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Die Erfindung bezieht sich auf einen Wasserkessel mit einem Brennraum, in dessen Wänden bzw. in dessen Innerem ein vom Wasser durchströmter Wärmetauscher angeordnet ist, der durch vom Wasser durchströmte Kanäle aus gut wärmeleitendem Material gebildet ist.
Bei Kesseln ist es üblich, den Wärmetauscher in Form eines vom Wasser durchströmten Doppelmantels auszubilden und dabei die Wand des Brennraumes aus einem gut wärmeleitenden Material herzustellen und dafür zu sorgen, dass der Wärmeübergang vom Brennraum zum Wassermantel möglichst nicht durch Ablagerungen und dgl. behindert wird, um einen guten Wirkungsgrad zu erzielen.
Dabei ergibt sich allerdings der sehr schwerwiegende Nachteil, dass durch die starke Abkühlung des Brennraumes durch das diesen umgebende, relativ kalte Wasser, dessen Einlauftemperatur bei einer Zentralheizung etwa 20 bis 30 C beträgt, die Verbrennung behindert wird und es nur zu einer unvollkommenen Verbrennung kommt. Dies führt zu einem entsprechend hohen Anteil an Schadstoffen, wie Kohlenmonoxid, NOx und gebundenen Kohlenwasserstoffen, in den Abgasen, wodurch erhebliche Umweltschäden verursacht werden. Ausserdem kommt es sehr rasch zu Ablagerungen an den Wänden des Brennraumes, die den Wärmeübergang beeinträchtigen und die Wände angreifen.
Es wurde durch die DE-OS 31 29 046 auch schon vorgeschlagen, einen solchen Wasserkessel mit Schamottsteinen auszukleiden. Dabei ergibt sich jedoch der Nachteil einer grossen Trägheit des Kessels, wodurch dessen Regelung erschwert wird. Ausserdem lässt sich mit Schamottsteinen keine genügend dichte Auskleidung herstellen, sodass die meist aus Stahl hergestellte Wand des Kessels zumindest örtlich dem Angriff der sehr agressiven Brenngase ausgesetzt bleibt.
Weiters ergibt sich aufgrund der meist sehr erheblichen Dicke der Schamottsteine und deren grosses Warmespeichervermögen der Nachteil, dass es beim Anheizen des Kessels sehr lange dauert, bis dieser seine Betriebstemperatur erreicht hat. Überdies sind Schamottsteine auch kaum geeignet mit Temperaturen von 1200 C und mehr beaufschlagt zu werden, welche Temperaturen aber für eine deutliche Minderung des Schadstoffausstosses, insbesondere an NOX erforderlich wären.
Weiters wurde durch die DE-AS 19 49 036 ein Wasserkessel vorgeschlagen, dessen Wände teilweise mit feuerfesten Isolierplatten aus Mineralfasern, wie z. B. Kaolinwolle, die von Gittern aus einem hitzebeständigen Stahl umgeben sind, ausgekleidet sind. Dabei dienen die Gitter als Zündhilfe für unverbrannte Brennstoffpartikel.
Auch diese Auskleidung ist nicht geeignet, die Wände des Brennraumes vor dem Angriff der Brenngase zu schützen. Ausserdem kann ein solcher Brennraum wegen der Verwendung von metallischen Gittern aus relativ feinen Drähten nicht mit besonders hohen Temperaturen, die z. B. 1200 C und mehr betrieben werden, wie dies zur Vermeidung eines höheren Schadstoffausstosses wünschenswert wäre, da dies zu einer sehr raschen Zerstörung der Auskleidung führen würde, da solchen Temperaturen das metallische Gitter nicht für eine längere Zeit widerstehen könnte.
Weiters wurde durch die DE-OS 31 39 794 und 35 10 917 aus Glasrohren aufgebaute Wärmetauscher vorgeschlagen, die Brenngasen ausgesetzt sind. Auch bei diesen Lösungen ergibt sich das Problem einer sehr starken Abkühlung der Brenngase an den von einem Wärmeträgermedium durchströmten Glasrohren, die wohl aus einem gut wärmeleitenden Glas hergestellt sind. Ausserdem ergibt sich schon aufgrund des Umstandes, dass die Brenngase die Rohre entlang deren gesamten Mantels beaufschlagen und der nur geringen Wandstärke der Rohre im Bereich von 1 mm eine starke Abkühlung der Brenngase an den Rohren, mit den bereits erläuterten Nachteilen.
