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Kautschukmischung für Vulkanisate, die nach Vulkanisation erhöhte Adhäsion mit Textilmaterial aufweist
Gegenstand der Erfindung ist eine Kautschukmischung für Vulkanisate, die ein Phenol-Aldehyd- - Harz enthält und nach der Vulkanisation eine erhöhte Adhäsion mit rohem und/oder oberflächlich behandeltem Textilmaterial gegen statische und dynamische Beanspruchung aufweist.
In manchen Gummierzeugnissen, wie z. B. in Reifen, Förderbändern, kommen verschiedene Sorten von Textilmaterialien zum Einsatz. Für die Betriebsverlässlichkeit und Lebensdauer dieser Erzeugnisse ist die Festigkeit der Textil-Gummi-Bindung unter dynamischer Beanspruchung von ausserordentlicher Bedeutung. Bei dynamischer Ermüdung, die beim Einsatz von mit Textilmaterialien verstärkten
Gummierzeugnissen vorkommt, wird Wärme gebildet, die zusammen mit der chemischen Einwirkung des Luftsauerstoffes, mit erhöhter Spannungskonzentration, welche in Übergangsstellen von dem steifen Fasermaterial zu dem viel nachgiebigeren Gummi auftritt, gegebenenfalls mit andern Faktoren zu Trennungen und Ausschussprodukten führt.
Bisher bekannte Verfahren zum Erreichen einer ausreichenden Festigkeit von Textil-Gummi-Bindungen werden zwei grundsätzliche Typen, u. zw. in Imprägnie- rungsverfahren und in imprägnierungslose Verfahren, eingeteilt.
Die besten Ergebnisse geben derzeit bekannte Methoden, welche zur Textilimprägnierung von Re- sorzin-Formaldehyd-Latex-Imprägnierbädern Gebrauch machen. Bei diesen Imprägnierbädern kommen als aktive Komponenten Resorzinalkohole u. a. Produkte zum Einsatz, die durch Kondensation von Resorzin und Formaldehyd entweder in Anwesenheit von Natur-, Polybutadien-Styrol-, Polyvinyl-Pyri- din-u. ähnl. Latices oder durch nachfolgende Vermischung der Resorzinalkohollösungen mit Latices entstanden sind. Die Bedingungen und Parameter auf solche Weise hergestellter Bäder, von denen die besten Resultate Polyvinyl-Pyridin-Latex enthaltende Gemische geben, sind allgemeinen bekannt. So erreichen z. B.
Kunstseidereifenkorden mit einem Titer von 1650/lx 2 im H-Test- Verfahren ermittelte Höchstbindefestigkeiten, umgerechnet auf 10 mm, von etwa 16 kp, wogegendieüblicherweiseerreichten Bindefestigkeiten, umgerechnet auf 10 mm, in einem Bereich von 10 bis 12 kp liegen.
Die Verwendung von Phenol-Formaldehyd-Harzen u. zahn1. Stoffen, die bei der Vulkanisationstemperatur unmittelbar in der Mischung entstehen, wurde ebenfalls beschrieben. Dadurch wird eine Steigerung der Adhäsion zwischen Textilmaterial und Gummi erreicht.
Während die besten Imprägnierverfahren verhältnismässig hohe Trennfestigkeiten sowohl unter statischen Bedingungen als auch bei dynamischer Beanspruchung der Verbindung zu erreichen erlauben, sind imprägnierungslose Verfahren gewöhnlich nicht imstande, solche Werte für die Festigkeit von Textil- - Gummi-Bindungen gegen dynamische Ermüdung sicherzustellen, obgleich die statischeBindefestigkeit dem bei hochwertigen Imprägnierungen üblichen Niveau entspricht.
In weiteren bekannten Verfahren werden Aktivstoffe in einer Kautschukmischung eingesetzt, die bei der Vulkanisation ausreichend hohe Bindefestigkeiten selbst ohne Textilimprägnierung liefert. Es gibt auch Verfahren, worin mit einer der Komponenten des Aktivsystems zur Sicherstellung einwandfreier
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Adhäsion das Textilmaterial getränkt oder oberflächlich, z. B. durch Sublimation, behandelt und die andere Komponente der Mischung zugegeben wird. Die besten Adhäsionswerte in dieser Gruppe, u. zw. in einem Bereich von 10 bis 15 kp, umgerechnet auf 10 mm, sind diejenigen von Kunstseidekord 1650/ 1 x 2.
