<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung bezieht sich auf eine Mehrschichtfolie und besteht darin, dass diese eine Substratschicht aus einem Homo-oder Copolymeren eines a-Olefins, dessen Molekül 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält, aufweist, die auf zumindest einer Seite mit einer Schicht aus einer Masse versehen ist, welche (a) ein Copolymeres von Propylen mit einem a-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Molekül, wobei der Propylengehalt des Copolymeren bei 80 bis 95 Gew.-% des Copoly- meren liegt, sowie (b) ein zweites Polymeres von einem eL-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Molekül, das mit 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Copolymere, a-Olefin, das 2 bis 10 Kohlen- stoffatome im Molekül enthält, copolymerisiert ist, enthält, wobei das zweite Polymere
25 bis 90 Gew.-% der Masse ausmacht.
Als Polymeres für die Substratschicht eignet sich z. B. Äthylen, Propylen, Buten- (l), 4-Methyl- penten- (l) und Hexen- (l). Polyäthylen von hoher Dichte, d. h. Polyäthylen mit einer Dichte über 0, 949 g/cm3, die vorzugsweise geringer als 0, 99 g/cm3 ist, stellt ein geeignetes Substratmaterial dar, obgleich für Verpackungszwecke als Substrat ein Propylenhomo- oder blockcopolymeres bevorzugt wird, welch letzteres beispielsweise bis zu 15 Gew.-% (des Copolymeren) von einem andern copolymerisierbaren a-Olefin mit 2 oder 4 bis 6 Kohlenstoffatomen im Molekül enthält. Der Anteil des andern a-Olefins liegt zweckmässig bei 0, 25 bis 15, vorzugsweise 0, 5 bis 10 Gew.-% des Copolymeren.
Für die Bildung des Propylencopolymeren der Komponente (a) der Überzugsschicht geeignete Monomeren sind z. B. Penten- (l), Hexen- (l), Hepten- (l) und Decen- (l), obgleich Buten- (l) sich als besonders geeignetes Comonomeres erwiesen hat.
Zu den C4 bis C 10 a -Olefinen, aus denen die Komponente (b) der Überzugsschicht gebildet werden kann, gehören z. B. Penten- (l), Hexen- (l), Hepten- (l) und Decen- (l), obgleich Buten- (l)
EMI1.1
auf das Copolymere) sein, da die Erweichungstemperatur des Copolymeren bei geringeren Gehalten so hoch ist, dass eine Folie mit sehr hoher Versiegelungsschwelltemperatur (d. i. die niedrigste Warmversiegelungstemperatur, bei der Verschweissungen von annehmbarer Festigkeit erhalten werden) gebildet wird.
Ebenso soll der Gehalt an dem zweiten a-Olefinmonomeren zur Verhinderung einer übermässigen Unterbrechung der kristallinen Struktur des Propylencopolymeren in einem Bereich gehalten werden, der nicht über 20 Gew.-% des Copolymeren hinausgeht. Im Falle eines Propylen/ Buten- (l)-Copolymeren hat sich ein Buten- (l)-Gehalt von etwa 10 bis 20 Gew.-% des Copolymeren als besonders geeignet erwiesen, und für den Auftrag auf ein Polypropylensubstrat wird die Verwendung eines Copolymeren bevorzugt, bei dem der Buten- (l)-Gehalt bei 10 bis 15, vorzugsweise 11, 5 bis 13, 5 Gew.-% des Copolymeren liegt.
Zur Gewährleistung der Bildung von warmverschweissbaren Folien mit annehmbaren Warmfestigkeiten der Schweissnaht soll der Gehalt an Komponente (b) innerhalb eines Bereiches von 25 bis 90 Gew.-% der Überzugsmasse, vorzugsweise innerhalb 30 bis 80 Gew.-% der Überzugsmasse liegen. Um jedoch die Bildung von Folien zu gewährleisten, die annehmbare optische Eigenschaften, wie Weitwinkelschleier und Glanz, zeigen und insbesondere, wenn die Komponente (b) ein Buten- (l)- -Homo- oder-Copolymeres ist, wird bevorzugt, dass der Gehalt an Komponente (b) innerhalb eines Bereiches von 35 bis 65 Gew.-% der Überzugsmasse liegt.
Erwünschte Warmverschweissungseigenschaften werden erreicht, wenn der Buten- (l)-Homo- oder Copolymergehalt bei 40 bis 50 Gew.-% der Überzugsmasse liegt.
Die Komponente (a) (in granularer Form) hat zweckmässig vor dem Einbau in die filmbildende Masse einen Schmelzindex (gemessen nach ASTM D 1238-65T ; Bedingung N) zwischen 10 und 400 g/10 min, vorzugsweise zwischen 10 und 200 g/10 min und insbesondere zwischen 60 und 80 g/10 min. Geeignete Copolymeren haben daher ein Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von etwa 350000 bis etwa 120000 und vorzugsweise von etwa 350000 bis etwa 140000.
Die Komponente (b) (in granularer Form) hat zweckmässig vor dem Einbau in die filmbildende
<Desc/Clms Page number 2>
Masse einen (wie oben gemessenen) Schmelzindex von weniger als 50 g/10 min, der vorzugsweise (zur
Gewährleistung annehmbarer Warmverschweissungseigenschaften der Überzugsmasse) zwischen 5 und
40 g/10 min und insbesondere zwischen 10 und 25 g/10 min liegt.
Obgleich die in den Überzugsmassen verwendeten Propylencopolymeren als willkürliche Copoly- meren bezeichnet werden können, wird angenommen, dass die Copolymerisation nicht in einem exakten statischen Sinne zufällig ist. Das heisst, obgleich die jeweiligen Comonomeren bei der Erzeugung der vorliegenden Copolymeren üblicherweise zumindest während eines wesentlichen Teils der Reak- tionsdauer gleichzeitig in einen Polymerisationsreaktor eingespeist werden, ist es für die Pro- pylen- oder andern a -Olefinmonomereinheiten wahrscheinlich einfacher, sich mit der wachsenden
Polymerketten unmittelbar angrenzend an identische Monomereinheiten zu verbinden, so dass eine
Tendenz zur bevorzugten Bildung von kurzen Folgen oder Sequenzen identischer Monomereinheiten in der Polymerkette bestehen mag.
