AT390220B - Verbindung zwischen zwei vorzugsweise metallischen rohren sowie verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

Nr. 390 220

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbindung zwischen zwei vorzugsweise metallischen Rohren, mit einem vorzugsweise aus Metall bestehenden peripheren Außenteil an der Verbindungsstelle, wobei die Verbindung durch Sprengschweißen hergestellt ist

Das Verbinden von Rohren kann auf die verschiedenste Art durchgeführt werden; eine hiervon ist das Schweißen, welches insbesondere bei Rohren mit großem Durchmesser angewendet wird, etwa bei Rohrleitungen ("Pipe-lines") für Gas, Öl oder andere Industrieprodukte. Solche Rohre können auch zu Femheizsystemen gehören. Bei solchen Rohren sind die Anforderungen in bezug auf Dichtheit und Festigkeit im allgemeinen äußerst hoch, und es sind daher besondere Schweißverfahren erforderlich. Derartige Rohre müssen häufig bei sehr schlechtem Wetter und im Freien verschweißt werden. Infolge der hohen Anforderungen an die fertigen Schweißverbindungen wird die Anwendung des Schweißens sehr teuer und zeitaufwendig. Außerdem verlangt das Schweißen besonders ausgebildetes Personal. Eine normale Schweißverbindung kann das Weiterlaufen von Rissen, wie sie bei Rohrleitungen auftreten können, nicht verhindern. Derartige Risse haben das Bestreben, entlang der Rohrleitung auch über mehrere Kilometer der Rohrlänge weiterzulaufen ("running cracks"), wobei sie auch über Schweißverbindungen hinweggehen.

Aus der GB-PS 1470 379 ist eine Verbindung zwischen zwei Rohren der eingangs genannten Art bekannt Bei dieser bekannten Verbindung werden die zu verbindenden Rohre mittels einer innen im Bereich der Stoßstelle angeordneten Sprengladung mit einer ihre Außenmäntel umfassenden Hülse verschweißt Die Hülse ist während des Spreng-Schweißvorganges mittels eines um die Hülse gewickelten Stahlbandes, welches nach der Sprengung wieder abgenommen wird, gestützt wodurch eine Verformung der Hülse vermieden wird. Nachteilig bei dieser bekannten Verbindung ist die relativ geringe Dichtheit und mechanische Festigkeit

Aus der US-PS 3,645,435 ist eine ähnliche Rohrverbindung bekannt, bei der alternativ entweder eine am Innen- oder am Außenmantel der Rohre anliegende Hülse vorgesehen ist, welche Hülsen jedoch unverformt bleiben. Auch diese bekannte Rohrverbindung weist keine ausreichende mechanische Festigkeit und Dichtheit auf.

Die Erfindung bezweckt die Vermeidung der genannten Nachteile und stellt sich die Aufgabe, eine Verbindung zu schaffen, welche höchste Anforderungen bezüglich Dichtheit und Festigkeit erfüllt

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst daß an der Verbindungsstelle ein ebenfalls vorzugsweise metallischer peripherer Innenteil vorgesehen ist, der durch Sprengschweißen aufgebracht ist und daß der Außenteil infolge einer beim Sprengschweißen entstandenen radialen Verformung in Längsrichtung unverschiebbar ist

Der Innenteil ist mit einer Sprengladung versehen, die in irgendeiner Weise zur Detonation gebracht wird. Wenn diese Ladung detoniert ist, dann ist an der Innenseite der Stoßstelle eine Spreng-Verschweißung entstanden, wobei die Rohrenden verformt und zusammen mit dem Außenteil oder Stützring aufgeweitet worden sind. Dabei entsteht sowohl eine Spreng-Schweißverbindung an der Innenseite der Rohrenden im Bereich der Stoßstelle als auch eine mechanische Verbindung an der Außenseite durch die Aufweitung der Rohrenden und des Außenteiles oder Stützringes. Es ergibt sich somit eine zweifache Verbindung mit Hilfe der neuen Verbindungsart, u. zw. eine mechanische Verbindung und eine Spreng-Verbindung. Die mechanische Verbindung gibt hierbei zuverlässige Festigkeit und Dichtheit, während die von innen her erfolgte Spreng-Verschweißung ebenfalls zur Dichtheit beiträgt. Von diesen beiden Verbindungsarten ist die Spreng-Verschweißung die wichtigere; die mechanische Verbindung ist eher als Folge der ersteren zu bezeichnen.