Gleiches gilt auch bezüglich der aus der DE-OS 33 31 340, nach der ein Wasserkessel mit einem aus keramischen Rohren aufgebauten Wärmetauscher vorgesehen ist. Auch in diesem Falle gelten die gleichen Überlegungen und es stellen sich die gleichen Nachteile, insbesondere eine starke Abkühlung der Brenngase an den Wänden der Rohre, ein, die zu einem erhöhten Schadstoffausstoss führt.
Ziel der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und einen Wasserkessel der eingangs erwähnten Art vorzuschlagen, der sich durch einen geringen Schadstoffausstoss auszeichnet.
Erfindungsgemäss wird dieser dadurch erreicht, dass die Kanäle in einer eine dichte Oberfläche aufweisenden, erhärteten Keramikmasse eingebettet sind, wobei die von der Flamme beaufschlagten Bereiche der den Wärmetauscher umgebenden Keramikmasse eine Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 0, 5 bis 2, 5 W/m K aufweisen.
Durch diese Massnahme wird erreicht, dass die Flamme nicht von den kalten Wänden rasch abgekühlt wird und in einem grösseren Bereich hohe Temperaturen von 1200 C und mehr erreicht werden, wodurch es zu einer vollständigen Verbrennung kommt und sich daher nur mehr sehr geringe Anteile von Schadstoffen in den Abgasen bilden können. Eine erwünschte Wärmeabfuhr ist dabei aber trotzdem, insbesondere sobald der Kessel seine Betriebstemperatur erreicht hat, möglich, da sich über die keramische Ummantelung der das Wasser führenden Kanäle ein entsprechend grosser Temperaturunterschied ausbilden kann, der eine entsprechende Wärmeabfuhr ermöglicht.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Keramikmasse eine mit steigender Temperatur steigende Wärmeleitfähigkeit aufweist.
Auf diese Weise wird erreicht, dass während der Anheizphase nur relativ geringe Wärmemengen aus dem Brennraum abgeführt werden und dieser daher sehr rasch seine Betriebstemperatur erreicht, sodass der Betriebszustandsbereich, in dem es aufgrund zu geringer Brennraumtemperaturen zu einem erhöhten
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Schadstoffausstoss kommen kann, rasch durchlaufen wird. Durch diese Verkürzung der Anheizphase wird daher eine erhebliche Reduktion des Schadstoffausstosses sichergestellt.
Um die Verweildauer der Brenngase im Bereich hoher Temperaturen zu verlängern, und gleichzeitig den Wirkungsgrad des Wasserkessels zu erhöhen, kann weiters vorgesehen sein, dass der Brennraum durch Trennwände aus keramischem Material gebildete Züge aufweist, in deren Trennwänden vom Wasser durchströmte Kanäle angeordnet sind.
Auf diese Weise wird einerseits der Bereich, in dem die Rauchgase hohen Temperaturen ausgesetzt sind vergrössert, wodurch auch die Verweildauer der Gase im Bereich hoher Temperaturen verringert und damit deren vollständiges Ausbrennen sichergestellt wird und gleichzeitig der weitgehende Entzug der Wärmeenergie aus den Rauchgasen erreicht. Gleichzeitig ist durch die Verwendung dichter, keramischer Werkstoffe auch sichergestellt, dass es zu keiner Korrosion des Wärmetauschers kommt, da dieser eben gegen die Beaufschlagung durch die sehr agressiven Rauchgase resistent ist.
Dies ermöglicht es, die Brenngase relativ lange im Bereich sehr hoher Temperaturen zu belassen, wobei die den unmittelbar an den Flammbereich anschliessenden Zug von diesem trennenden Wände auch trotz ihrer geringen Wärmeleitfähigkeit nach einer entsprechenden Zeit an deren freien Flächen praktisch die in dem den Flammen ausgesetzten Bereich herrschenden Temperaturen annehmen und dadurch die Brenngase im Bereich dieses Zuges an einer Abkühlung weitgehend gehindert werden. Dies führt zu einem entsprechend weitgehenden Ausbrennen der Rauchgase und damit zu einer extrem geringen Schadstoffbelastung derselben.