Diese Copolymeren können z. B. nach einem ähnlichen Verfahren hergestellt werden, wie es in der GB-PS Nr. 1, 084, 953 für die Erzeugung von buten- (l)-reichen Propylencopolymeren ange- geben ist.
Propylencopolymeren für die Überzugsschicht der erfindungsgemässen Mehrschichtfolie sind im wesentlichen kristallin und zeigen zweckmässig einen Kristallinitätsgrad (wie nachfolgend definiert) von 35 bis 65%. Im Falle von Propylen/Buten- (l-)-Copolymeren wird ein Kristallinitätsgrad im Bereich von 40 bis 60%, insbesondere von 45 bis 55%, bevorzugt.
Der hier angeführte Copolymer-Kristallinitätsgrad wird nach einem Verfahren ermittelt, das grundsätzlich dem von Natta, Corradini und Cesari in Rend. Accad Naz. Lincei 22 (1957) 11 beschriebenen ähnlich ist : Eine Röntgenbeugungs-Abtastung einer Copolymerprobe (die einem thermischen Zyklus, wie nachfolgend beschrieben, unterworfen wurde) wird mit einem Philips PW 1010 Diffraktometer in Transmission unter Anwendung der Cu-Ka Strahlung und Impulshöhendiskriminierung erhalten.
In das resultierende "kristalline" Beugungsspektrum wird eine gerade Untergrund-Basislinie zwischen e = 4 bis 160 eingezeichnet, wobei 6 der Bragg-Winkel ist ; das Beugungsspektrum einer zu 100% amorphen Polypropylenprobe wird dem "kristallinen" Spektrum in diesem e-Bereich deckungsgleich überlagert, so dass das amorphe Spektrum das Minimum des "kristallinen" Spektrums im Bereich von 0-7, 75'"streift", welches Minimum die Abwesenheit von kristallinen Modifikationen anzeigt, die von der a-oder monoklinen kristallinen Modifikation von Polypropylen verschieden sind.
Die Gesamtfläche zwischen dem "kristallinen" Spektrum und dem amorphen Spektrum in dem genannten Bereich von e wird der Intensität der Kristallstreuung (C) gleichgesetzt, und der Flächenbereich zwischen dem amorphen Spektrum und der Basislinie wird der Intensität der amorphen Streuung (A) gleichgesetzt. Der Kristallinitätsgrad (als Prozentsatz) wird dann ohne Korrekturen als 100 C/ (C+A) definiert.
Die"Wärmegeschichte" (d. h. thermischen Behandlungen) der Copolymerproben vor der Bestimmung der Kristallinität ist wichtig, und zur Erzielung übereinstimmender Ergebnisse innerhalb der vorstehend erläuterten Definition werden die Proben durch Pressen aus dem Copolymerpulver (wie es ursprünglich erhalten wird) zu dünnen Platten bei 210 C und Abkühlen der Platten mit mässiger Geschwindigkeit hergestellt.
Ein Prüfkörper (10 mg) wird aus der Platte ausgeschnitten und in einen Standardaluminiumtiegel (6, 35 mm Durchmesser) gegeben, der dann in den Hohlraum eines mit einem dicken Messingdeckel verschlossenen Messingblocks (von etwa 15 x 100 x 120 mm Grösse mit Deckel) gebracht wird und durch Tauchen des verschlossenen Blocks in ein Ölbad von etwa 5 l, das bei einer Temperatur von 160 C gehalten wird, erwärmt.
Durch Einbringen des Messingblocks sinkt die Temperatur des Bades, das daher langsam weiter erhitzt wird, bis eine Temperatur von 160 C mit einem im Messingblock angeordneten Thermoelement registriert wird. Dieser abschliessende Heizprozess dauert einige 15 min, wobei die gewünschte Temperatur von 1600C asymptotisch erreicht wird und die Erhöhung von 150 auf 160 C braucht etwa 10 min. Danach wird sofort mit der Abkühlung begonnen, die mit einer kontrollierten Geschwindigkeit von 6 C pro Stunde fortgesetzt wird, bis die Probe Zimmertemperatur erreicht.
Die abgekühlte Probe wird dann fein zerhackt und in ein dünnwandiges PANTAK-Glasrohr von 2 mm Durchmesser für die Röntgenuntersuchung gebracht.
Wie oben angegeben, zeigen die Propylencopolymeren der Überzugsschicht bei einer Prüfung
<Desc/Clms Page number 3>
nach der vorstehenden Technik vor dem Einbau in die Masse einen Kristallinitätsgrad von 35 bis 65%. Ein typisches, im Handel erhältliches Propylenhomopolymeres zeigt im Vergleich dazu einen Kristallinitätsgrad (bestimmt nach der gleichen Technik) in der Gegend von 70%.
Handelsübliche Propylenhomopolymeren kristallisieren normalerweise in der a-oder monoklinen Form, wenn sie von ihrer Schmelztemperatur in Abwesenheit von zugesetzten Keimbildnern langsam (z. B. mit einer Geschwindigkeit von etwa 6 C pro Stunde) abgekühlt werden. Unter gewissen extremen Bedingungen, wie beispielsweise bei Anwendung ausserordentlich hoher Drucke, wurde beobachtet, dass ein Anteil der y-oder triklinen kristallinen Modifikation als Begleiter der normalen a-oder monoklinen Modifikation auftritt, jedoch wandelt sich bei einer Orientierung des Produkts beispielsweise durch Kaltrecken oder durch Ziehen aus der Schmelze die y-Modifikation in die a-Form um, so dass der kristalline Anteil des orientierten Polypropylens im wesentlichen vollständig aus der a-oder monoklinen Kristallform besteht.
Propylenhomopolymeren dieser Art mit einem im wesentlichen vollständig aus der a-oder monoklinen Modifikation bestehenden kristallinen Anteil werden in der Substratschicht der erfindungsgemässen Mehrschichtfolien bevorzugt.
Es wurde ebenfalls beobachtet, dass willkürliche Copolymeren von Propylen mit geringen Anteilen (z. B. bis zu etwa 20 Gew.-% des Copolymeren) an Äthylen, Buten- (l) und höheren Monoolefinen bei langsamer Abkühlung aus der Schmelze einen relativ hohen Anteil an der y-Kristallform vermischt mit der a-Form ausbilden. Beispielsweise zeigte eine Serie von Propylen/Buten-d)- - Copolymeren, deren Buten- (1)-Gewichtsgehalt, bezogen auf das Copolymere, von etwa 4 bis 20% reichte, einen Kristallinitätsgrad (wie oben definiert) von etwa 60 bis 40%, wobei der kristalline Anteil der Copolymeren im wesentlichen aus einer Mischung der a-und y-Modifilcationen bestand, welch letztere etwa 20 bis 50% des gesamten kristallinen Anteils bildete.