Hohe Genauigkeit wird dank der Tatsache erreicht, daß sowohl der Außenteil als auch der Innenteil samt seiner Sprengladung in der Fabrik mit bester Präzision erzeugt werden können.

Gemäß einer besonders einfach und kostengünstig herzustellenden Ausführungsform umfaßt der Außenteil ein Rohr, welches über die ganze Länge gleiche Wandstädte hat

Der Außenteil kann über seine Länge verschiedene Dicke haben, wobei er vorzugsweise an seinen Enden verdickt ist. Dies kann durch Anordnen einer äußeren oder einer inneren umlaufenden Rinne erreicht werden. Damit ergibt sich eine glattere Außenfläche des Außenteiles.

Der Außenteil kann auch aus dünnem Material bestehen. In diesem Fall wird ein starrer Außenring angebracht als Stützring, welcher nach dem Spreng-Schweißvorgang wieder abgenommen wird. Dieser Stützring kann geteilt sein, um das Abnehmen zu erleichtern.

Der Außenteil und der Innenteil können aus verschiedenem Material bestehen, aber auch aus anderem Material als die zu verbindenden Rohre.

Wenn die zu verbindenden Rohre aus Verbundmaterial bestehen, ist es günstig, den Innenteil aus demselben Material zu machen, aus welchem auch die Innenschicht der zu verbindenden Rohre besteht.

Ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbindung ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Baueinheit verwendet wird, bei welcher der Innenteil an vom Außenteil ausgehenden Verbindungsgliedern, wie Stangen, Stäben oder peripheren Streifen, gehalten oder an diesen befestigt ist.

Der Innenteil oder Uberlappungsring hat bevorzugterweise dreieckigen Querschnitt und sein geringster Abstand von der Rohr-Innenseite liegt zwischen 0 und 10 mm, in Abhängigkeit von der Dicke des Innenteiles. Je dicker der Innenteil ist, desto größer soll der Abstand zur Innenseite da zu verbindenden Rohre sein.

Vorzugsweise wird eine Sprengladung in Rohrform verwendet und an der Innenseite des Innenteiles angebracht Die Zündladung ist so angeordnet, daß sie von einem Zünder in üblicher Weise ausgelöst werden -2-

Nr. 390 220 kann. Die Sprengladung wird zur gleichen Zeit entlang ihres gesamten Innenumfanges gezündet. Die Detonation der Sprengladung geht entlang der Achse in beiden Richtungen vor sich, wenn die Sprengladung mittig zwischen ihren Enden an ihrem inneren Umfang gezündet wird.

Die rohrförmige Sprengladung kann vorzugsweise aus mehreren rohrartigen Schichten Dynamit, Dynamex, Trinitrotoluol bestehen und kann mit inertem Material, wie Pappe, Holzfaserstoff, Holzmehl, plastischem Dolomit oder Gummi, Kochsalz vermischt sein. Die Detonationsgeschwindigkeit der Ladung kann durch Zugabe von inertem Material geändert werden. Vorzugsweise wird eine aus mehreren rohrartigen Schichten gebildete Ladung verwendet, wobei eine oder vorzugsweise mehrere Zwischenlagen vorgesehen sind, die aus nichtdetonierendem Material, wie Pappe, Holzfaserstoff, Gummi, Salz oder Holzmehl, bestehen. Das inerte Material kann in einer oder mehreren Zwischenlagen in Pulverform oder als Schicht hinzugefügt werden. Demgemäß kann die Sprengladung aus mehreren Lagen übereinander bestehen, wobei beispielsweise inertes Material und Sprengstoff aufeinander folgen können.

Um das Entstehen von Beschädigungen (Einreißen, "fringe effect") beim Sprengschweißen zu vermeiden, wird eine Detonationsgeschwindigkeit zwischen 3000 m/s und 6000 m/s angewendet; vorzugsweise aber Detonationsgeschwindigkeiten zwischen 4500 und 5000 m/s.