Dabei kann, um des Ausbrennen der Brenngase zu erleichtern, in diesem Bereich auch eine Sekundärluftzufuhr vorgesehen sein, die z. B. durch einen mit einer entsprechenden Öffnung versehenen Luftkanal gebildet sein kann.
Dabei ergibt sich durch dessen Führung in der den Zug vom Feuerbereich trennenden Wand der Vorteil einer entsprechenden Vorwärmung der Sekundärluft.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn jede zwei nacheinander von den Rauchgasen durchströmte Züge voneinander trennende Trennwand aus einem anderen keramischen Material hergestellt ist, wobei das keramische Material der Trennwände, je näher diese im Strömungsweg der Brenngase dem Rauchgasabzug liegen, eine umso höhere Wärmeleitfähigkeit aufweisen, und die letzten Trennwände aus sehr gut wärmeleitfähiger Keramik, wie z. B.
Aluminiumtitanat, Siliziumnitrid oder Siliziumkarbid hergestellt sind und eine Wärmeleitfähigkeit von bis zu 120 W/m K und höher aufweisen.
Dies ermöglicht einen besonders weitgehenden Entzug der Wärmeenergie aus den Brenngasen, wodurch sich ein entsprechend guter Wirkungsgrad ergibt. Da sich das keramische Material durch eine entsprechend hohe Beständigkeit gegen einen chemischen Angriff durch die Brenn- und Rauchgase auszeichnet, ergeben sich auch bei einer Abkühlung der Rauchgase bis unter deren Taupunkt keinerlei Korrosionsprobleme.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, dass als keramisches Material für die der Brennzone nächstgelegenen Bereiche des Wärmetauschers Mischungen von Al203 und Si02 verwendet werden, bei denen die Summe dieser Bestandteile mindestens 80 Gew. % beträgt und die vorzugsweise hydraulisch abbindbar sind.
Dies ermöglicht eine einfache Herstellung eines erfindungsgemässen Kessels, bei der eine entsprechende Rohranordnung einfach an der Wand des Brennraumes angebracht und der zwischen den Rohren und der Wand verbleibende Zwischenraum mit dem erhärtenden keramischen Material ausgefüllt und damit auch die Rohre überdeckt werden. Nach dem Trocknen der hydraulisch abbindenden Masse sind die Rohre fest in der keramischen Masse eingebettet und vor einer Beaufschlagung mit Brenngasen geschützt. Dabei zeichnen sich solche Mischungen zumeist auch durch einen sehr günstigen Temperaturgang aus, d. h. dass die Wärmeleitfähigkeit der Masse mit steigender Temperatur ebenfalls ansteigt.
Geeignete derartige Mischungen sind beispielsweise :
EMI2.1
<tb>
<tb> Mischung <SEP> 1 <SEP> : <SEP> Mischung <SEP> 2 <SEP> : <SEP> Mischung <SEP> 3 <SEP> : <SEP> Mischung <SEP> 4 <SEP> : <SEP> Mischung <SEP> 5 <SEP> : <SEP>
<tb> Gew. <SEP> % <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> Gew.