Imprägnierungslose Verfahren haben zwar in den letzten Jahren bedeutsame Fortschritte gemacht, doch vermögen sie nichtsdestoweniger den an die Textil-Gummi-Kohäsion gestellten Höchstansprüchen nicht im geringsten gerecht zu werden, wodurch die Einführung neuentwickelter Textilmaterialien bei der Herstellung von Gummi-Textil-Erzeugnissen und somit auch eine weitere Qualitätssteigerung dieser
Produkte gehemmt wird.
Die erwähnten Mängel werden durch die erfindungsgemässen Kautschukmischungen für Vulkanisate beseitigt, deren Wesen darin besteht, dass sie oxydierte Kautschuke und sich während der Vulkanisation der Kautschukmischung zu adhäsiv aktiven Harzen umwandelnde Stoffe, die reaktive phenolische und aldehydische Gruppen aufweisen und damit unmittelbare chemische Bindungen von Gummi an Poly- amid-oder Kunstseidegewebe vermitteln, enthält.
Unter adhäsiv aktiven Harzen versteht man solche, deren funktionelle Gruppen unter Bildung che- mischer oder physikochemischer Bindungen entweder unmittelbar mit der Textilsubstanz oder mit den in den Schichten der oberflächlichen Gewebezurichtung enthaltenen Stoffen reagieren.
Durch die erfindungsgemässen Kautschukmischungen wird die Kohäsion zwischen Geweben auf der Basis von Kunstseide-, Polyamid-u. a. Fasersorten wesentlich erhöht, wobei die Bindefestigkeltszunahme bei Textilmaterialien auf der Basis von Polyesterfasern weniger bedeutsam ist, da hier gleichzeitig eine Faserimprägnierung mit Resorzin-Formaldehyd-Latex-Bädem und eine Kautschukmischung, welche Resotropin oder analoge Verbindungen von Hexamethylentetramin mit Phenolen oder Resorzin gegebenenfalls in Kombination mit Resotropin oder dessen Analoga, zusammen mit oxydierten Naturund Synthesekautschuken enthält, verwendet werden.
Diese Mischung ergibt ausserordentlich hohe Festigkeiten der Textil-Gummi-Bindung bei gleichzeitiger Vulkanisierung imprägnierten Gewebes mit einer die oben erwähnten Stoffe enthaltenden Kautschukmischung, bzw. sehr hohe statische und dynamische Kohäsion mit Gummi bei rohem oder oberflächlich behandeltem Textilmaterial.
Die gesamte in der Mischung eingesetzte Kautschukmenge oder nur ein Teil davon wird auf verschiedene Weise teilweise oxydiert. Vorläufige Kautschukoxydation, gegebenenfalls die Oxydation von Kautschuk unmittelbar in der Mischung bei deren spezieller oder vorläufiger gummitechnischer Bearbeitung, führt zur Bildung chemisch aktiver Gruppen, die an das Kautschukmolekül gebunden sind. Diese funktionellen Gruppen reagieren mit den Wärmezerfallsprodukten der Additionsverbindungen von Phenolen und Hexamethylentetramin oder mit einem Gemisch dieser Stoffe und bilden chemische, gegebenenfalls physikochemische Bindungen zwischen Gummi und Gewebe durch die Molekularkette des entstandenen Harzes. Dadurch wird nicht nur eine Erhöhung der statischen Adhäsion, sondern in erster Linie eine grundsätzliche Verbesserung der Festigkeit der Bindung gegen dynamische Beanspruchung erreicht.
Die Kautschukmischungen werden auf übliche Weisen verarbeitet, sofern die Oxydation keine Sondermassnahmen, wie z. B. ein getrenntes Vermischen von Vormischungen mit den Oxydationsmitteln verlangt.
Im Laufe der Vulkanisation wird in der Mischung, gegebenenfalls in der Schicht der oberflächlichen Gewebezurichtung, ein adhäsiv aktives Harz gebildet, wobei diese Harze miteinander chemisch reagieren und zwischen Fasern, Imprägnierfilm und Gummi oder unmittelbar zwischen Gummi und Gewebe eine ausserordentlich feste Verbindung bilden. Erhöhung der Konzentration des Aktivstoffes in der Kautschukmischung, z. B. eine Konzentration von über 10% Resotropin, hat eine beträchtliche Steifheit des Gummis zur Folge, ist aber einer hohen Adhäsion nicht abträglich.