Die schon früher erwähnte dreieckige Querschnittsform des Innenteiles soll einem gleichschenkeligen Dreieck entsprechen, wobei die beiden Seiten unter einem Winkel zwischen 3 und 20° gegenüber der Innenseite der zu verbindenden Rohre geneigt sein sollten. Größere Winkel verringern die Geschwindigkeit der Explosionsfront

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird eine rohrförmige Sprengladung verwendet, welche, in einer zwischen ihren Enden verlaufenden, von den Enden vorzugsweise gleiche Abstände aufweisenden und senkrecht zur Achse der rohrförmigen Ladung verlaufenden Ebene liegend, eine Zündladung und einen Zünder aufweist wobei der Zünder in der Mitte der Ebene liegt

Die Zündladung kann vorzugsweise aus einer Scheibe oder aus Speichen bestehen. Im letzteren Fall ist die Sprengladung begrenzt

Sprengladung, Zündladung und Zünder können entsprechend umhüllt werden. Kunststoff ist ein für diesen Zweck geeignetes Material, jedoch ist auch anderes Material, wie Aluminium, verwendbar.

Es kann auch von Vorteil sein, vor dem Beginn des Spreng-Schweißvorganges zwischen dem Außenteil und den zu verbindenden Rohren Hilfsmittel vorzusehen, um die bestmögliche Abdichtung zu erreichen. Diese zusätzlichen Hilfsmittel können von Rippen od. dgl. oder von verschiedenen Schichten aus unterschiedlichem Material, vorzugsweise Kunststoff, Metall, Gummi oder biegsamem Material, gebildet sein.

Soll eine Schweißverbindung mit Ultraschall geprüft werden, dann erscheint es angezeigt, eine Schicht von Ultraschall-durchlässigem Material zwischen den beiden zu verbindenden Rohren und dem Außenteil anzubringen. Als hierfür geeignet haben sich Zink und Kunststoff erwiesen.

Gemäß einem bevorzugten Verfahren, bei dem ein unerwünschtes Medium an der Verbindungsstelle vorhanden ist, kann das Medium vor dem Explosionsschweißen abgesaugt werden.

Die erfindungsgemäße Rohrverbindung kann somit beispielsweise auch unter Wasser hergestellt werden. Dabei wird sowohl der Außenteil als auch der Innenteil gegenüber der Verbindungsstelle abgedichtet, ebenso werden die Oberflächen der aneinander anzuschließenden Rohre durch die Sprengverschweißung mechanisch miteinander verbunden.

Abgedichtete Teile werden mittels eines Absaugesystems vollständig von Wasser befreit

Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden im folgenden genauer erläutert

Die vorliegende Erfindung wird nun im einzelnen anhand der Zeichnungen beschrieben, wobei Fig. 1 die vorbereitete Verbindung vor der Explosion einer Sprengstoffladung zeigt; Fig. 2 zeigt dieselbe Verbindung wie Fig. 1, jedoch nach der Zündung der Sprengladung, die Fig. 3, 4 und 5 zeigen verschiedene Ausführungsmöglichkeiten des Außenteils oder Stützringes, Fig. 6 zeigt einen Außenteil aus dünnerem Material im Zusammenwirken mit einem Außenwerkzeug, das als Stützring dient, Fig. 7 zeigt eine Stützeinrichtung unter Wasser, vor der Detonation der Sprengladung, Fig. 8 veranschaulicht eine Ausbildungsart einer Sprengladung mit Zündladung und Zünder, und Fig. 9 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel einer solchen Einheit, umfassend Sprengladung, Zündladung und Zünder.

In Fig. 1 sind zwei zu verbindende Rohre (1) und (2) gezeigt. Ein Umfangs- oder Außenteil (3) ist um die Verbindungsstelle (Stoßstelle) herumgelegt. Der Umfangsteil dient auch als Stützring. An der Innenseite der Stoßstelle ist ein Innenteil oder Überlappungsring (4) mit flach-dreieckigem Querschnitt vorgesehen. Dieser Überlappungsring kann aber auch beliebigen anderen Querschnitt haben; es wurde jedoch gefunden, daß dreieckiger Querschnitt bevorzugt verwendet werden sollte.