Dabei wurden keine Spuren der ss-oder hexagonalen Kristallmodifikation beobachtet.
Eine Röntgenbeugungsuntersuchung von erfindungsgemässen orientierten Mehrschichtfolien, die eine oder mehrere Schichten eines Copolymeren der im unmittelbar vorstehenden Absatz genannten Art enthielten, zeigten keine Spuren der y-Kristallform, was besagt, dass sich letztere in die a-Modifikation umgewandelt hatte, die den gesamten kristallinen Anteil der untersuchten Copolymerschichten bildete.
Zur Herstellung der Überzugsmasse können geeignete Mengen der Propylencopolymerkomponente (a) mit der zweiten a-Olefinpolymerkomponente (b) trocken, z. B. in einem Trommelmischer, gemischt werden. Bevorzugt wird jedoch die Anwendung einer Schmelzmischtechnik zur Gewährleistung der Ausbildung einer homogenen Mischung, wodurch daraus gebildete Überzüge verbessert optische Eigenschaften zeigen können.
Der Auftrag der warmverschweissbaren Überzugsmasse auf das Substrat erfolgt bequem nach irgendeiner der hèrkömmlichen Laminier- oder Beschichtungstechniken, die für die Erzeugung von Verbundfolien angewandt werden. So können vorgebildete Bahnen des Substratmaterials und der Masse zusammengewalzt bzw. schichtweise verbunden werden (vorzugsweise unter Verwendung von Klebern), indem man die Komponenten des Schichtkörpers beispielsweise zusammen zwischen bei geeigneten Temperaturen gehaltenen Druckwalzen durchlaufen lässt. Alternativ kann die Überzugsmasse auf das Substrat als Lösung oder Dispersion in einem geeigneten, vorzugsweise heissen, flüssigen Medium wie Tolu91, o-, m- oder p-Xylol, Monochlorbenzol, Cyclohexan oder Trichloräthylen aufgetragen werden, das für eine weitere Verwendung rückgewonnen werden kann.
Vorzugsweise wird der Überzug auf das Substrat jedoch durch eine Schmelz- oder Extrusionsbeschichtungstechnik aufgebracht, bei der entweder eine geschmolzene Schicht der Überzugsmasse direkt auf die Oberfläche eines vorgebildeten Substrats extrudiert wird oder die Polymerkomponenten des Substrats und die Überzugsschicht unter solchen Bedingungen gemeinsam extrudiert werden, dass sie miteinander in Berührung kommen, solange sie noch geschmolzen sind.
Wenn die Überzugsmasse auf ein vorgebildetes Substrat aufgebracht wird, kann die Haftung der aufgetragenen Schicht am Substrat durch Orientierung des Substrats nach Aufbringen der Masse verbessert werden.
Die Haftung der Schicht aus warmverschweissbarer Masse auf dem Substrat kann auch nach Wunsch durch die Anwendung einer vor dem Auftrag der Masseschicht auf das Substrat aufgebrachten Verankerungszwischenschicht verbessert werden. Zu geeigneten Verankerungsschichtmaterialien
<Desc/Clms Page number 4>
EMI4.1
zwei oder mehrere geschmolzene Polymerschichten gemeinsam extrudiert und noch im geschmolzenen
Zustand miteinander in Kontakt gebracht werden, entfallen Verankerungszwischenschichten. Zweck- mässig erfolgt die Coextrusion aus einer Mehrkanaldüse, die so ausgebildet ist, dass die geschmolze- nen polymeren Materialien, welche die Einzelschichten der Verbundfolie bilden, an ihren Grenzen innerhalb der Düse zur Bildung eines einzigen Kompositstranges verschmelzen, der dann aus einer gemeinsamen Düsenöffnung extrudiert wird.
Wenn daher in dieser Beschreibung davon die Rede ist, dass die Überzugsschicht auf die Substratschicht"aufgebracht"bzw."aufgetragen"bzw."auf dieser vorgesehen" oder anderweitig abgelagert wird, ist darunter auch die Bildung einer Mehr- schichtfolie durch Coextrusion von Substratschicht und Überzugsschicht (en) zu verstehen.
Vorzugsweise werden die Folien zur Orientierung gereckt. Die Orientierung kann uniaxial durch Recken der Folie in einer Richtung oder biaxial durch Recken der Folie in zwei aufeinander senkrechten Richtungen in der Filmebene erfolgen ; die biaxiale Orientierung kann gegebenfalls unausgeglichen sein, beispielsweise mit einem höheren Orientierungsgrad in einer bevorzugten Richtung, meist in der Längs- oder Maschinenrichtung. Polyolefinsubstratmaterial und warmverschweissbare Masse werden zweckmässig in Form eines Kompositschlauchs coextrudiert, der abgekühlt bzw. abgeschreckt, erneut erhitzt und anschliessend durch inneren Gasdruck unter transversaler Orientierung expandiert und mit einer grösseren Geschwindigkeit abgezogen als extrudiert wird, so dass eine Reckung und Orientierung in Längsrichtung erfolgt.
Alternativ kann eine flache Mehrschichtfolie durch gleichzeitiges oder aufeinanderfolgendes Recken in zwei aufeinander senkrechten Richtungen mit Hilfe eines Spannrahmens orientiert werden. Wenn die Mehrschichtfolie durch Laminieren zweier vorgebildeter Folien erzeugt wird, braucht nur die Substratfolie vor der Verbindungsoperation orientiert zu werden.
Der Grad, auf den die Folie gereckt wird, hängt in einen gewissen Masse vom Verwendungszweck der Folie ab ; doch wurde gefunden, dass eine Verpackungsfolie auf Poylpropylenbasis zufriedenstellende Zug- und andere Eigenschaften aufweist, wenn die auf das Drei- bis Zehnfache, vorzugsweise auf das Siebenfache ihrer ursprünglichen Abmessungen in beiden (Quer- und Längs-) Richtungen gereckt wird.