Die Konzentration und Zusammensetzung der Imprägnierbäder ist mit Ausnahme des Resorzin-Formaldehyd-Verhältnisses durch den Bereich des bekannten Parameteroptimums dieser Bäder beschränkt. Bei der Erhöhung des vorerwähnten Verhältnisses zugunsten des Formaldehyds nimmt die resultierende Tex- til-Gummi-Adhäsion in gewissen Grenzen zu. Durch die Reduzierung des Resorzingehaltes im Imprägnierbad werden die Imprägnierkosten herabgesetzt und die höheren Preise der modifizierten Mischungen kompensiert. Äusserst vorteilhaft ist es auch, die Imprägnierung völlig auszuschalten.
Die Erhöhung der Festigkeit der Textil-Gummi-Bindung ist demzufolge sowohl bei imprägniertem als auch bei rohem oder oberflächlich behandeltem, in den Erzeugnissen der Gummiindustrie zum Einsatz kommendem Gewebe von grosser Bedeutung.
Beispiel 1 : Butadien-Styrolkautschuke werden 60min (bei+50 Cpolymerisiert), 90 min (bei
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EMI3.1
EMI3.2
<tb>
<tb> Kautschuk <SEP> 100,-Gew.-Teile
<tb> ZnO <SEP> 5.-Gew.-Teile
<tb> Phenyl-ss-naphthylamin <SEP> l.-Gew.-Teile
<tb> Ölofenruss <SEP> 35,-Gew.-Teile
<tb> Stearinsäure <SEP> l,-Gew.-Teile
<tb> Weichmacher <SEP> 9.-Gew.-Teile
<tb> Bis- <SEP> (benzothiazolyl)-2-disulfid <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb> Schwefel <SEP> 1,5 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Resotropin <SEP> 5,-Gew.-Teile
<tb>
Aus diesen Mischungen und Kunstseidekord wurden Prüfkörper für die Bestimmung der statischen Adhäsion im H-Test-Verfahren und der dynamischen Adhäsion im Henley-Verfahren der entsprechenden Norm und Vorschrift gemäss gepresst.
Der H-Test entspricht im wesentlichen dem Verfahren ASTM-D 1871-61 T und wurde nach der tschechoslowakischen Norm CSN 621462 durchgeführt. Das Henley-Verfahren ist von G. A. Pittman und E. R. Thomley in Transaction IRI 1949 beschrieben. Die durchschnittlichen Adhäsionswerte waren folgende : a) Prüfkörper aus nichtoxydiertem, bei +500C polymerisiertem Butadien-Styrol-Kautschuk :
infolge einer zu hohen Steifheit konnte die Mischung nicht bearbeitet werden, b) Prüfkörper aus 60 min lang oxydiertem Kautschuk nach a) :
EMI3.3
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 11,7 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 8,2 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 8,3 <SEP> kp
<tb>
a) Prüfkörper aus nichtoxydiertem, bei 500C polymerisiertem Butadien-Styrol-Kautschuk :
EMI3.4
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahrenva <SEP> :
<SEP> Ermüdung <SEP> 3,4 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 0,0 <SEP> kp
<tb>
b) Prüfkörper aus 90 min lang oxydiertem Kautschuk nach a) :
EMI3.5
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 8, <SEP> 1 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 8,8 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 6,2 <SEP> kp
<tb>
a) Prüfkörper aus nichtoxydiertem, bei +5 C polymerisiertem Butadien-Styrol-Kautschuk :
EMI3.6
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 6,5 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 0,0 <SEP> kp
<tb>
b) Prüfkörper aus oydiertem Kautschuk nach a) :
EMI3.7
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 12,2 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 10,3 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 9,0 <SEP> kp
<tb>
Beispiel 2 : In Butadien-Styrolkautschuk (bei 5 C polymerisiert) wurden auf einem Walzwerk 5 Gew.-Teile pulverförmiges Ba02 gemischt und daraus eine Mischung nach Beispiel l hergestellt. Aus dieser Mischung und Kordgewebe wurden sodann Prüfkörper für die Bestimmung der statischen Adhäsion im H-Test-Verfahren und der dynamischen Adhäsion im Henley-Verfahren gepresst.
