es bevorzugt, daß alle zur Verbindung mit anderen Platten vorgesehenen Vorsprünge auf jeweils einer Seite der Platte angeordnet sind. Um die Platten in dem Plattenstapel parallel zueinander anzuordnen, ist es zweckmäßig, daß alle der Schweißverbindung dienenden Vorsprünge die gleiche Höhe (h) haben. Neben den der Verschweißung dienenden Vorsprüngen können an einer oder beiden Plattenseiten weitere Vorsprünge von -2-

AT 393 902 B geringer Höhe angeordnet sein, die beispielsweise der Strömungslenkung oder der Verwirbelung der strömenden Gase dienen. Nachfolgend werden unter "Vorsprüngen" ausschließlich die zur Verschweißung mit der benachbarten Platte dienenden Vorsprünge verstanden.

Diese Vorsprünge sind zweckmäßig in Abständen von 20 bis 200 mm von einander angeordnet. Sowohl aus Gründen der Herstellbarkeit als auch zur Erhöhung der Festigkeit ist es vorteilhaft, wenn die Vorsprünge an der Basis, wo sie auf dem eigentlichen Plattenköper aufsitzen, einen größeren Durchmesser als an der Spitze haben. Sie haben vorzugsweise einen keilförmigen Querschnitt, der bogenförmig in die Oberfläche des Plattenkörpers übergeht. Dieser Übergang hat vorzugsweise einen Krümmungsradius (r) von mindestens 1, vorzugsweise 2 bis 10 mm.

Wenn punktförmige Verschweißungen ausreichend sind, können die Platten - wie in Fig. 2 dargestellt -einzelne Vorsprünge in Form stumpfer Pyramiden oder Kegel (4) aufweisen. Diese Anordnung erzeugt einen besonders niedrigen Strömungswiderstand. Es kann zweckmäßig sein, im Randbereich einen als durchgehenden Steg (5) ausgebildeten Vorsprung anzubringen, womit der Plattenstapel seitlich abgedichtet werden kann. Die Vorsprünge können auch entsprechend Fig. 3 in Form kürzerer oder längerer Stegabschnitte (6) ausgebildet sein. Es ist strömungstechnisch vorteilhaft, wenn die Stege parallel zueinander verlaufen und an den Stirnseiten strömungsgünstig zugespitzt bzw. gerundet sind. Zur stärkeren Verwirbelung der Strömung können gleich- oder vorzugsweise gegensinnig gewellte Stege (7) oder Stege (8) mit periodisch schwankendem Durchmesser dienen. Die Verwirbelung fördert den Wärmeübergang und hemmt die Ablagerung von Staub.

Die höchste Festigkeit des Plattenstapels wird mit über die ganze Plattenlänge durchlaufenden Stegen (9) erreicht

Der Plattenkörper hat in der Regel eine Dicke von 0,5 bis 3 mm. Abgesehen von den Vorsprüngen und dem Übergangsbereich an deren Basis hat der Plattenkörper vorzugsweise eine gleichmäßige Dicke mit allenfalls herstellungsbedingten Schwankungen. Sollte das ausnahmsweise nicht der Fall sein, so wird für die nachfolgenden Bemessungen die Plattendicke an den dünnsten Stellen zugrundegelegt. Die Erfindung gestattet es, Vorsprünge zu erzeugen, die höher als die Plattendicke sind. Ihre Höhe (h) beträgt vorzugsweise mehr als das doppelte, insbesondere das 2- bis 10-fache der Plattendicke. Die Vorsprünge haben beispielsweise eine Höhe von 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 6 mm. Die Erfindung gestattet es weiterhin, Vorsprünge von erheblicher Dicke anzubringen. Der Durchmesser (d) auf halber Höhe des Vorsprunges ist in der Regel größer als die Plattendicke und beträgt beispielsweise das 1JS- bis 3-fache der Plattendicke.

Die optimale Gestalt des Kopfes der Vorsprünge richtet sich nach dem Schweißverfahren. Für die Ultraschall-Schweißung ist ein zugespitzter Kopf (10), entsprechend Fig. 7 vorteilhaft. Der Spitzenwinkel (a) liegt vorzugsweise zwischen 70 und 110°. Auf einem stegförmigen Vorsprung hat der Kopf die Gestalt einer durchlaufenden Schneide. Für das Reib-Schweiß-Verfahren eignet sich besser ein abgerundeter Kopf (11) entsprechend Fig. 8.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Reib-Schweiß-Verbindung zwischen dem Kopf (11) und einer flachen Mulde (3) in der zu verbindenden Fläche (2) erzeugt wird. Da in der Regel gleiche Platten zu einem Stapel zusammengeschweißt werden, trifft jeweils ein Kopf (11) eines Vorsprunges der einen Platte auf die Rückseite der Basisfläche des entsprechenden Vorsprunges der nächstfolgenden Platte. An dieser Stelle befindet sich in der Regel eine flache Mulde. Diese Mulde bildet sich von selbst, wenn die Unterseite (12) der Platte über eine konventionelle Kühl- bzw. Glättwalze ohne Ausnehmungen läuft und der Vorsprung eine beträchtliche Höhe und/oder Dicke hat. In diesem Fall entsteht eine flache Mulde (3) durch thermische Schwindung beim Abkühlen.