Der geringste Abstand zwischen dem Innenteil (4) und den Innenseiten der Rohre (1) und (2) kann zwischen 0 und 10 mm liegen. Der Innenteil (4) und der Außenteil (3) bestehen in bevorzugter Weise aus demselben Material wie die beiden Rohre (1) und (2). Anderes Material ist aber ebenfalls verwendbar. Bestehen aber die Rohre (1) und (2) aus Verbundmaterial (Schichtmaterial), dann ist zu empfehlen, für den Innenteil jenes Material zu verwenden, aus welchem auch die Inenschicht der Rohre besteht. Die Innenseite des Inenteils ist mit einer rohrartigen Schicht von Sprengmaterial überzogen. Diese Schicht ist mit (5) bezeichnet und besteht aus einem Sprengstoff wie etwa Dynamit, Dynamex, Trinitrotoluol od. dgl. In dem von der rohrartigen Schicht (5) aus Sprengmaterial umschlossenen Raum ist eine Scheibe (6) angebracht, die im gleichen Abstand von den beiden -3-

Nr. 390 220

Enden der Sprengladung liegt Diese Scheibe (6) besteht aus einem Initial-Zündmaterial, etwa Pentyl, Plastik-Sprengstoff oder dergleichen gleichwertigem Sprengstoff. In der Mitte dieser Scheibe befindet sich ein Zünder (7) (Detonator) beliebiger Art Für die Sprengladung ist eine höhere Detonationsgeschwindigkeit gewählt als es sonst beim Sprengschweißen üblich ist Die am besten geeignete Detonationsgeschwindigkeit liegt zwischen 3000 m/s und 6000 m/s, bevorzugterweise zwischen 4500 m/s und 5000 m/s.

Ist die Sprengladung durch den Zünder (7) und über das Initial-Zündmaterial der Scheibe (6) zur Explosion gebracht worden, dann schreitet die Detonation der Schicht (5) axial in beiden Richtungen in bezug auf die Scheibe (6) fort. Die Geschwindigkeit der Stoßwelle und des Stoßes der Sprengladung sind voll ausreichend in bezug auf die gewählte Detonationsgeschwindigkeit, um eine völlig zufriedenstellende Verschweißung zwischen dem Innenteil (4) und den Innenseiten der Rohre (1) und (2) zu erreichen. Wäre eine geringere Detonationsgeschwindigkeit gewählt worden, so hätte die Gefahr des Einreißens ("fringe effect") wegen zu geringen Anhaftens nahe den Enden des Innenteils (4) in Kauf genommen werden müssen. Dies ist aber vom Gesichtspunkt der Korrosion in den Spalten her unannehmbar. Die mit der Sprengschweißung sich ergebende Schweißverbindung hat das in Fig. 2 gezeigte Aussehen. Es ist zu erkennen, daß die Innenseite der Verbindung gleichmäßig ist und mit den Innenseiten der Rohre (1) und (2) fluchtet Die Sprengschweißung veranlaßt die Enden der Rohre (1) und (2) sich aufzuweiten, wobei der mittlere Abschnitt des Innenteils (4) mitgeht, welcher dadurch aufgewölbt wird. Der ebenfalls aufgewölbte Außenteil (3) ist mit (3') bezeichnet Dieses Verformen des Außenteils (3') und das Aufspreizen der Enden der beiden Rohre (1) und (2) ergibt eine äußerst feste Verbindung und ebenso eine einwandfreie Abdichtung. Sollte aber, darüberhinausgehend, auch eine Abdichtung zwischen der Innenseite des Außenteils und den Außenseiten der beiden Rohrenden erforderlich sein, dann können verschiedene Dichtungsschichten angebracht werden oder es können andere mechanische Vorkehrungen wie das Anordnen von Rillen oder Rippen getroffen werden.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Verbindung hat bei der Sprengschweißung doppelte Abdichtung erfahren, u. zw. auch durch das Aufwölben des Außenteils (3') und das Aufspreizen der Rohrenden.

Zum Erleichtern des Verbindungsvorganges ist es günstig, sowohl den Außenteil als auch die den Innenteil (4), die Schicht (5) der Sprengladung, die Zündladung (Teil (6)) und den Zünder (7) umfassende Einheit vorzufäbrizieren. Eine solche Vor-Fabrikation sichert hohe Qualität der Teile (3) bis (7). Die Teile (3) bis (7) können ebenfalls als Einheit hergestellt werden und damit wird es äußert einfach, diese am Ende eines Rohres anzubringen und sodann das Ende des andern Rohres anzusetzen. In diesem Fall ist es günstig, den Außenteil (3) und den Innenteil (4) durch ein Verbindungsstück in der Form eines umlaufenden Streifens, bestehend aus einer Anzahl von Stiften, miteinander zu verbinden, wobei die Stifte zwischen den Teilen (3) und (4) verlaufen.