Durchschnittliche Adhäsionswerte von Prüfkörpern waren wie folgt :
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a) Prüfkörper aus nichtoxydiertem, bei 5 C polymerisiertem Butadien-Styrol-Kautschuk :
EMI4.1
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 7,7 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 8, <SEP> 1 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 0,0 <SEP> kp
<tb>
b) Prüfkörper aus oxydiertem Kautschuk nach a) :
EMI4.2
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 8, <SEP> 1 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 9,5 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 8,8 <SEP> kp
<tb>
Beispiel 3 :
In Butadien-Styrol-Kautschuk (bei SOc polymerisiert) wurden auf einem Walzwerk 5 Gew.-Teile (NH ) SO und dieselbe Menge MgQ gemischt. Darauf wurde der Kautschuk mit diesen Zusätzen in einem Trockenschrank 60 min lang bei einer Temperatur von 140 C erwärmt. Aus oxydier- tem Kautschuk wurde eine Mischung wie in Beispiel 1 hergestellt.
Aus dieser Mischung und Kordgewebe wurden Prüfkörper für die Bestimmung der statischen Adhäsion im H-Test-Verfahren und der dynamischen Adhäsion im Henley-Verfahren gepresst und folgende durchschnittliche Adhäsionswerte gefunden : a) Prüfkörper ausnichtoxydiertem, bei 5 polymerisiertem Kautschuk :
EMI4.3
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 7,4 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> kp <SEP>
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 0, <SEP> 0 <SEP> kp <SEP>
<tb>
b) Prüfkörper aus oxydiertem Kautschuk nach a) :
EMI4.4
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 10,0 <SEP> kp
<tb> Henley- <SEP> Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 10,6 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 8,9 <SEP> kp
<tb>
Beispiel 4 : In Naturkautschuk (smoked sheets) wurden auf einem Walzwerk 5 Gew. -Teile Cr03 gemischtund der Kautschuk wurde danach in einem Trockenschrank 120 min lang bei einer Temperatur von 1400C oxydiert. Aus oxydiertem Kautschuk wurde eine Mischung wie in Beispiel 1 hergestellt.
Aus dieser Mischung und Kordgewebe wurden H-Test-und Henley-Prüfkörper gepresst und daran folgende durchschnittliche Adhäsionswerte gefunden :
Prüfkörper aus nichtoxydiertem Naturkautschuk :
EMI4.5
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 9,4 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 4,7 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 0,0 <SEP> kp
<tb>
Prüfkörper aus oxydiertem Naturkautschuk
EMI4.6
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> kp <SEP>
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> kp <SEP>
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> kp <SEP>
<tb>
Beispiel 5 :
In Naturkautschuk (smoked sheets) wurden auf einem Walzwerk 3, 5 Gew.-Teile von Ba02 gemischt und der Kautschuk wurde danach 60 min lang bei einer Temperatur von 140 C mit Luft oxydiert. Aus oxydiertem Kautschuk wurde eine Mischung wie in Beispiel 1 hergestellt. Aus dieser Mischung und Kordgewebe wurden H-Test- und Henley-Prüfkörper gepresst und daran folgende durchschnittliche Adhäsionswerte gefunden :
Prüfkörper aus nichtoxydiertem Naturkautschuk :
EMI4.7
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 9, <SEP> 4 <SEP> kp <SEP>
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> kp <SEP>
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 0, <SEP> 0 <SEP> kp <SEP>
<tb>
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Prüfkörper aus oxydiertem Naturkautschuk :
EMI5.1
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 9,9 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 9,8 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 7,5 <SEP> kp
<tb>
Beispiel 6 : Eine auf der Basis von Butadien-Styrol-Kautschuk hergestellte Mischung wies nach der Vulkanisation der Prüfkörper mit Polyamidkordgewebe folgende Werte auf :
EMI5.2
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 4,0 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 0,0 <SEP> kp
<tb>
Eine analoge Mischung mit Butadienstyrolkautschuk, der vorher mit 2 Gew.-Teilen BaO /lOO Gew.- Teile Kautschuk einer zweistündigen Oxydation bei 1400C ausgesetzt worden war, wies mit demselben Kordgewebe folgende Werte auf :
EMI5.3
<tb>
<tb> H-Test-Verfahren <SEP> 7, <SEP> 1 <SEP> kp
<tb> Henley-Verfahren <SEP> vor <SEP> Ermüdung <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> kp
<tb> Henley- <SEP> Verfahren <SEP> nach <SEP> 12 <SEP> h <SEP> Ermüdung <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> kp <SEP>
<tb>
Beispiel 7 :
Eine auf der Basis von Butadien-Styrol-Kautschuk, der vorher 150 min lang bei einer Temperatur von 1400C oxydiert worden war, hergestellte Kautschukmischung nach beispiel 1, welcher 4 Gew.-Teile niedermolekulares, ein Resorzin-Formaldehyd-Verhältnis von 1 : 2 aufweisendes und bei 300C kondensiertes Resorzin-Formaldehyd-Harz pro 100 Gew.-Teile Kautschuk beigemengt waren, wies bei der Vulkanisation von daraus hergestellten Prüfkörpern mit Kordgewebe eine im H-TestVerfahren ermittelte statische Adhäsion von 7,2 kp auf.