<SEP> % <SEP>
<tb> Al203 <SEP> 94 <SEP> 53, <SEP> 4 <SEP> 52, <SEP> 2 <SEP> 33, <SEP> 0 <SEP> 38, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Si02 <SEP> > 0, <SEP> 1 <SEP> 39, <SEP> 6 <SEP> 39, <SEP> 4 <SEP> 52, <SEP> 0 <SEP> 47, <SEP> 0 <SEP>
<tb> FeOg <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> MgOtK20+Na20 <SEP> > 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> TiO2 <SEP> -1, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Binder <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Rest <SEP> Rest <SEP>
<tb>
Bei diesen Mischungen ergeben sich folgende Werte für die Wärmeleitfähigkeit in W/m"K :
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EMI3.1
EMI3.2
<tb>
<tb> Temperatur <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP>
<tb> ce
<tb> 200 <SEP> 0, <SEP> 72 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP>
<tb> 400 <SEP> 0, <SEP> 97 <SEP> 0, <SEP> 58 <SEP> 0, <SEP> 67 <SEP> 0, <SEP> 71 <SEP>
<tb> 600 <SEP> 1, <SEP> 28 <SEP> 1, <SEP> 02 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 0, <SEP> 65 <SEP> 0, <SEP> 69 <SEP>
<tb> 800 <SEP> 1, <SEP> 28 <SEP> 1, <SEP> 09 <SEP> 0, <SEP> 71 <SEP> 0, <SEP> 71 <SEP> 0, <SEP> 73 <SEP>
<tb> 1000 <SEP> 1, <SEP> 40 <SEP> 1, <SEP> 22 <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> 0, <SEP> 78 <SEP> 0, <SEP> 82 <SEP>
<tb> 1200 <SEP> 1, <SEP> 51 <SEP> 1, <SEP> 50 <SEP> 1, <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 92 <SEP> 0, <SEP> 65 <SEP>
<tb>
Um die Festigkeit der keramischen Masse zu steigern, kann auch weiters vorgesehen sein, dass dem keramischen Material Metallpartikel,
vorzugsweise Nadeln aus Edelstahl im Aussmass von 2 bis 10 Gew. % beigemischt sind.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen :
Fig. 1 und 2 einen Quer- und Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemässen
Wasserkessels.
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemässen Kessels, und
Fig. 4 und 5 zwei Schnittdarstellungen einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemässen
Wasserkessels.
Der Brennraum (1) weist eine Auskleidung (2) aus einem keramischen Material auf, das den von den Flammen des Brenners (3) beaufschlagten Bereich des Brennraumes (1) ähnlich einer im Querschnitt ovalen Röhre begrenzt.
Oberhalb dieses von den Flammen beaufschlagten Bereiches sind durch aus dem Material der Auskleidung hergestellte und damit einen Teil derselben darstellenden Wände getrennte Züge (4, 5 und 6) angeordnet, wobei der mittlere Zug (4) eingangsseitig mit dem von den Flammen beaufschlagten Bereich des Brennraumes (1) verbunden ist, wogegen die übrigen Züge gegen diesen Bereich abgeschlossen sind. Die Rauchgase strömen daher zuerst durch den Zug (4) und strömen dann durch entsprechende Verbindungsöffnungen (7) in die beiden benachbarten Züge (5 und 6), wobei es zu einer Aufteilung der Rauchgase auf diese beiden Züge kommt, die praktisch parallel geschaltet sind.
Nach dem Durchströmen dieser Züge (4, 5 und 6) treten die Rauchgase in die Rauchgasrohre (8) ein und durchströmen diese. Danach gelangen die Rauchgase über eine Umlenkzone (9) in die Rauchgasrohre (10) und von dort in den vertikalen Zug (11), der nach unten führt. Von dort gelangen die Rauchgase in den entlang der Aussenwand des Brennraumes (1) geführten Zug (12), in dem sie etwas aufgeheizt werden und nach oben zum Rauchgasabzug (13) aufsteigen. In den Rauchgasrohren (8,10) verlaufen vom zu erwärmenden Wasser durchströmte Rohre (15), wobei das Wasser und die Rauchgase in gleicher Richtung strömen. An diesen vom Wasser durchströmten Rohren (15) sind aussen Spiralen (16) aus einem gut wärmeleitenden Material, wie z. B.
Kupfer angebracht, wodurch der Wärmeübergang von den Rauchgasen zum Wasser verbessert wird.
Die in den Rauchgasrohren (8 und 10) verlaufenden, vom zu erwärmenden Wasser durchströmten Rohre (15) stellen einen Wärmetauscher dar, der den Rauchgasen einen erheblichen Teil ihrer Wärme entzieht und so zu einer Verbesserung des Wirkungsgrades beiträgt.
In Auskleidung des Brennraumes (1) sind vom zu erwärmenden Wasser durchströmte Rohre (20), die z. B. in Form eines Registers angeordnet sein können, eingebettet, wobei das in diesen befindliche Wasser durch den Wärmefluss durch die Auskleidung hindurch erwärmt wird, der sich trotz der schlechten Wanneleitung durch das keramische Material hindurch ausbildet. Dabei können aufgrund des sich ausbildenden grossen Temperaturunterschiedes zwischen der dem Brennrauminneren zugekehrten Oberfläche und den in der Auskleidung eingebetteten Rohren sehr erhebliche Energiemengen transportiert werden, obwohl die Auskleidung nur ein schlechter Wärmeleiter ist.