Nach dem Recken wird die Polymerfolie normalerweise unter Verhinderung von Schrumpfung bei einer Temperatur über der Glasübergangstemperatur des Polymeren und unter seinem Schmelzpunkt getempert bzw. wärmevergütet. Die optimale Wärmevergütungstemperatur kann durch einfachen Versuch ermittelt werden ; bei einem Polypropylensubstrat erfolgt eine Wärmevergütung zweckmässigerweise bei Temperaturen im Bereich von 115 bis 160 C. Eine Wärmevergütung kann nach herkömmlichen Verfahren, beispielsweise mittels Spannrahmen oder mittels'erhitzter Walzen (s. z. B. GB-PS Nr. 1, 124, 886) durchgeführt werden.
Erfindungsgemässe Mehrschichtfolien können in einem Dickenbereich hergestellt werden, der primär durch ihren Verwendungszweck bestimmt ist. Folien mit einer Gesamtdicke im Bereich von 2, 5 bis 100 11m sind von allgemeiner Brauchbarkeit, für Verpackungszwecke werden Folien bevorzugt, deren Gesamtdicke bei etwa 10 bis 50 11m liegt.
Das Verhältnis von Substrat- zu Überzugsdicke kann innerhalb eines weiten Bereichs variieren ; bevorzugt wird eine Überzugsschichtdicke von nicht weniger als 0,2% (vorzugsweise 0,5%) und nicht mehr als 50% der Dicke des Substrats.
Bisher wurde bei Mehrschichtfolien mit einer ein Propylen/Buten- (l)-Copolymeres enthaltenden Aussenschicht beobachtet, dass eine gewünschte hohe Warmversiegelungsfestigkeit nur erreicht wird, wenn die Dicke der Propylencopolymerschicht innerhalb eines engen Bereichs von etwa 0, 25 bis 0, 45) im gehalten wird. Die Anwendung der eine Mischung von einem Propylencopolymeren und einem zweiten a-Olefinpolymeren umfassenden Überzugsmassen gestattet die Erzielung annehmbar hoher Warmversiegelungsfestigkeiten bzw. Schweissnahtfestigkeiten, wenn die Dicke der Überzugsschicht innerhalb des viel weiteren Bereichs von etwa 0, 05 (im bis mehr als 0,6 lam liegt. Eine strenge Kontrolle der Oberflächenschichtdicke wird dadurch zu einem weit weniger wichtigen Problem.
Ein weiterer Vorteil des Ersatzes der Propylen/Buten- (l)-Copolymeroberflächenschicht durch
<Desc/Clms Page number 5>
eine erfindungsgemässe Überzugsschicht besteht darin, dass die erforderliche Dicke der Oberflächenschicht zur Erzielung einer Warmverschweissungs-Kaltfestigkeit von zumindest etwa 0,2 auf 0, 1 ! lm oder weniger vermindert ist. Zusätzlich kann die Versiegelungsschwelltemperatur um einige Celsiusgrade herabgesetzt werden.
Nach Wunsch kann eine Mehrschichtfolie gebildet werden, die auf beiden Oberflächen des Substrats mit einem warmverschweissbaren Überzug versehen ist, wobei die Dicke der beiden Überzugsschichten gleich oder unterschiedlich sein kann. Zum Beispiel wird eine Substratfolie von 25 11m Dicke zweckmässig auf einer Seite mit einem 0,75 um dicken Überzug und auf der andern Seite mit einem Überzug versehen, der 0, 25) im oder weniger dick ist. Alternativ kann eine Oberfläche des Substrats unbeschichtet bleiben oder mit einer Schicht unterschiedlicher Zusammensetzung beschichtet werden, je nach den für den Verwendungszweck der Folie geforderten Eigenschaften.
So kann z. B. die nicht an der Schweissnaht beteiligte Oberfläche einer erfindungsgemässen Mehrschichtfolie zur Verbesserung der Bedruckbarkeit bzw. Farbaufnahme einer chemischen oder physikalischen Behandlung unterworfen werden, durch welche die Oberfläche der Folie oxydiert wird. So kann die Oberfläche z. B. mit Chromsäure in schwefelsaurer Lösung, mit heisser Salpetersäure oder mit Ozon behandelt werden. Alternativ kann die Folienoberfläche einer ionisierenden Strahlung oder einer Thermoflamme ausreichend lange zur Herbeiführung einer oberflächlichen Oxydation ohne Verformung der Oberfläche ausgesetzt werden.
Eine wegen ihrer Einfachheit und Wirksamkeit bevorzugte Behandlung besteht in einer Hochspannungsbehandlung der Folienoberfläche unter Koronaentladung, jedoch wurde beobachtet, dass durch eine solche Behandlung die erreichbare Schweissnahtheiss- und kaltfestigkeit nachteilig beeinflusst werden kann.
Nach Wunsch kann die Schweissnahtkalt- und/oder -heissfestigkeit einer erfindungsgemässen Mehrschichtfolie dadurch verbessert werden, dass man in die Substratschicht einen Anteil von Abfallmaterial sowohl vom Substrat als auch der oder den Überzugsschicht (en) einbaut, das von einer früher erzeugten Mehrschichtfolie zurückbehalten bzw. aufbereitet wird. Das rückgewonnene Material bildet zweckmässig 25 bis 50, vorzugsweise 30 bis 45 Gew.-% der Substratschicht, doch können Zusätze innerhalb eines ausgedehnten Bereichs beiderseits dieser Werte toleriert werden.
Bedeutet verbesserte Versiegelungs- bzw. Schweissnahtfestigkeiten wurden in der Tat beobachtet, wenn die Substratschicht vollständig aus zurückbehaltenem bzw. aufbereitetem Material gebildet wurde.
Die erfindungsgemässen Mehrschichtfolien können in den einzelnen Schichten zweckmässig üblicherweise bei der Fertigung von thermoplastischen Folien angewandete Zusätze, z. B. Farbstoffe, Pigmente, Schmier- oder Gleitmittel, Antistatikmittel, Antioxydantien, Antiblockmittel, oberflächenaktive Mittel, Gleithilfen, Versteifungshilfen, glanzverbessernde Mittel, abbaufördernde Mittel und UV-Stabilisatoren enthalten.
Die erfindungsgemässen Verbundfolien sind bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen wärme- versiegelbar bzw. verschweissbar, beispielsweise bei 120 C und darunter. Die entstehende Versiegelung ist fest und dicht. Ausserdem haftet die verschweissbare Masse fest am Substratmaterial, sie besitzt eine erwünschte Kratz- und Abnutzungsfestigkeit und haftet nicht an den Backen des Folienschweissgeräts.