Der Außenteil (3) kann in verschiedener Form ausgeführt sein. So zeigt beispielsweise Fig. 3 einen Außenteil (8) mit verringerter Wandstärke durch Vorsehen einer umlaufenden Rinne (9) an der Innenseite und Fig. 4 zeigt einen Außenteil (10) mit durch eine in der Außenseite vorgesehene, umlaufende Rinne (11) verringerter Wandstärke. Eine gleichmäßigere Außenfläche nach dem Spreng-Schweißvorgang ergibt sich durch die Verwendung eines Außenteils nach den Fig. 3 und 4.

Die Fig. 5 zeigt eine Ausführungsart des Außenteils (12), der an den Enden mit zwei nach außen abstehenden Flanschen (13) und (14) versehen ist. Hiedurch ergibt sich ein Außenteil mit erhöhter Festigkeit

Es ist auch möglich, einen Außenteil (15) aus dünnem Material zu verwenden. Um zu vermeiden, daß ein derartiger Außenteil beim Spreng-Schweißvorgang zerstört wird, ist dieser Außenteil (15) von einem Außenwerkzeug (16) umgeben, welches als Stütze wirkt und die Zerstörung des dünnwandigen Außenteils während des Spreng-Schweißvorganges verhindert

Fig. 7 zeigt eine fertig vorbereitete Ausführungsart vor der Spreng-Verschweißung. Diese Verbindung soll unter Wasser hergestellt werden und daher muß der Bereich der Verbindungsstelle von Feuchtigkeit freigehalten werden, u. zw. in der folgenden Weise: ein äußerer Mantelteil (17) wird an der Außenseite der Rohre angebracht; er hat nahe seinen Enden Nuten, in welche Dichtungsringe (18) und (19) eingelegt sind. Diese können jeweils aus einem Schlauch bestehen, in welchen Druckluft eingeblasen werden kann. Dadurch ergibt sich eine einwandfreie Abdichtung zwischen dem Mittelabschnitt der Innenseite des Mantelteils (17) und den Außenseiten der Rohre (1) und (2). An der Innenseite der Verbindungsstelle wird ein z. B. aus Kunststoff bestehender Ringteil (20) angebracht, welcher etwa U-förmigen Querschnitt hat. An den Enden dieses Ringteils sind Nuten für Dichtungsringe (22) und (23) ausgenommen, die vorzugsweise ebenfalls Schlauchform haben und mit Druckluft versehen werden können, um den zwischen den Schenkeln des U-förmigen Querschnittes des Ringteiles liegenden Raum einwandfrei abzudichten. Der Ringteil umschließt somit einen ringförmigen Raum (21). Der Innenteil (4) befindet sich innerhalb dieses ringförmigen Raumes und die ringförmige Sprengladung (24) ist in den Ringteil selbst eingebettet Der Ringteil (20) ist mit einem zenualen scheibenförmigen Teil (25) versehen, welcher vorzugsweise einstückig ist mit dem Ringteil (20). Eine ebenfalls scheibenförmige Zündladung (26) ist in diesem scheibenförmigen Teil angeordnet oder in diesen eingebettet und steht mit der Sprengladung (24) in genau derselben Weise in Verbindung, wie es bei der Zündladung (6) mit der Sprengladung (5) in Fig. 1 der Fall ist. Der scheibenförmige Teil (25) ist in einer Mitte mit einer Nabe in Form eines Rohrstückes versehen; in diese Nabe ist ein Zünder (27) eingeschoben.