Wenn die Vorsprünge aus Stegen (13) bestehen, die von einer Kante der Platte bis zur gegenüberliegenden Kante durchlaufen, kann das Heizdraht-Schweißverfahren angewendet werden. Zu diesem Zweck wird in den Kopf des Vorsprungs (13) der Heizdraht (14) eingelassen.

Der erfindungsgemäße Plattenstapel bzw. die zu seinem Aufbau verwendeten Platten bestehen aus thermoplastischem, schweißbarem Kunststoff. Der Kunststoff muß durch Extrusion verarbeitbar sein und muß beim Erhitzen auf die Schmelztemperatur, gegebenenfalls unter leichtem Druck, so verschweißen, daß nach dem Abkühlen eine stoffschlüssige Verbindung besteht. Im übrigen richten sich die Materialeigenschaften des Kunststoffes nach den Einsatzbedingungen. Für den Wärmeaustausch mit Luft bei Temperaturen im Bereich zwischen minus 20 und 80 °C kann eine Vielzahl von technisch gebräuchlichen thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden, wie Polyvinylchlorid, Polystyrol, Acrylglas oder Polycarbonat. Für den bevorzugten Einsatz in Rauchgas-Reinigungsanlagen werden Kunststoffe mit einer Wärmeformbeständigkeit über 120 °C eingesetzt, beispielsweise Polyphenylenoxid, Polyäthersulfon oder Polyätherimid. Polyphenylenoxid ist bevorzugt Für die wirtschaftliche Herstellung der neuen Platten ist es von wesentlicher Bedeutung, daß sie in einem einzigen Arbeitsgang erzeugt werden können. Hiezu ist die in Fig. 12 schematisch dargestellte Anlage geeignet Aus einem Extruder (20) wird plastifizierte Formmasse in die Schlitzdüse (21) eingespeist und aus dieser als flache Bahn (22) extrudiert Die noch plastische Bahn wird in den aus den Walzen (23 und 24) gebildeten Kal anderspalt eingeführt Die Extrusionsgeschwindigkeit und die Umlaufgeschwindigkeit der Kalanderwalzen werden so aufeinander abgestimmt, daß sich vor dem Kalanderspalt ein Wulst (25) aus geschmolzener Formmasse bildet Wenigstens eine Kalanderwalze (23) enthält in ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Ausnehmungen (26) zur Ausbildung der Vorsprünge in der extrudierten Platte. Unter dem im Kalanderspalt -3-

AT 393 902 B herrschenden Massendruck wird plastische Formmasse in die Ausnehmungen (26) hineingedrückt, wobei die Vorsprünge (2) gebildet werden. Durch eine konische Gestalt der Ausnehmungen (26) und der gebildeten Vorsprünge (2) wird deren Entformung erleichtert. Die Kalanderwalzen werden unter die Schmelztemperatur des Kunststoffes gekühlt, so daß die Vorsprünge (2) nach dem Entformen die in den Ausnehmungen (26) angenommene Gestalt beibehalten. Zur Kühlung der Kalanderwalzen (23, 24) dienen Kühlmittelleitungen (27), die in an sich bekannter Weise mit einem durch die hohlen Walzenachsen geführten Kühlmittel durchströmt werden.

Zur Ausbildung kegelförmiger Vorsprünge (4) ist die Oberfläche der Walze (23) mit entsprechenden konischen Ausnehmungen (26) versehen. Randstege (5) können mit einer in den Umfang eingeschnittenen, ringförmigen Nut erzeugt werden. In entsprechender Weise können Ausnehmungen (26) zur Ausbildung stegförmiger Vorsprünge (6,7) in die Walzenoberfläche eingelassen sein. Ein durchlaufender Steg (5,9) kann entweder mit einer in den Umfang eingelassenen Ringnut oder mit einer achsenparallel in die Oberfläche eingeschnittenen Nut erzeugt werden. Im rasteren Fall entsteht ein endloser Steg in Extrusionsrichtung, während im zweiten Fall ein Steg quer zur Extrusionsrichtung über die ganze Plattenbreite entsteht In beiden Fällen läßt sich ein Heizdraht (14) in den Kopf des Vorsprunges dadurch einarbeiten, daß man in die Nut der Kalanderwalze vor dem Eintritt in den Walzenspalt einen Heizdraht einlegt der sich möglichst an der Basis der Nut befinden sollte und gegebenenfalls mittels Magneten dort festgehalten wird. Bei der Füllung der Nut mit Formmasse wird der Heizdraht in diese eingebettet