Der Ausschluss der"Backenhaftung"ist von erheblicher Bedeutung für die Verpackungsindustrie, wo das wiederkehrende Anbacken von Verpackungsfolie an den Backen der zur Bildung von Einzelpackungen duch Zusammenschweissen der Folie angewendeten Schweissausrüstung den gleich- mässigen Durchlauf der Folie durch Anlage behindern oder anhalten kann, wodurch die Verpackungsoperation unterbrochen wird. Dieses Problem betrifft insbesondere Verpackungsmaschinen vom sogenannten vertikalen "Form- und Fülltyp".
Erfindungsgemässe Mehrschichtfolien sind für den Einsatz in der Verpackungsindustrie geeignet, insbesondere zur Erzeugung flexibler Packungen für Nahrungsmittel od. dgl. Sie können aber auch für andere Zwecke verwendet werden, wo wärmeversiegelbare bzw. verschweissbare Polyolefinfolien erforderlich sind.
Die Bestimmung bzw. Bewertung der Schweissnahtwarmfestigkeit einer erfindungsgemässen Mehrschichtfolie erfolgt mit Hilfe eines kalibrierten Federstahlstreifens von etwa 25 mm Breite und 400 mm Länge. Die Kalibrierung des Federstahlstreifens erfolgt durch Umbiegen des Streifens etwa
<Desc/Clms Page number 6>
um seinen Mittelpunkt in Form eines "C" mit verlängerten Schenkeln und allmählich zunehmende Belastung durch Gewichte, die an den freien Schenkelenden angeordnet werden, bis sich die freien Enden der Feder gerade eben berühren. Die für die ausgewählte Feder erforderliche Belastung betrug 100 g ; sie wurde deshalb als 100 g-Feder eingestuft.
Ein Streifen einer Mehrschichtfolie mit einer Breite von 25 mm und einer Länge von etwa 150 mm wurde für den Test um sich selbst zusammengefaltet, so dass Teile der verschweissbaren Überzugsschicht mit einem geeigneten Kleber an den Aussenflächen der freien Enden des zuvor kalibrierten Federstreifens befestigt. Letzterer wurde mit der Hand zusammengedrückt, so dass die freien Enden des Federstreifens in Kontakt blieben, bis die einander zugekehrten Flächen des Folienstreifens zwischen den aufgeheizten Backen eines Folienschweissgerätes verschweisst wurden, wobei die freien Federenden ausserhalb der Schweissbacken, aber unmittelbar angrenzend an deren Kanten angeordnet waren.
Die Tiefe "y" der Backen parallel zur Längsachse des Folienstreifens betrug 25 mm, so dass eine quadratische Verschweissung mit 25 mm Seitenlänge zwischen einander zugekehrten Flächen des Folienstreifens gebildet wurde.
Beim Schliessen der Schweissbacken wurde die manuelle Druckkraft vom Stahlfederstreifen entfernt, so dass die freien Enden des Stahlstreifens unmittelbar beim Öffnen der Backen nach Bildung der Schweissnaht unter entsprechender Beanspruchung der frischen Schweissnaht bzw. Warmerschweissung auseinanderspringen konnten. Die Tiefe"x"der dadurch herbeigeführten Öffnung der Verschweissung parallel zur Länge des Filmstreifens bietet ein Mass für die Festigkeit der Verschweissung, wobei der Grad der Schweissnahtöffnung in der Form x. 100/y% ausgedrückt wird.
Dieses Prüfverfahren wurde dann mit andern Proben der Folie wiederholt.
Im Gegensatz zur Warmfestigkeit der Schweissnaht, die ermittelt wird, bevor sich die Bildung der Schweissnaht aufgewendete Wärmeenergie verteilt hat, wird due Schweissnahtkaltfestigkeit der Folie nach dem Abkühlen der Verschweissung auf Zimmertemperatur und voller Ausbildung der möglichen Nahtfestigkeit ermittelt.
Zur Bestimmung der Schweissnahtkaltfestigkeit wurden zwei Streifen einer erfindungsgemässen Mehrschichtfolie mit einander berührenden verschweissbaren Überzugsschichten aufeinandergelegt und die Streifenenden zwischen den Backen eines Folienschweissgeräts miteinander verschweisst, wobei lediglich eine Backe beheizt wurde. Die Festigkeit der Naht bzw. Verschweissung wurde ermittelt, indem aus den verschweissten Filmstreifen, die auf Zimmertemperatur abkühlen gelassen wurden, ein Streifen von 25 mm Breite und einigen 100 mm Länge ausgeschnitten wurde, wobei sich die Schweissnaht über die vollständige Breite des Streifens erstreckte und einen Flächenbereich von einigen 25 x 25 mm hatte. Die nichtverschweissten Enden des Streifens wurden an einem Dynamometer bzw. einer Greiffläche befestigt und die Greiffläche belastet.
Die minimal erforderliche Last zur Trennung der Streifen im verschweissten Bereich wurde vom Dynamometer aufgezeichnet bzw. registriert und als Schweissnahtfestigkeit in x g/25 mm ausgedrückt, wobei x die Belastung in g war.
Nachfolgend wird die Erfindung an Hand von Beispielen erläutert.
Beispiel 1 : Dieses Beispiel zeigt die Herstellung eines Propylen/Buten- (l)-Copolymeren, das eine Komponente einer warmverschweissbaren Überzugsmasse auf einer Mehrschichtfolie bildet.
In ein Druckgefäss mit Rührer wurden 1272 l trockenes Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel (Siedepunkt 150 bis 180 C) gegeben und alle Sauerstoffspuren durch Evakuieren und Spülen mit Stickstoff entfernt. Dann wurden 23,7 Mol AIÄt2 Cl (als Lösung in 20 l Verdünnungsmittel) und
EMI6.1
durch Reduktion von TiCI. mit Äthylaluminiumsesquichlorid hergestellt, wie es in der GB-PS Nr. l, 014, 944 beschrieben ist, wobei ein Aluminiumdiäthylchlorid : Titantetrachlorid-Molverhältnis von 0,9 vorgesehen wurde.