Eine weitere Erwärmung des Wassers erfolgt in aussen von den Rauchgasen überstrichenen Rohren (15), die in den Rauchgasrohren (8 und 10) angeordnet sind.
Das Gehäuse (14) des Kessels ist in üblicher Weise mit einer Wärmedämmung versehen.
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Rauchgasrohre (8,10) angeordnet sind, können nicht dargestellte Einspritzdüsen zum Einspritzen von Wasser angeordnet sein. Das eingespritze Wasser verdampft sehr rasch und führt zu einer Bindung verschiedener Schadstoffe und der Feststoffe. Das mit diesen angereicherte Wasser sammelt sich in der Wanne (17).
Bei der Ausführungsform nach der Fig. 3 ist der Wasserkessel sowohl für den Einsatz von festen
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Brennstoffen, wie auch für Öl oder Gas geeignet.
Bei Einsatz von festen Brennstoffen dient der bei Einsatz eines Öl-oder Gasbrenners als Brennraum (1') dienende Raum als Aschenraum und ist mit einer nicht dargestellten verschliessbaren Reinigungs- bzw.
Entleerungsöffnung versehen.
Beide Brennräume (1, 1') sind mit einer Auskleidung (2) aus einem erhärteten, hydraulisch abgebundenen keramischen Material, z. B. einem einer der oben angegebenen Mischungen (1 bis 5) entsprechenden Material versehen, in der Rohre (20), die Kanäle für das zu erwärmende Wasser bilden, eingebettet sind. Diese Rohre können z. B. auch in Form von Registern angeordnet sein. Dabei ist es zweckmässig, die Anschlüsse der einzelnen Register aus dem Kessel herauszuführen, wodurch es möglich ist, diese in der für den jeweiligen Anwendungsfall günstigsten Weise miteinander zu verbinden.
Die Beschickung des, im wesentlichen birnenförmig ausgebildeten Brennraumes (1) mit festem Brennstoff erfolgt über die Beschickungstüre (21). In den sich verengenden Bereich des Brennraumes (1) ragt eine Zufuhreinrichtung (22) für Sekundärluft hinein, die im wesentlichen durch ein Rohr aus einem hochhitzebeständigen, schlecht wärmeleitendem Material, wie z. B. Keramik, gebildet ist, das mit einer Anzahl (23) von Öffnungen versehen ist.
Um die Verweilzeit der Brenngase im Bereich sehr hoher Temperaturen von z. B. 1200 C und mehr zu erhöhen, ist eine das Rohr (22) umgebende schraubenlinienförmige Leiteinrichtung (24) vorgesehen, die ebenfalls aus einem hochhitzebeständigen Material, wie z. B. Siliziumnitrid oder Aluminiumtitanat hergestellt ist. Diese Leiteinrichtung bewirkt eine wesentliche Verlängerung des Weges der Brenngase und damit eine Erhöhung der Verweildauer derselben im Bereich des Brennraumes, in dem aufgrund der schlecht wärmeleitenden Auskleidung sehr hohe Temperaturen herrschen.
Durch die Zufuhr von Sekundärluft in diesem Bereich kommt es zu einer Nachverbrennung der in den Brenngasen noch enthaltenen Brennstoffpartikel, sodass die Brenngase vollkommen ausbrennen und daher der Schadstoffausstoss, verglichen mit herkömmlichen Kesseln, drastisch reduziert wird.
Nach dem Verlassen des Brennraumes (1) werden die Brenngase umgelenkt und gelangen in den Rauchgasraum (25), der ebenfalls mit einer Auskleidung (2) aus keramischem Material, in dem ebenfalls Rohre (20) eingebettet sind, versehen ist. Dabei kann das Material dieser Auskleidung eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufweisen als das für die Auskleidung des Brennraumes (1) verwendete Material.
Um die Rauchgase möglichst lange an der Wand des Brennraumes (1) entlang zu führen, ist in dem Rauchgasraum (25) ebenfalls eine schraubenlinienförmig verlaufende Leiteinrichtung (26) angeordnet, die zweckmässigerweise ebenfalls aus einem keramischen Material hergestellt ist. Über diesen Raum (25) gelangen die Rauchgase zum Rauchabzug (27), wobei sie bis zur Erreichung desselben sehr weitgehend abgekühlt sind und ihre Wärme an das in den Rohren (20) fliessende Wasser abgegeben haben.