Das zur Füllung der Ausnehmungen erforderliche Material wird dem Wulst (25) entnommen, der deshalb eine dafür ausreichende Größe haben muß. Bei der Erzeugung von Stegen in Laufrichtung der extrudierten Platte ist es vorteilhaft, den Strang (22) an den Stellen, wo ein Steg ausgeformt werden soll, durch eine entsprechende Verbreiterung des Austrittsschlitzes der Düse (21) etwas dicker auszubilden, um laufend die zur Bildung des Steges erforderliche Materialmenge bereitzustellen. Die kontinuierlich erzeugte, mit Vorsprüngen versehene Bahn wird in an sich bekannter Weise nach Bedarf in einzelne Platten zerlegt

Ein Plattenstapel gemäß der Erfindung ist in Fig. 11 im Querschnitt dargestellt Eine Mehrzahl von Vorsprünge aufweisenden Plattenelementen (31a, 31b, 31c ...) ist parallel zueinander angeordnet, wobei die oberen Enden der Vorsprünge jeweils mit der Unterseite der nächsthöheren Platte verschweißt sind. Ein typischer Querschnitt durch eine Schweißverbindung ist in Fig. 10 dargestellt. Die beim Schweißvorgang aufgeschmolzene Formmasse hat einen Wulst (15) gebildet, der den Kopf des Vorsprunges mit der Fläche der nächstfolgenden Platte stoffschlüssig verbindet Vorzugsweise sind alle Einzelplatten (31a, b, c,...) gleichgroß und so zusammengeschweißt, daß entsprechende Kanten jeweils in einer Ebene liegen. Die Grundfläche des Plattenstapels ist im Regelfall rechteckig. Wenn jede im Stapel enthaltene Platte an zwei gegenüberliegenden Rändern je einen durchlaufenden Randsteg (5) aufweist, ist der ganze Plattenstapel an diesen Seiten für das strömende Medium geschlossen.

Die Größe der einzelnen Platten richtet sich nach der vorgesehenen Anwendung und ist praktisch nur durch die Breite der Extrusionsdüse begrenzt. Daher liegt die Breite in der Regel zwischen 0,1 und 2 m und die Länge in Extrusionsrichtung zwischen 0,1 und 10 m. Der Plattenstapel kann zum Beispiel eine Höhe zwischen 0,1 und 2 m haben, was einer Zahl von 10 bis 200. übereinander geschichteten Einzelplatten entspricht Bei der Bemessung der für eine bestimmte Stapelhöhe erforderlichen Plattenzahl ist zu berücksichtigen, daß die Höhe der Vorsprünge beim Schweißverfahren bis zu etwa einem Millimeter abnehmen kann.

Beim Schweißen mittels des Ultraschall-Verfahrens wird hochfrequente Schwingungsenergie unter Druck auf die Berührungsstelle zwischen der Spitze eines Vorsprunges und einer glatten Plattenrückseite zur Einwirkung gebracht. Bei geeigneter Gestalt des Schwingungsüberträgers kann eine ganze Zeile von punktförmigen Schweißstellen oder eine linienförmige Schweißnaht längs eines durchlaufenden Steges in einem Arbeitsgang erzeugt werden. Durch zeilenweises Weiterrücken der Schweißvorrichtung können schrittweise alle Vorsprünge einer Plattenebene mit der nächsten Platte verschweißt werden. In dieser Weise kann ein Plattenstapel lagenweise um jeweils eine Plattenschicht erhöht werden.

Beim Reibschweißverfahren wird eine ganze Platte parallel zu ihrer Grundfläche in Schwingung versetzt, wodurch alle Vorsprünge gleichzeitig durch die entstehende Reibungswärme aufgeschmolzen und mit der Rückseite der daran anliegenden Plattenfläche verschweißt werden. Dadurch ist dieses Verfahren wesentlich schneller als das Ultraschall-Schweißverfahren. Eine noch höhere Arbeitsgeschwindigkeit erlaubt das Heizdiaht-schweißverfahren, bei dem die entsprechend Fig. 9 in die Spitze der durchlaufenden Stege (13) eingebetteten Heizdrähte (14) durch Anlegen einer genau dosierten elektrischen Spannung erhitzt werden wobei die Spitze des Vorsprunges und die daran anliegende Fläche der nächsten Platte gleichzeitig aufgeschmolzen und verschweißt werden. Bei diesem Verfahren kann ein ganzer Plattenstapel in einem Arbeitsgang verschweißt werden, wenn sämtliche Heizdrähte gleichzeitig an die Heizspannung angeschlossen werden. Auch bei diesen Verfahren werden die einzelnen Platten bis zum Abschluß des Schweißverfahrens unter leichtem Druck zusammengehalten.