Der Autoklav wurde auf 60 C erhitzt, und 96, 6 kg Propylen mit 0, 16 Mol-% Wasserstoff über einen Zeitraum von 10 min zugesetzt. Wenn der Messdruck auf 2, 25 bar abgefallen war (der Inertgasdruck im Reaktor lag bei 0, 323 bar), wurden rasch 45 l Buten hinzugegeben. Wasserstoff enthaltendes Propylen und Buten wurden in einem konstanten Verhältnis gemeinsam zugemessen, so dass weitere 368 kg Propylen und 131 l flüssiges Buten- (l) während eines Zeitraums von 106 min zugesetzt waren. An diesem Punkt wurde die Einspeisung von Propylen auf 33, 6 kg/h herabgesetzt
<Desc/Clms Page number 7>
und eine weitere Stunde lang fortgesetzt, ohne dass zusätzliches Buten eingespeist wurde, so dass der Messdruck auf 0, 56 bar abfallen konnte.
Katalysatorreste wurden durch Einspritzen von 55 l Isopropanol und 4 h langes Erwärmen auf 65 C entfernt. Die resultierende Aufschlämmung wurde nach drei aufeinanderfolgenden Waschun- gen mit je 545 l Wasser zur Abtrennung des meisten Verdünnungsmittels filtriert. Das restliche Verdünnungsmittel wurd durch Wasserdampfdestillation entfernt unter Zurücklassung von Polymerteilchen, die filtriert und in einem Drehtrockner getrocknet wurden.
Auf diese Weise wurden etwa 455 kg eines festen Propylen/Buten- (l)-Copolymeren aus dieser Reaktion isoliert, wobei der Buten- (l)-Gehalt des Copolymeren bei 12 Gew.-% lag.
Das resultierende, trockene, freifliessende Pulver hatte einen Schmelzindex (wie oben definiert) von etwa 32 g/10 min. Das Pulver wurde dann durch Zugabe von 0, 01% (bezogen auf das Gewicht des Copolymeren) 1, 3, 5-Tri (3, 5-di-tert. butyl-4-hydroxybenzyl)-2, 4, 6-trimethylbenzol und 0, 15 Gew. % Calciumstearat stabilisiert und durch Extrusion aus einem Extruder mit einem Zylinderdurchmesser von 83 mm bei einer Temperatur von 2500C zu zylindrischen Körnern umgeformt. Der Schmelzindex der resultierenden Körner lag bei etwa 65 g/10 min.
Der Kristallinitätsgrad des Copolymeren (wie oben definiert) lag bei etwa 50%, wobei der kristalline Anteil annähernd 52% der a-Modifikation und 48% der y-Modifikation enthielt.
Durch trockenes Trommelmischen wurden aus den Polymerkörnern und handelsüblichem Buten- - (1) -Homopolymeren (MFI annähernd 50 g/10 min) zwei Massen mit einem Gehalt von 25 bzw. 50% Polybuten- (l) (bezogen auf das Gewicht der Masse) hergestellt.
Beispiele 2 bis 8 : (Vergleichsbeispiele)
Aus einer Dreikanalringdüse wurden ein Propylenhomopolymeres und ein Propylen/buten-d)- - willkürliches Copolymeres mit 12 Gew.-% Buten- (l), das gemäss Beispiel 1 erhalten wurde, unter Bildung eines Polypropylenschlauchs, dessen Innen- und Aussenfläche mit einer Schicht des Propylen/ Buten- (l)-Copolymeren beschichtet waren, coextrudiert. Das Propylenhomopolymere enthielt als
EMI7.1
einer früher erzeugten Dreischichtfolie der gleichen Zusammensetzung zurückbehalten worden war.
Der beschichtete Polypropylenschlauch wurde innen durch einen in seinem Inneren angeordneten Dorn und aussen durch ein den Dorn umgebendes Wasserbad abgekühlt bzw. abgeschreckt ; auf Recktemperatur erhitzt ; durch Innengasdruck expandiert und aus der Epansionszone mit einer grösseren Geschwindigkeit abgezogen als zugeführt, so dass der Schlauch auf das Siebenfache seiner ursprünglichen Abmessungen in beiden Richtungen (Extrusionsrichtung und quer dazu) gereckt wurde.
Die gereckte Schlauchfolie wurde zur Bildung einer ebenen Foile aufgeschnitten, die dann
EMI7.2
l, 124, 886 beschriebenenschicht auf jeder Seite der resultierenden Folie lag bei 0, 11) im ; das Substrat hatte eine Dicke von etwa 25 p. m.
Diese Verfahrensweise wurde mehrmals mit entsprechender Copolymerfliessgeschwindigkeit wieder-
EMI7.3
Die Röntgenprüfung der von der Folie abgeschälten Schichten zeigte, dass die kristalline Struktur sowohl des Substrats als auch der Überzugsschichten im wesentlichen der a-oder monoklinen Modifikation entsprach.
Eine Probe jeder Folie wurde mit einem Folienschweissgerät bei einer Backentemperatur von 130 C, einem Backendruck von 0, 104 N/mm2 und einer Backenschliessdauer von 2 s warmverschweisst.
Die Warmfestigkeit der resultierenden Schweissnaht wurde wie oben beschrieben mit einer lOOg-Feder ermittelt.
Die Kaltfestigkeit der Schweissnaht bei Zimmertemperatur wurde nach der Dynamometertechnik wie oben beschrieben an vier Proben je Folie, die bei 90,100, 110 und 1200C bei einem Backendruck von 0, 104 N/mm2 und einer Backenschliessdauer von 2 s verschweisst worden waren, bestimmt.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle enthalten.
<Desc/Clms Page number 8>
Tabelle 1
EMI8.1
<tb>
<tb> Bei- <SEP> Überzugs- <SEP> Warm- <SEP> Kaltfestigkeit <SEP> (g/25 <SEP> mm)
<tb> spiel <SEP> schicht- <SEP> festig- <SEP>
<tb> dicke <SEP> (p.lm) <SEP> keit <SEP> (a) <SEP> (b) <SEP> (c) <SEP> (d)
<tb> (% <SEP> Öffnung) <SEP>
<tb> 2 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 3 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 77 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 4 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 50 <SEP> 510
<tb> 5 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP> 25 <SEP> 0 <SEP> 150 <SEP> 465 <SEP> 560
<tb> 6 <SEP> 0, <SEP> 47 <SEP> 58 <SEP> 0 <SEP> 425 <SEP> 440 <SEP> 585
<tb> 7 <SEP> 0, <SEP> 54 <SEP> 77 <SEP> 0 <SEP> 185 <SEP> 450 <SEP> 570
<tb> 8 <SEP> 0,59 <SEP> 85 <SEP> 45 <SEP> 150 <SEP> 505 <SEP> 535
<tb>
(a) Nahtbildung bei 90 C (c)
Nahtbildung bei IIOIC (b) Nahtbildung bei 100"C (d) Nahtbildung bei 120 C
Beispiele 9 bis 15 : Die Verfahrensweise der Beispiele 2 bis 8 wurde wiederholt, wobei jedoch das Propylen/Buten- (l)-Copolymere durch eine Mischung von 75 Gew.-Teilen Propylen/Buten-(1)- - Copolymere und 25 Gew.-Teilen Polybuten- (l) ersetzt wurde.