Der Kessel nach der Ausführungsform gemäss den Fig. 4 und 5 ist für flüssige oder gasförmige Brennstoffe vorgesehen.
Dabei ragt ein Flammrohr (30), das aus einem hitzebeständigen Material, wie z. B. Keramik, hergestellt ist und gut wärmeleitend ist. Als Material für dieses Flammrohr kann z. B. Siliziumnitrid oder Siliziumkarbid verwendet werden.
Der Brennraum (1) dieses Kessels ist ebenfalls mit einer Auskleidung (2) versehen, in der Kanäle für das zu erwärmende Wasser eingearbeitet sind und die z. B. durch Rohre (20) gebildet sein können.
Grundsätzlich sind aber Rohre bei den erfindungsgemässen Kesseln nicht unbedingt erforderlich und es können die Kanäle auch durch entsprechende Bohrungen in den Auskleidungen ausgebildet sein.
Aussen an dem Flammrohr (30) ist eine schraubenlinienförmig verlaufende Leiteinrichtung (31) angeordnet, die aus einem entsprechend hitzebeständigen Material, wie z. B. Siliziumnitrid hergestellt ist. Dadurch werden die Brenngase nach dem Verlassen des Flammrohres (30) umgelengt und in einer Schraubenlinie um das Flammrohr herumgeführt, wodurch sich die Verweilzeit der Brenngase im Bereich sehr hoher Temperaturen von ca. 1200 C und mehr entsprechend erhöht.
Im Anschluss an den Brennraum (1), in den das Flammrohr (30) hineinragt, sind Züge (32 bis 37) angeordnet, die hintereinander von den Rauchgasen durchströmt werden. Die die einzelnen Züge voneinander trennenden Wände (38 bis 42) sind ebenfalls aus keramischem Material hergestellt. Allerdings ist für jede dieser Wand ein anderes keramisches Material vorgesehen, wobei die Wärmeleitfähigkeit des Materials in Abhängigkeit von deren Lage unterschiedlich ist und mit grösserer Annäherung an den Rauchgasabzug (43) grösser wird. Dabei wird die Wand (42) und der diesen Zug (37) begrenzenden Auskleidung vorzugsweise ein Material mit sehr guter Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Siliziumkarbid verwendet, dessen Wärmeleitfähigkeit z. B.
120 W/m K betragen kann.
In den die einzelnen Züge begrenzenden Wänden (38 bis 42) und den entsprechenden Auskleidungen der Züge sind Kanäle (20) eingebettet oder eingearbeitet, die vom zu erwärmenden Wasser durchströmt sind.
Weiters ist in der den ersten Zug nach dem Brennraum (1) begrenzenden Wand (38) ein Kanal (44) zur Zufuhr von Sekundärluft eingearbeitet, durch den zum Ausbrennen der Brenngase erforderliche Luft zugeführt werden kann, die den noch sehr heissen Brenngasen zugesetzt werden und diese damit zum Ausbrennen gebracht werden können.
Insbesondere bei der Auskleidung (2) des Brennraumes (1) ist es vorteilhaft, wenn der Mischung
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Metallpartikel, insbesondere Nadeln aus Edelstahl beigemengt sind, wobei der Anteil dieser Partikel im Bereich von 2 bis 10 Gew. % betragen kann. Diese Beimengung bewirkt eine wesentliche Verbesserung der Festigkeit der Auskleidung nach deren Erhärtung.
PATENTANSPRÜCHE 1. Wasserkessel mit einem Brennraum, in dessen Wänden bzw. in dessen Innerem ein vom Wasser durchströmter Wärmetauscher angeordnet ist, der durch vom Wasser durchströmte Kanäle aus gut wärmeleitendem Material gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (20) in einer eine dichte Oberfläche aufweisenden, erhärteten Keramikmasse eingebettet sind, wobei die von der Flamme beaufschlagten Bereiche der den Wärmetauscher umgebenden Keramikmasse eine Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 0, 5 bis 2, 5 W/m K aufweisen.