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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschichten einer Wandfläche mit einem zementartigen
Material, bestehend aus einem parallel zur Wandfläche verschiebbaren Formkörper, der mit einer
Vibrationseinrichtung versehen ist.
Es ist bereits bekannt, innerhalb eines Schornsteines einen zylindrischen Formkörper anzuordnen, wobei zwischen Schornsteinmauer und Formkörper Betonmasse eingefüllt und diese durch Rüttelbewegungen des
Formkörpers verdichtet wird. Im Masse des Festwerdens der Betonmasse wird dabei der Formkörper nach oben gezogen, um Raum zum Einfüllen neuer Betonmassen zu schaffen. Nachteilig bei dieser Vorrichtung ist nun, dass der Formkörper frei hängt, so dass ein zentrisches Führen parallel zu den Mauerwänden unmöglich ist. Ausserdem können auf diese Weise nur zu einer Hohlform geschlossene Wände beschichtet werden, und es wird keine gute Verbindung zwischen eingefüllter Betonmasse und Mauerwerk erreicht. Die Beschichtung darf daher lediglich geringen Belastungen ausgesetzt werden, was den Anwendungsbereich der bekannten Vorrichtung stark einschränkt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass damit auch gerade Wandflächen beschichtet werden können und eine starke Verbindung zwischen Wandfläche und Betonmasse erzielbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Formkörper als Formplatte ausgebildet ist, die die Vibrationseinrichtung etwa in der Mitte der der Wandfläche abgekehrten Seite trägt und in an sich bekannter Weise in zwei an Wand befestigten Führungen gelagert ist, und dass die Wandfläche, wie an sich ebenfalls bekannt, vorstehende Anker für die Beschichtung aufweist. Die Formplatten erlauben das Beschichten von gerade verlaufenden Wänden, wobei die zentrale Vibrationseinrichtung die gewünschte starke Verdichtung der Betonmasse mit sich bringt. Die Anker, die etwa bis in die halbe Beschichtungsdicke hineinragen und beispielsweise gegabelt sind, garantieren die feste Haftung der Betonmasse an der Wand, die dadurch überaus starken Belastungen aussetzbar ist.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand schematisch in einigen bevorzugten Ausführungsbeispielen dargestellt und wird an Hand dieser noch näher erläutert. Es zeigen Fig. l eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung, Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht der an der Wandfläche befestigten Führungen, Fig. 3 eine perspektivische Teilansicht einer Führung in vergrössertem Massstab, Fig. 4 eine perspektivische Teilansicht einer Vorrichtung zum Füllen des zwischen zwei an die Wandfläche angegossenen Blöcken vorhandenen Raumes, Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Angiessen einer Doppelauskleidung an eine Wandfläche, die Fig. 6 bis 9 Ausführungsformen von zusammengesetzten Ankern für eine Doppelauskleidung einer Wandfläche und Fig.
10 in perspektivischer Ansicht eine Vorrichtung zum Beschichten einer Stützwand für eine Gruppe von mit Abstand voneinander angeordneten, parallelen Rohren.
Gemäss den Fig. l bis 4 ist die mit einer zementartigen Masse zu beschichtende Wandfläche mit-20bezeichnet. Die Wandfläche --20-- kann die metallische Innenfläche eines Tanks und die zementartige Masse ein feuerfester Beton, wie tonhaltiger Zement, sein. Die Wandfläche --20-- wird zunächst gereinigt. Danach werden Y-förmige Anker--21--an sie angeschweisst. Die Anker--21--erstrecken sich von der Wandfläche --20-- ausgehend, an der sie mit ihren Stempeln befestigt sind, nach vorn. Die Anker--21--haben sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung im wesentlichen gleiche Abstände.
Nun werden vertikale
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ausgebildet, wobei die voneinander abgekehrten, an der Wand --20-- anliegenden Flansche -23-- zur Befestigung dienen und die einander zugekehrten, auf der andern Stegseite der Profile verlaufenden Flansche --24-- die Führungsflächen für die Formplatte--27--bilden.
Fig. 3 zeigt einen Teil einer Führung --22- im Detail. Man erkennt, dass zwei flache Leisten--25 und 26--an der Führung angeschweisst sind, u. zw. näher am Vorderflansch--24--als am hinteren Flansch --23--. Die Leiste --25-- verläuft parallel zu den Flanschen--23 und 24--, während die Leiste --26-- unter einem spitzen Winkel zur Leiste--25--liegt und mit dieser an der der Führung abgewandten Kante verschweisst ist.
