AT295315B

AT295315B - Verfahren zur Herstellung von Papierstreichmassen

Info

Publication number: AT295315B
Application number: AT1189369A
Authority: AT
Inventors: Josef Dipl Ing Forstner; Herbert Dr Zima
Original assignee: Vianova Kunstharz Ag
Priority date: 1969-12-19
Filing date: 1969-12-19
Publication date: 1971-12-27

Description


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  Verfahren zur Herstellung von Papierstreichmassen 
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    oder1)   5 bis 95   Gew.-einer alliierten,   aromatischen Hydroxyverbindung mit gerader oder verzweigter Kohlenwasserstoffkette mit 6 bis 20 C-Atomen, die pro Mol mit 2 bis 8 Mol Äthylenoxyd oder Propylenoxyd umgesetzt und anschliessend   sulfiet   wurde, und   II)   0 bis 95   Grew.-%   einer alkylierten, aromatischen Hydroxyverbindung mit gerader oder verzweiter Kohlenwasserstoffkette mit 6 bis 20 C-Atomen, die pro Mol mit 1 bis 40 Äthylenoxyd oder Propylenoxyd umgesetzt wurde, und
Ill) 0 bis 95 Gew.-% einer Verbindung der allgemeinen Formel 
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   Dispersion C :
50%ige wässerige Mischpolymerisatdispersion aus 600 Teilen Vinylacetat und 148 Teilen Vinylpropionat.   Emulgatorgemisch : 11, 3   Teile eines mit 6 Mol Äthylenoxyd umgesetzten und anschliessend sulfierten Octylphenols und 8,4 Teile eines mit 40 Mol Äthylenoxyd umgesetzten Octylphenols. 



   Dispersion   D :  
50%ige wässerige Mischpolymerisatdispersion aus 600 Teilen Vinylacetat und 148 Teilen Vinylpropionat. Emulgatoren : 11,   3 Teile von mit 2 Mol Äthylenoxyd umgesetzten und anschliessend sulfier-   tem Nonylphenol und 8,5 Teile eines Emulgators der allgemeinen Formel 
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 mit 10% Polyoxyäthylen und dessen Polyoxypropylenanteil ein Molekulargewicht von 1750   hat (Plurocic   L 61 der Wyandotte Chemicals). 



   Beispiel 1 : a) Das Pigmentdispergiermittel wird in 50 Teilen Wasser gelöst. Mit einem 
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Stärke-lösung (bei 80 bis 900C aufgeschlossen) bei Raumtemperatur zugegeben. Aus dieser Aufschlämmung werden mit jeweils 10 Teilen der Dispersionen   - D   und Wasser Papierstreichmassen mit einem Feststoffgehalt von 45 Gew. -% hergestellt. 
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<tb> 



  Ford-Becher <SEP> Nr. <SEP> Brookfield <SEP> Spindel <SEP> 5,
<tb> Viskosität <SEP> der <SEP> Streichmassen <SEP> in <SEP> sec <SEP> 100 <SEP> Umdr/min
<tb> aus <SEP> Dispersion <SEP> A <SEP> 20 <SEP> 265 <SEP> cP
<tb> B <SEP> 23 <SEP> 350 <SEP> eP
<tb> C <SEP> 21 <SEP> 280 <SEP> cP
<tb> D <SEP> 22 <SEP> 295 <SEP> cP
<tb> 
 
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    C, D45%ige   Streichmassen hergestellt. 
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<tb> 
<tb> 



  Ford-Becher <SEP> Nr. <SEP> 4 <SEP> Brookfield <SEP> Spindel <SEP> 5,
<tb> Viskosität <SEP> der <SEP> Streichmassen <SEP> in <SEP> sec <SEP> 100 <SEP> Umdr/min
<tb> aus <SEP> Dispersion <SEP> B <SEP> 27, <SEP> 5 <SEP> 385 <SEP> eP
<tb> C <SEP> 36, <SEP> 0 <SEP> 520 <SEP> eP
<tb> D <SEP> 22,5 <SEP> 365 <SEP> cP
<tb> 
 
Beispiel 2 : Aus den Dispersionen A und D werden gemäss   Beispiella)   Stärkestreichmassen mit   50%   Feststoffgehalt hergestellt. 
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<tb> 
<tb> 



  Ford-Becher <SEP> Nr. <SEP> 4 <SEP> Brookfield <SEP> Spindel <SEP> 5,
<tb> Viskosität <SEP> der <SEP> Streichmassen <SEP> in <SEP> sec <SEP> 100 <SEP> Umdr/min
<tb> aus <SEP> Dispersion <SEP> A-540 <SEP> cP <SEP> 
<tb> D <SEP> - <SEP> 550 <SEP> cP
<tb> 
   Be is pie 1 3 :   Man stellt Kaseinstreichmassen mit einem Feststoffgehalt von'50% aus folgenden Komponenten her : 70 Teile China Clay, 30 Teile Kalziumcarbonat, 5 Teile Kasein,   12, 5   Teile Polymerisatdispersion A bzw.   B.   