Die Ergebnisse der Schweissnahtfestigkeitsmessungen sind in der folgenden Tabelle wiedergegeben.
Tabelle 2
EMI8.2
<tb>
<tb> Bei- <SEP> Überzugs- <SEP> Warmfestig- <SEP> Kaltfestigkeit <SEP> (g/25 <SEP> mm)
<tb> spiel <SEP> schicht- <SEP> keit <SEP> Nahtbildung <SEP> Nahtbildung
<tb> dicke <SEP> ( m) <SEP> (% <SEP> Öffnung) <SEP> bei <SEP> 100 C <SEP> bei <SEP> 1200C <SEP>
<tb> 9 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 10 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 27 <SEP> 5 <SEP> 70
<tb> 11 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> 8 <SEP> 485 <SEP> 510
<tb> 12 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP> 58 <SEP> 515 <SEP> 560
<tb> 13 <SEP> 0, <SEP> 47 <SEP> 50 <SEP> 490 <SEP> 595
<tb> 14 <SEP> 0, <SEP> 54 <SEP> 65 <SEP> 485 <SEP> 575
<tb> 15 <SEP> 0, <SEP> 59 <SEP> 71 <SEP> 500 <SEP> 590
<tb>
Diese Ergebnisse zeigen, dass der Einbau von Polybuten- (l) in die Überzugsschicht der Folie bildende Masse die erforderliche.
Schichtdicke des Überzugs für die Erzielung einer Verschweissung
EMI8.3
bessert (geringere prozentuale Öffnung).
Beispiele 16 bis 22 : die Verfahrensweise der Beispiele 2 bis 8 wurden wiederholt, wobei
EMI8.4
Die Ergebnisse der Schweissnahtfestigkeitsmessungen sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst.
<Desc/Clms Page number 9>
Tabelle 3
EMI9.1
<tb>
<tb> Bei- <SEP> Überzugs- <SEP> Warmfestig- <SEP> Kaltfestigkeit <SEP> (g/25 <SEP> mm)
<tb> spiel <SEP> schicht- <SEP> keit <SEP> Nahtbildung <SEP> erfolgte <SEP> bei <SEP> : <SEP>
<tb> dicke <SEP> (lam) <SEP> (% <SEP> Öffnung) <SEP> 900C <SEP> 1000C <SEP> I <SEP> 1100C <SEP> I <SEP> 1200C <SEP>
<tb> 16 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 23 <SEP> 0 <SEP> 15 <SEP> 180 <SEP> 565
<tb> 17 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 75 <SEP> 265 <SEP> 505
<tb> 18 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> 35 <SEP> 45 <SEP> 115 <SEP> 330 <SEP> 550
<tb> 19 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP> 40 <SEP> 80 <SEP> 150 <SEP> 340 <SEP> 560
<tb> 20 <SEP> 0, <SEP> 47 <SEP> 31 <SEP> 90 <SEP> 180 <SEP> 370 <SEP> 585
<tb> 21 <SEP> 0, <SEP> 54 <SEP> 17 <SEP> 130 <SEP> 340 <SEP> 475 <SEP> 545
<tb> 22 <SEP> 0,
<SEP> 59 <SEP> 23 <SEP> 160 <SEP> 275 <SEP> 535 <SEP> 580
<tb>
Die Erhöhung des Polybuten- (1) -Gehalts von 25 auf 50 Gew.-% der Überzugsmasse erweitert den Bereich der Überzugsdicke noch weiter, bei derVerschweissungen von annehmbarer Warm- und Kaltfestigkeit erzielbar sind.
Die Folien zeigen auch ausgezeichnete optische Eigenschaften ; sie sind klar und glänzend.
Beispiele 23 bis 29 : (Vergleichsbeispiele)
Die Verfahrensweise der Beispiele 2 bis 8 wurde wiederholt, wobei jedoch ein Buten- (l)- - Homopolymeres an Stelle des Propylen/Buten- (l)-Copolymeren verwendet wurde.
Die Ergebnisse der Schweissnahtfestigkeitsmessungen sind in der folgenden Tabelle ange- führt :
Tabelle 4
EMI9.2
<tb>
<tb> Bei-Überzugs-Warmfestig-Kaltfestigkeit <SEP> (g/25 <SEP> mm)
<tb> spiel <SEP> schicht- <SEP> keit <SEP> Nahtbildung <SEP> erfolgte <SEP> bei <SEP> :
<SEP>
<tb> dicke <SEP> (tim) <SEP> (% <SEP> Öffnung) <SEP> 90 C <SEP> 100 C <SEP> 110 C <SEP> 120 C <SEP>
<tb> 23 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 52 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 175 <SEP> 240
<tb> 24 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 40 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 150 <SEP> 240
<tb> 25 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> 35 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 125 <SEP> 250
<tb> 26 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP> 19 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 155 <SEP> 330
<tb> 27 <SEP> 0, <SEP> 47 <SEP> 10 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 180 <SEP> 395
<tb> 28 <SEP> 0, <SEP> 54 <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 185 <SEP> 440
<tb> 29 <SEP> 0, <SEP> 59 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 205 <SEP> 480
<tb>
Die erhaltenen Schweissnahtkaltfestigkeiten waren allgemein geringer als jene, die mit der 50 : 50 Mischung von Copolymeren und Buten- (l)-Homopolymeren (Beispiele 16 bis 22) erhalten wurden ; die optischen Eigenschaften der Folien waren ebenfalls schlechter.
Beispiele 30 bis 32 : (Vergleichsbeispiele)
Diese nicht in den Rahmen der Erfindung fallenden Vergleichsbeispiele zeigen den Einfluss des Gehalts an zurückbehaltenem Polymeren in der Substratschicht der Dreischichtfolie.