Wie man aus Fig. 2 ersieht, sind die einander benachbarten, die Wandfläche berührenden Flansche--23-- verschiedener Paare von Führungen durch Klemmplatten--28--, deren Anzahl von der Länge der Führungen abhängt, miteinander verbunden und in Stellung gehalten. In Fig. 2 ist nur eine einzige Klemmplatte--28-dargestellt. Diese liegt mit ihrem Mittelbereich an der Wandfläche --20-- an, während die dünneren
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--20-- vorgesehen.Flügelkopf--32--aufgeschraubt, mit der die Klemmplatte--28--festgespannt wird. Die Führungen --22-- sind parallel zueinander und mit Abstand voneinander an der Wandfläche --20-- befestigt. Der
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Abstand gehalten.
Die Stangen --33-- befInden sich im Abstand von der Wandfläche-20-. Sie sind U-förmig gebogen und ihre Seitenschenkel --34-- erstrecken sich abwärts durch Muttern-35-, von denen jede an einer Flachseite der jeweiligen Führung angeschweisst ist. Die oberen und unteren Kanten jeder Formplatte --27-- sind aus Versteifungsgründen mit nach aussen gebogenen Flanschen versehen. Die Flansche - 36 und 37-enden kurz vor den Seitenkanten der Formplatte, so dass sie genügend Platz für die der Wandfläche abgewandten Flansche --24-- der Führungen bieten.
An der Aussenfläche der Formplatte ist etwa in der Mitte ein fernbetätigbarer Hochgeschwindigkeitsvibrator--38--angebracht, der vorzugsweise elektrisch erregt ist und in der Formplatte kleine Schwingungen hoher Frequenz erzeugt. Die Formplatte ist ferner mit einer mechanischen Hubvorrichtung versehen, die im einfachsten Fall aus einem Windenrad--39--besteht, von dem ein Seil --40-- über ein Umlenkrad --41-- am oberen Ende des Aufbaues bzw. der Wandfläche und zurück zur Formplatte verläuft, wo es bei--42--verankert ist. In Abhängigkeit von dem am oberen Ende zur Verfügung stehenden freien Raum ist die Umlenkrolle --41-- auf einem Querträger --43-- befestigt. Dieser verbindet die Führungen an ihren oberen Enden.
Wenn die räumlichen Verhältnisse es gestatten, wird der Querträger jedoch durch einen Brückenteil mit umgedrehtem V-Profil ersetzt, wie im folgenden noch erläutert wird.
Zum Beschichten der Wand wird das feuerfeste Gemisch in den von der Formplatte und den Führungen begrenzten Raum eingefüllt und der vibrator --39-- eingeschaltet. Das Gemisch enthält nicht mehr Wasser als für den verfolgten Zweck notwendig ist und wird schnell durch die Vibration verdichtet. Die Führungen sind an der Wandfläche durch die Anker festgekeilt. Die Verdichtung erfolgt so schnell, dass es notwendig ist, mit dem Auffüllen der Mischung fortzufahren und die Formplatte--27--schrittweise parallel zur Wandfläche--20-- zwischen den Führungen --22- anzuheben. Die Zufuhr von Mischgut in die Form erfolgt vorzugsweise automatisch, z. B. durch eine flexible Zuführungsleitung.
Die Stärke der Auskleidung oder Beschichtung, die in einem einzigen Schritt aufgetragen wird, kann bis zu 23 cm oder mehr betragen. Wenn sich der Giessvorgang eines vertikalen Blockes-44- (Fig. 4) seinem Ende nähert, wird vorzugsweise ein Stahlgewicht auf die Einfüllöffnung für die feuerfeste Mischung aufgelegt, um die Verfestigung noch zu unterstützen. Dieses Gewicht besteht aus einer rechtwinkeligen Platte, die exakt in das obere offene Ende der Form hineinpasst, und deren Stärke in der Grössenordnung von 2, 5 cm liegt. Die Platte ist an ihrer Oberseite mit einem oder mehreren Handgriffen versehen, um die Handhabung zu erleichtern. Die
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inAussenfläche angebracht ist und im eingeschalteten Zustand in der Formplatte kleine Vibrationen hoher Frequenz erzeugt.
Die Formplatte--46--ist erheblich schmaler als die Formplatte--27--. Zu ihrer Anhebung während des Einfüllens der Giessmischung bedarf es keiner mechanischen Unterstützung.