Beispiel 8 : Eine aus
EMI5.4
<tb>
<tb> 60,0 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> Butadien-Styrol-Kautschuk <SEP>
<tb> 40,0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Naturkautschuk
<tb> 1, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Kolophonium <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Stearin
<tb> 2, <SEP> 6 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Weichmacher
<tb> 2, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Kumaronharz
<tb> 5,0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Zinkweiss
<tb> 1, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Phenyl-ss-naphthylamin
<tb> 30, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Ofenruss
<tb> 10,0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Gasruss
<tb> 0, <SEP> 7 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Di-2-benzothiazyldisulfid <SEP>
<tb> 0,08 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Hermat
<tb> 5,0 <SEP> Gew.
<SEP> -Teilen <SEP> Hexamethylentetramin-Resorzin <SEP> (Resotropin) <SEP> und
<tb> 2, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Schwefel
<tb>
bestehende Kautschukmischung in Kombination mit Kunstseidekord, imprägniert mit einem aus Resorzin-Formaldehyd-Harz, Butadien-Styrol-Latex (610/0) und Wasser bestehenden Resorzin-Form aldehyd- - Latex-Imprägnierbad, wies bei der Verwendung eines 12% Festbestandteile enthaltenden Bades nach der Vulkanisation einen H-Test-Wert von 27, 1 kp, berechnet auf 10 mm, und bei der Verwendung eines Imprägnierbades mit 20% Festbestandteilen einen Wert von 29,2 kp, auf 10 mm berechnet, auf.
Beispiel 9 : Eine Mischung mit der Zusammensetzung nach Beispiel 1 und Kordgewebe, imprägniert mit einem aus
EMI5.5
<tb>
<tb> 3,9 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Resorzin,
<tb> 3,70 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Formaldehyd <SEP> (38, <SEP> 5%)
<tb> 91, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Butadien-Styrol-Latex <SEP> (22ego) <SEP> und
<tb> 101,9 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Wasser
<tb>
zusammengesetzten Imprägnierbad (nichtwässerige Bestandteile 12, 5'o), wiesen nach einer unter Optimalbedingungen vorgenommenen Vulkanisation einen H-Test-Adhäsionswert von 35, 7 kp, berechnet auf 10 mm, auf.
Beispiel 10 : Eine Mischung mit der Zusammensetzung nach Beispiel 1 wies mit Polyamidkord-
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EMI6.1
10 mm, auf.
Beispiel 11 : Aus einem Kunstseidekordgewebe und einer üblichen, bei Serienerzeugung verwendeten Mischung serienweise hergestellten Reifen wiesen nach Vulkanisation und mehr als 24 hRei- fung zwischen der 2. und 3. Einlage eine Bindefestigkeit (Prüfkörperbreite 2,5 cm) von 4 bis 4,5 kp auf.
Beispiel 12 : Ein Reifen wies bei der Verwendung einer Kombination aus
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<tb>
<tb> 40, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Naturkautschuk <SEP>
<tb> 60, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Butadien-Styrol-Kautschuk <SEP>
<tb> 5,0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Zinkweiss
<tb> 1, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Phenyl-ss-naphthylamin
<tb> 35,0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Ölofenruss
<tb> 1,0 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> Stearin
<tb> 5, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Weichmacher <SEP>
<tb> 4,0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Kumaronharz
<tb> 0,7 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> Di- <SEP> 2 <SEP> - <SEP> Benzothiazyldisulfid <SEP>
<tb> 5,0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Resotropin <SEP> und <SEP>
<tb> 1, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Schwefel
<tb>
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