   Das Kasein wird vor dem Mischen mit Natronlauge während 1/2 h bei 50 C aufgeschlossen. 



   Die Streichmassen werden mit Natronlauge auf einen PH-Wert von 9 eingestellt. 

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<tb> 
<tb> 



  Ford-Becher <SEP> nu. <SEP> 4 <SEP> Brookfield <SEP> Spindel <SEP> 5,
<tb> Viskosität <SEP> der <SEP> Streichmassen <SEP> in <SEP> sec <SEP> 100 <SEP> Umdr/min
<tb> aus <SEP> Dispersion <SEP> A <SEP> 15 <SEP> 245 <SEP> cP
<tb> B <SEP> 18 <SEP> 200 <SEP> cP
<tb> 
 
Mit den Streichmassen werden   Streichiohpapiere   beschichtet, wobei jeweils 9   g/nr*   aufgetragen werden. Die beschichteten Papiere werden mit einem Superkalander satiniert, anschliessend 24 h bei
200C und   650/0   relativer Luftfeuchtigkeit gelagert. Das Pigmentbindevermögen wird mit einem IGT-   Probedruckgerät   gemessen. Die Werte sind ein relatives Mass für das Pigmentbindevermögen.

   Die Ar- beitsweise des IGT-Probedruckgerätes wird   in"Tappi",   Bd. 40, Heft 10   [1957],   S. 794 ff, beschrieben. 
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<tb> 
<tb> 



  Rupfwerte <SEP> (cm/sec)
<tb> aus <SEP> Dispersion
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D
<tb> 50%ige <SEP> Keseinstreichmase <SEP> 48 <SEP> 48 <SEP> 50 <SEP> 54
<tb> 45%ige <SEP> Stärketstreichmasse <SEP> 38 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 44
<tb> 
 
PATENTANSPRÜCHE : 
1. Verfahren zur Herstellung von Papierstreichmassen aus Pigmenten, natürlichen Bindemitteln, wie Kasein, Stärke und Kunststoffbindem, dadurch gekennzeichnet, dass man als Kunststoffbinder mindestens 2% einer Mischpolymerisatdispersion einsetzt, die hergestellt wurde durch Emulsions- polymerisation von 70 bis 95   Gew.-Teilen Vinylacetat   mit 5 bis   30 Gew.

   -Teilen   Äthylacrylat und/oder
Vinylestem von unverzweigten Monocarbonsäuren mit bis zu 12 C-Atomen, vorzugsweise Vinylpropio- nat, und/oder deren Gemische, in Gegenwart eines Emulgatorgemisches aus   1)   5 bis 95 Gew.-% einer alkylierten aromatischen Hydroxyverbindung mit gerader oder verzweig- ter Kohlenwasserstoffkette mit 6 bis 20 C-Atomen, die pro Mol mit 2 bis 8 Mol Äthylenoxyd oder Pro- pylenoxyd umgesetzt und anschliessend sulfiert wurde,
11) 0 bis 95 Gew.-% einer alkylierten aromatischen Hydroxyverbindung mit gerader oder verzweig- ter Kohlenwasserstoffkette mit 6 bis 20 C-Atomen, die pro Mol mit 1 bis 40 Mol Äthylenoxyd oder
Propylenoxyd umgesetzt wurde,   in)   0 bis 95   Gel.-%   einer Verbindung der allgemeinen Formel 
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 in der a = 2 - 40, b =   6 - 35,

   c   =   2 - 40   ist, wobei die Summe der Emulgatoren 100 Gew.-% ergibt, und wobei in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators mischpolymerisiert wurde.

Claims

2. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymerisationskataly- satoren Redox-Systeme aus Ammonium- oder Alkaliperoxodisulfat und Ammonium- oder Alkalibisulfit oder Natriumdithionit oder Ascorbinsäure verwendet wurde.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Katalysator für die Emulsionspolymerisation vorzugsweise ein Redoxsystem aus Ammoniumperoxodisulfat und Natriumbisulfit verwendet und Kaliumperoxodisulfat nachgegeben wurde.