Die an Hand der Fig. 7 beschriebene Ausbildung wird in der folgenden Weise an den Enden der Rohre (1) und (2) angebracht: Durch eine Leitung (28) wird aus dem ringartigen Raum (21) Feuchtigkeit abgesaugt, ebenso -4-

Claims (14)

1. Nr. 390 220 Feuchtigkeit, die zwischen der Innenseite des Mantelteils und den Außenseiten der Enden der Rohre (1) und (2) vorhanden sein kann. Wenn alle Feuchtigkeit entfernt ist, wird die Zündung durch den Zünder (7) in derselben Weise wie im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben gezündet Fig. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Sprengladung. Diese ist aus drei ringförmigen Schichten (29), (30), (31) aus explosivem Material aufgebaut sowie aus zwei Zwischenschichten (32) und (33) aus inertem Material. Es wurde gefunden, daß bei 10 mm dicken Schichten eines Sprengstoffes, der unter dem Namen "Dynamex" bekannt ist, und 4 mm starken Schichten aus Masonit eine Detonationsgeschwindigkeit von etwa 4500 m/s erreicht wurde. Fig. 9 schließlich zeigt eine Sprengladung (5) in Ringform, welche ein Netzwerk aus Ringen (34) und (36) sowie aus Speichen (35) und (37) umgibt. Dieses Netzwerk bildet die Zündladung und wird vom Zünder (7) ausgelöst. Um die Sprengladung (5), die Zündladung (6) und den Zünder (7) zu schützen ist es von Vorteil, den gesamten Aufbau mit Kunststoff oder anderem hiezu geeignetem Material wie etwa Aluminium zu umschließen. Dasselbe kann auch bei andern Ausführungsformen durchgeführt werden. PATENTANSPRÜCHE 1. Verbindung zwischen zwei vorzugsweise metallischen Rohren, mit einem vorzugsweise aus Metall bestehenden peripheren Außenteil an der Verbindungsstelle, wobei die Verbindung durch Sprengschweißen hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß an der Verbindungsstelle ein ebenfalls vorzugsweise metallischer peripherer Innenteil (4) vorgesehen ist, der durch Sprengschweißen aufgebracht ist und daß der Außenteil (3) infolge einer beim Sprengschweißen entstandenen radialen Verformung in Längsrichtung unverschiebbar ist.
2. 2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenteil (3) ein Rohr umfaßt, welches über die ganze Länge gleiche Wandstärke hat
3. 3. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenteil (3) über seine Länge verschiedene Dicke hat.
4. 4. Verbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenteil (3) an seinen Enden verdickt ist.
5. 5. Verfahren zum Herstellen von Verbindungen nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Baueinheit (Teile (3,4,5,6 und 7)) verwendet wird, bei welcher der Innenteil (4) an vom Außenteil (3) ausgehenden Verbindungsgliedern wie Stangen, Stäben oder peripheren Streifen gehalten oder an diesen befestigt ist.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Innenteil (4) mit dreieckigem Querschnitt verwendet wird.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen dem Innenteil (4) und der Innenseite der zu verbindenden Rohre (1, 2) verschieden sein kann, wobei dieser Abstand mit zunehmender Dicke größer wird.
8. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das eine Sprengladung (5) in Rohrform verwendet und an der Innenseite des Innenteils (4) angebracht wird.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine aus mehreren rohrartigen Schichten (29, 30,31) gebildete Ladung (5) verwendet wird, wobei eine oder vorzugsweise mehrere Zwischenlagen (32,33) vorgesehen sind, die aus nichtdetonierendem Material wie Pappe, Holzfaserstoff, Gummi, Salz oder Holzmehl bestehen. -5- Nr. 390 220
10. 10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine rohrförmige Sprengladung (5) verwendet wird, welche, in einer zwischen ihren Enden verlaufenden, von den Enden vorzugsweise gleiche Abstände aufweisenden und senkrecht zur Achse der rohrförmigen Ladung verlaufenden Ebene liegend, eine Zündladung (6) und einen Zünder (7) auf weist, wobei der Zünder (7) in der Mitte der Ebene liegt. 5
11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sprengladung (5) verwendet wird, bei welcher die Zündladung (6) beispielsweise aus einer Scheibe oder aus Speichen besteht
12. 12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor 10 dem Beginn des Spreng-Schweißvorganges zwischen da Innenseite des Außenteils (3) und der Außenseite der zu verbindenden Rohre (1,2) eine Schicht angebracht wird.
13. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine aus Kunststoff, Metall, Gummi oder biegsamem Material bestehende Schichte angeordnet wird. 15
14. 14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem ein unerwünschtes Medium an der Verbindungsstelle vorhanden sein kann, dadurch gekennzeichnet, daß das Medium vor dem Explosionsschweißen abgesaugt wird. 20 Hiezu 6 Blatt Zeichnungen 25 -6-