Die in Fig. 2 dargestellte Konstruktion kann durch Fortlassen der Klemmplatte --28-- und Verbinden der Flansche --23-- zur Bildung einer U-förmigen Doppelführung herangezogen werden. Wird eine Querleiste
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die Führungen-22-entfernt werden können.
Gemäss Fig. 5 soll die Wand eines rechtwinkeligen Behälters mit einer Doppelauskleidung versehen werden.
Die Doppelauskleidung besteht aus einer an die Wandfläche --20-- angrenzenden Unterschicht und einer der
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Formplatten verwendet, die sich über die volle Dicke der herzustellenden Doppelauskleidung erstrecken und nach innen gerichtete Flansche für die Führung der Formplatten sowohl beim Giessen des Blockes --51-- der Unterschicht als auch des Blockes --52-- der Oberschicht besitzen. Im Abstand von den Vorderflanschen - zur Führung einer Formplatte --54-- während der Herstellung des Blockes --52-- für die Oberschicht befinden sich Zwischeflansche --55-- zur Führung der Formplatte --54-- beim Ausgiessen des Blockes-51-für die Unterschicht.
Die Oberschicht ist viel dicker als die Unterschicht, und die Führungen haben nach innen gerichtete vertikale Rippen--56--, um Nuten in den Blocks für die Oberschicht zu erzeugen. Diese Nuten dienen in der schon beschriebenen Weise als Führungen für die Formplatte während des auffüllens. Die gegenüberliegenden Führungen --50-- zweier Führungspaare bilden zu diesem Zweck einen Teil einer U-förmigen oder doppelten Führung, deren Verbindungsfläche-57-mit der Wandfläche-20- in Berührung steht und an dieser befestigt ist. Die U-förmigen doppelten Führungen besitzen innen horizontale Verstärkungsstreifen --58--, durch welche sie mit einer Konstruktion, die ähnlich derjenigen ist, die an Hand von Fig. 2 für die Klemmplatte --28-- beschrieben wurde, in Stellung gehalten werden.
In diesem Fall ist darüber hinaus nach oben hin mehr freier Raum verfügbar. Es werden daher Brückenteile --59-- von
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V-förmiger Gestalt zwischen benachbarte Führungen-50-des mit den platten --54-- die Form bildenden Führungspaares gesetzt. Wie zuvor ist an jeder Aussenseite der Platten--54--im wesentlichen zentral ein
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entstandenen Zwischenräume werden im wesentlichen in der zuvor mit Bezug auf Fig. 4 beschriebenen Weise gefüllt. Die Unterschicht kann aus einer hitzeisolierenden Auskleidung bestehen, während die Oberschicht feuerfest ist.
Die Fig. 6 und 7 beziehen sich ebenfalls auf die Bildung einer doppelten Auskleidung an einer Wandfläche.
Diese Ausführungsform unterscheidet sich von derjenigen der Fig. 5 nur dadurch, dass zweiteilige Anker verwendet werden. Aus diesem Grunde werden solche Teile, die schon an Hand von Fig. 5 erläutert worden sind mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch unter Zufügung eines"A"bezeichnet. Die zweiteiligen, nicht geraden Anker weisen eine gekrümmte Stange oder Gabel auf, deren kürzerer Arm nach unten hin in eine mit ihrer Bohrung vertikal zur Wandfläche --20A-- befestigte Hülse --66-- hieinpasst. Ein längerer Arm --67-der Stange oder Gabel erstreckt sich im wesentlichen über die volle Stärke der zu giessenden Unterschicht --51A-- nach vom. Am freien Ende des längeren Armes ist ein Muttergewinde--68--vorgesehen, das beim Giessen der hinteren Unterschicht zugestopft wird.
Nachdem die Blöcke der hinteren Unterschicht gegossen sind,
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ausgerichtet, dass die auseinandergespreizten Spitzen--70--im wesentlichen horizontal liegen. Anschliessend werden die Blöcke der Oberschicht--52--gegossen.
Die in Fig. 8 dargestellte Ausführungsform gemäss der Erfindung unterscheidet sich von derjenigen der Fig. 7 nur durch die unterschiedliche Ausbildung des zweiten Teiles des zweiteiligen, nicht geraden Ankers.