Die Verfahrensweise der Beispiele 2,5 und 8 wurde wiederholt unter Anwendung eines als substratbildendes Polymeres dienenden Materials, das durch Reextrusion und Granulation einer früher erzeugten Dreischichtfolie mit einem Propylenhomopolymersubstrat und einer Propylen/Buten- - (l) -Schicht (88 : 12) auf jeder Seite des Substrats aufbereitet worden war. Dieses Material wurde
<Desc/Clms Page number 10>
EMI10.1
5 und 8 verarbeitet. Die Substratschicht bestand vollständig aus aufbereitetem Material.
Die mit diesen Produkten erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle angegeben :
Tabelle 5
EMI10.2
<tb>
<tb> Bei-Überzugs-Warmfestig-Kaltfestigkeit <SEP> (g/25mm) <SEP>
<tb> spiel <SEP> schicht- <SEP> keit <SEP> der <SEP> Naht <SEP> Nahtbildung <SEP> erfolgte <SEP> bei <SEP> : <SEP>
<tb> dicke <SEP> (11m) <SEP> (% <SEP> Öffnung) <SEP> 110 C <SEP> 120 C <SEP>
<tb> 30 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 31 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP> 21 <SEP> 405 <SEP> 485
<tb> 32 <SEP> 0,59 <SEP> 76 <SEP> 505 <SEP> 540
<tb>
Beispiele 33 bis 35 :
Die Verfahrensweise der Beispiele 30 bis 32 wurde wiederholt, nur dass die auf der Substratschicht aus aufbereitetem Polymermaterial vorliegenden Überzugsschichten jeweils aus einer Mischung von 50 : 50 Gew.-Teilen des Propylen/Buten- (I) -Copolymeren (88 : 12) und von Polybuten- (l) bestanden.
Die bei diesen Produkten erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 6 zusammengefasst.
Tabelle 6
EMI10.3
<tb>
<tb> Bei- <SEP> Überzugs- <SEP> Warmfestig- <SEP> Kaltfestigkeit <SEP> (g/25 <SEP> mm)
<tb> spiel <SEP> schicht- <SEP> keit <SEP> der <SEP> Naht <SEP> Nahtbildung <SEP> erfolgte <SEP> bei <SEP> : <SEP>
<tb> dicke <SEP> () <SEP> im) <SEP> (% <SEP> Öffnung) <SEP> 1100C <SEP> 120 C
<tb> 33 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 15 <SEP> 235 <SEP> 555
<tb> 34 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP> 25 <SEP> 610 <SEP> 600
<tb> 35 <SEP> 0,59 <SEP> 14 <SEP> 620 <SEP> 635
<tb>
Sowohl die Warm- als auch die Kaltfestigkeit der Verschweissung zeigt gegenüber jener der Beispiele 30 bis 32 eine deutliche Verbesserung infolge des Einbaus von Polybuten- (l) in die Überzugsschicht der Dreischichtfolie. Ausserdem zeigen die Folien ausgezeichnete optische Eigenschaften.
Beispiele. 35 bis 39 : Diese nicht in den Rahmen der Erfindung fallenden Vergleichsbeispiele zeigen die Wirkung einer Veränderung der Zusammensetzung der Überzugsschicht, die mit einer eine wesentliche Menge aufbereitetes Polymermaterial enthaltenden Substratschicht kombiniert ist.
Die Verfahrensweise der Beispiele 30 bis 32 wurde wiederholt, wobei jedoch (a) das Substrat-
EMI10.4
Äthylen enthielt.
Die an Proben der coextrudierten Folie mit unterschiedlichen Überzugsschichtdicken bei Verschweissen bei 120 C ermittelten mittleren Schweissnahtkaltfestigkeiten sind in der nachfolgenden Tabelle 7 wiedergegeben :
<Desc/Clms Page number 11>
Tabelle 7
EMI11.1
<tb>
<tb> Bei- <SEP> Überzugsschicht- <SEP> Nahtkaltfestigkeit <SEP>
<tb> spiel <SEP> dicke <SEP> (11m) <SEP> (g/25 <SEP> mm) <SEP>
<tb> 36 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> 152 <SEP>
<tb> 37 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 189 <SEP>
<tb> 38 <SEP> 0,22 <SEP> 222
<tb> 39 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 250 <SEP>
<tb>
Beispiele 40 bis 43 :
Die Verfahrensweise der Beispiele 36 bis 39 wurde wiederholt, wobei jedoch die auf der Substratschicht aus der Polymermischung gebildeten Überzüge jeweils aus einer Mischung von je 50 Gew.-Teilen eines Propylen/Buten- (l)-Copolymeren (88 : 12) und eines Buten- - (l)/Äthylen-Copolymeren mit etwa 10 Gew.-% Äthylen bestanden.
Die bei Proben der bei 120 C verschweissten Folie erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle wiedergegeben :
Tabelle 8
EMI11.2
<tb>
<tb> Bei- <SEP> Überzugsschicht- <SEP> Nahtkaltfestigkeit <SEP>
<tb> spiel <SEP> dicke <SEP> (m) <SEP> (g/25 <SEP> mm)
<tb> 40 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> 649
<tb> 41 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 498 <SEP>
<tb> 42 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 359
<tb> 43 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 419 <SEP>
<tb>
Die durch Ersatz der Propylenhomopolymerkomponenten der Überzugsschicht durch ein Propylen/ Buten- (1)-Copolymeres erzielte Verbesserung der Schweissnahtkaltfestigkeit ist augenfällig, wenn man diese Ergebnisse mit den in den Beispielen 36 bis 39 erhaltenen Werten vergleicht.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Mehrschichtfolie, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Substratschicht aus einem Homooder Copolymeren eines a-Olefins, dessen Molekül 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält, aufweist, die auf zumindest einer Seite mit einer Schicht aus einer Masse versehen ist, welche (a) ein Copolymeres von Propylen mit einem a-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im
Molekül, wobei der Propylengehalt des Copolymeren bei 80 bis 95 Gew.-% des Copolyme- ren liegt, sowie (b) ein zweites Polymeres von einem a-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Molekül, das mit 0 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Copolymere, a-Olefin, das 2 bis 10 Kohlen- stoffatome im Molekül enthält, copolymerisiert ist, enthält, wobei das zweite Polymere
25 bis 90 Gew.-% der Masse ausmacht.