Die gemäß der Erfindung erzeugten Plattenstapel in Gleichstrombauweise finden vorzugsweise als Wärmespeichermaterial in Wärmetauschern von Abgasreinigungsanlagen Verwendung. Andere Anwendungen sind Klimaanlagen für Gebäude, Gewächshäuser, Ställe u. dgl., die je nach Bedarf geheizt oder gekühlt werden können. Hier wird ein Wärmeaustausch zwischen einströmender Frischluft und ausströmender Abluft durchgeführL Dabei kann neben dem Regeneratoiprinzip, bei dem der Plattenstapel abwechselnd Wärme aufnimmt und Wärme abgibt, -4-

Claims

AT 393 902 B auch das Rekuperatorprinzip angewendet werden, bei dem die wärmetauschenden Ströme gleichzeitig durch abwechselnde Schichten des Plattenstapels strömen; für diesen Zweck eignen sich die gemäß Fig. 6 aufgebauten Kreuzstromrekuperatoren. Wenn auch der Wärmeaustausch von Luft oder Rauchgasen vorrangige Bedeutung hat, können derartige Wärmetauscher auch für andere gasförmige oder flüssige Medien, wie z. B. Wasser, verwendet werden. PATENTANSPRÜCHE 1. Plattenstapel, bestehend aus einer Mehrzahl von Platten aus thermoplastischem, schweißbarem Kunststoff mit einer Vielzahl von einstückig mit dem Plattenkörper verbundenen Vorsprüngen, wobei die Plattenflächen in dm Plattenstapel parallel zueinander angeordnet und die oberen Enden der Vorsprünge mit der Fläche der benachbarten Platte verschweißt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (2,4,5, 6, 7, 8, 9,13) in der nicht unterbrochenen Plattenfläche verteilt angeordnet sind.
2. Plattenstapel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle Vorsprünge (2; 4, 5; 6, 7,8; 9) jeder einzelnen Platte auf einer Seite des Plattenkörpers (1) angeordnet sind (Fig. 1 bis 4).
3. Plattenstapel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß viele oder alle Vorsprünge (2) jeder einzelnen Platte die gleiche Höhe (h) haben.
4. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (2; 4,5; 6,7,8; 9) jeder einzelnen Platte Abstände von 20 bis 200 mm voneinander haben.
5. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (2,4,5, 6,7,8,9) an der Basis einen größeren Durchmesser als an der Spitze haben.
6. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten an der Stelle, wo die Vorsprünge der benachbarten Platte angeschweißt sind, flache Vertiefungen (3) aufweisen.
7. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge eine Höhe von mehr als dem Doppelten, insbesondere dem 2- bis 10-fachen, der Plattendicke haben.
8. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge auf halber Höhe (h) einen Durchmesser (d) haben, der größer als die Plattendicke ist (Fig. 7).
9. Plattenstapel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser (d) der Vorsprünge auf halber Höhe (h) das 1,5- bis 3-fache der Plattendicke beträgt.
10. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (13) einen keilförmigen Querschnitt haben (Fig. 7 bis 9).
11. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (4) eine annähernd quadratische oder kreisförmige Grundfläche und die Form von Pyramiden oder Kegeln haben (Fig. 2).
12. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (9) die Form von annähernd parallel angeoidneten Stegen haben (Fig. 4).
13. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (8) die Form eines Steges mit in Längsrichtung periodisch zu- und abnehmendem Durchmesser haben (Fig. 3).
14. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (7) die Form eines in Längsrichtung gewellten Steges haben und auf einer entsprechend gewellten Grundfläche auf der Plattenfläche angeordnet sind (Fig. 3).
15. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege an wenigstens einer Stirnseite strömungsgünstig zugespitzt bzw. gerundet sind. -5-
16. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 12 bis IS, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege über die ganze Plattenlänge durchlaufen.
17. Plattenstapel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (13) an der Schweißnaht zur benachbarten Platte einen Heizdraht (14) aufweisen.
18. Plattenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus gleichgroßen Einzelplatten zusammengesetzt ist, deren entsprechende Kanten jeweils in einer Ebene liegen (Fig. 11).
19. Plattenstapel nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß jede im Stapel enthaltene Platte an zwei gegenüberliegenden Rändern je einen durchlaufenden Randsteg (5) auf weist.
20. Plattenstapel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Randstege (5) aller Einzelplatten in der gleichen Richtung angeordnet sind (Fig. 5).
21. Plattenstapel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Randstege (5) aufeinanderfolgender Platten jeweils rechtwinklig zueinander verlaufen (Fig. 6). Hiezu 3 Blatt Zeichnungen