Dementsprechend sind Teile, auf die schon Bezug genommen wurde, mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch unter Hinzufügung eines"B"bezeichnet. Bei dieser Ausführungsform trägt der zweite Teil des Ankers einen vorgegossenen Block--71--aus dem Zement enthaltenden Material, das auch für die Herstellung der feuerfesten Oberflächenauskleidung --52B- verwendet wird. Der Block--71--ist mit einem schaufelförmigen Teil--72--aus Metall verbunden, der eine offene Öse --73-- besitzt, in die der kurze Arm-74-des abgewinkelten zweiten Ankerteiles hineinpasst.
Das andere Ende des Anker. teiles --75-- ist mit einem Schraubgewinde versehen, mit dem es in das Muttergewinde --68B- eingreift. Die Längenabmessungen der den zweiten Teil des Ankers bildenden Bestandteile sind so gewählt, dass die Aussenfläche des Blockes --71-- mit der Aussenfläche des Gussblockes der Oberschicht --52B-- fluchtet. Es ist klar, dass diese Längenabmessungen entsprechend unterschiedlicher Stärken der Oberschicht geändert werden können.
Auch in Fig. 9 sind solche Teile, auf die schon Bezug genommen wurde, mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch unter Hinzufügung eines "C" versehen. Die isolierende Oberschicht --52C-- ist erheblich stärker als bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 5 bis 7 und beispielsweise als Auskleidung für einen Tiefofen gedacht. Um der grösseren Schichtstärke gerecht werden zu können, müssen die Anker anders gestaltet sein.
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--20C-- angeschweisstenStellmutter --82--, mit der der Schraubenbolzen --78-- in das Rohr--76--hineingezogen werden kann, bis die Mutter--81--an der Wandfläche --20C-- anschlägt und der Kopf--77--mit dem freien Ende des Rohres fluchtet, wie es in dem unteren Teil von Fig. 9 dargestellt ist.
Anderseits ist gemäss des oberen Teiles von Fig. 9 der Kopf--77--aus dem Rohr herausschraubbar, so dass die in seinem Endbereich vorgesehene senkrechte Bohrung--80--frei zugänglich wird und das nach unten gebogene Ende--83--einer
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Ankerstange--84--in die Bohrung eingesteckt werden kann. Die Ankerstange--84--ist in einem vorgegossenen Block--85--eingebettet, der aus dem gleichen Zement enthaltenden Material hergestellt ist,
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Weise gegossen. Die Schraubenbolzen werden dann mit ihren Köpfen --77-- aus den Rohren --76-herausgestossen und so fixiert.
Danach wird die Ankerstange --84-- befestigt. Die Blöcke der Oberschicht oder feuerfesten Auskleidung --52C- werden anschliessend gegossen, wonach die Führungen und die Formplatten entfernt und die Räume zwischen den Blöcken beider Auskleidungen in der beschriebenen Weise gefüllt werden.
Es ist klar, dass der Arbeitsaufwand von der Anzahl der verwendeten Anker abhängt.
In Fig. 10 ist eine Gruppe von Rohren --120-- dargestellt, wobei zwischen den einzelnen Rohren und der (nicht dargestellten) Stützfläche feuerfester Beton --121-- eingefüllt werden soll. Hölzerne Stege --122-- sind zwischen den Rohren--120--und der Stützfläche eingekeilt, die den Spalt zwischen Rohr und Stützfläche abdecken. Eine Formplatte--123--, an deren oberem Ende ein kleiner Trichter--124-- angebracht ist, gleitet zwischen benachbarten Rohren, die für die Formplatte als Führung dienen.
Bevor der feuerfeste Beton in den Trichter gefüllt wird und in die so gebildete Giessform gelangt, wird die Formplatte --123-- durch einen Vibrator--125--in Vibration versetzt und so langsam angehoben, wie die Verdichtung der eingefüllten feuerfesten Betonmischung erfolgt. Für jeden der nacheinanderfolgenden Giessvorgänge wird nur ein Steg benötigt, der nach dem Giessen wieder entfernt wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Beschichten einer Wandfläche mit einem zementartigen Material, bestehend aus einem parallel zur Wandfläche verschiebbaren Formkörper, der mit einer Vibrationseinrichtung versehen ist,
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Vibrationseinrichtung (38) etwa in der Mitte der der Wandfläche (20) abgekehrten Seite trägt und in an sich bekannter Weise in zwei an der Wand befestigten Führungen (22,23, 24) gelagert ist, und dass die Wandfläche, wie an sich ebenfalls bekannt, vorstehende Anker (21) für die Beschichtung aufweist.
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