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Herdwagenbelag, insbesondere für Tunnelofenwagen
Die Erfindung bezieht sich auf einen Herdwagenbelag, insbesondere für Tunnelofenwagen, der vor- zugsweise aus einem Stück besteht.
Die Wagen wurden bisher in erster Linie mit einem Belag aus Schamottesteinen versehen. Diese weisen den Nachteil auf, dass sie gegen Temperaturschwankungen zwischen Raumtemperatur und Brenn- temperatur des Wärmegutes empfindlich sind. Die Widerstandsfähigkeit gegen solche Temperaturschwankungen wird als Zyklenbeständigkeit bezeichnet. Diese ist bei Schamottesteinen gering. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Abmessungen der Schamottebelagsteine aus Gründen ihrer Herstellung klein sein müssen, so dass jeder Stein des Herdwagenbelages für sich unterstützt sein muss.
Diese Unterstützung hat tragende Funktionen zu erfüllen, so dass sie eine genügende Festigkeit aufweisen muss. Deshalb ist es nicht möglich, hiefür gut wärmeisolierendes Material, das in der Regel geringe mechanische Festigkeit hat, zu verwenden. Schliesslich weist der aus Schamottesteinen bestehende Wagenbelag zahlreiche Trennfugen auf, aus denen der Mörtel leicht ausfällt und in die Brenngutreste (Staub, Splitter usw.) eindringen. Dieses Material wirkt treibend und lockert den Steinverband, wodurch die Zerstörung des Wagenbelages beschleunigt wird. Eine Ausbesserung der Schamottesteine ist nicht möglich, so dass diese ersetzt werden müssen, was kostspielig und zeitraubend ist.
Man ist daher auch bereits dazu übergegangen, einen monolithischen Wagenbelag vorzusehen und hat zu diesem Zweck hydraulisch abbindende Massen verwendet. Diese Massen weisen eine geringe Zyklenbeständigkeit bei den gebräuchlichen Verwendungstemperaturen auf, dadurch wird die Bindung zerstört, und die Masse zerfällt krümelig, so dass der Belag zur Gänze erneuert werden muss.
Ferner ist es bekannt, den Aufbau von Tunnelofenwagen ganz oder im wesentlichen aus gestampfter feuerfester Masse herzustellen, wobei zur Erhöhung der Wärmeisolierung im untersten Bereich des Aufbaues Isoliersteine, beispielsweise Leichtschamottesteine, Kieselgursteine od. dgl. miteingestampft werden können. Diese Isoliersteine können als unterste Schicht oder als Kern eingestampft werden. Die aus Stampfmasse bestehende Deckschicht muss daher dick sein, damit sie den auftretenden Beanspruchungen gewachsen ist. Da der bekannte Wagenaufbau auch noch eine Stampfplatte umfasst, weist der bekannte Aufbau hohes Gewicht auf.
Auf der andern Seite sind Tunnelofenwagen beschrieben worden, bei denen in einer trogartigen, gegebenenfalls durch Zwischenwände unterteilten Einfassung, eine aus pulverigen oder körnigen keramischen wärmeschützenden Stoffen bestehende Schicht vorgesehen ist, die an ihrer Oberseite von einem Belag abgedeckt ist. In dem einen Fall besteht dieser Belag aus Schamotteplatten, im andern Fall aus einer oberflächlichen Verkrustung und Verfestigung der lockeren Masse der erwähnten Schichte. Beide Arten von Belägen sind nicht gesondert unterstützt, sondern ruhen einfach auf der körnigen Schichte auf und weisen daher nur eine geringe Belastbarkeit auf.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der Belag einer Setzung der körnigen Schichte, die unvermeidbar ist, folgt und entweder bricht oder aber zu
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einer Vergrösserung der Fugen zwischen den Belagsplatten führt.
Die Erfindung bezweckt, diese Nachteile der bekannten Wagenbeläge zu beseitigen. Sie bezieht sich auf einen Wagenbelag, insbesondere für Tunnelofenwagen, der vorzugsweise einstückig ist und aus einer keramischen oder chemisch-keramischen abbindenden Stampfmasse besteht, und ist dadurch ge- kennzeichnet, dass der Wagenbelag mittels eines Traggitters aus hydraulisch abbindendem Material oder aus Schamottesteinen unterstützt ist und die Zwischenräume des Traggitters mit hochwärmeisolierendem
Material ausgefüllt sind, wobei er mit dem Traggitterrahmen und gegebenenfalls das Traggitter mit dem Wagengerüst formschlüssig verbunden ist.
Erst durch den erfindungsgemässen Aufbau werden die vorteilhaften Eigenschaften der keramisch oder chemisch-keramisch abbindenden Stampfmassen in rationeller Weise ausgenutzt.
Die Stampfmassen werden wie üblich aufgebracht und bei der ersten Verwendung mitgebrannt, so dass sie ihre hohe Festigkeit erreichen. Die monolithische Bauweise in Stampfmasse gestattet es, an Stelle der vollen Unterstützung eines aus Schamottesteinen bestehenden Belages eine gitterförmige
Unterstützung anzuordnen, welche auch gegenüber dem bekannten rahmenförmigen Auflager eines aus Stampfmasse bestehenden Belages Vorteile aufweist. Die Dicke des Belages kann wesentlich verringert und damit an wertvollem Material und Kosten gespart werden. Da die Zwischenräume des Gitters durch hochwärmeisolierendes Material ausgefüllt sind, wird die Wärmedämmung verbessert. Die gitterförmige Unterstützung und den aus Stampfmasse bestehenden Belag formschlüssig miteinander zu verbinden, ist zweckmässig.
Das gleiche gilt für das Gitter bezüglich der Stahlkonstruktion des Wagens.
In den Zeichnungen ist der Gegenstand der Erfindung in einer beispielsweisen Ausführungsform schematisch dargestellt.
Es zeigen Fig. l und 2 einen Längs- und Querschnitt durch einen erfindungsgemässen Wagenaufbau und Fig. 3 eine Draufsicht. Auf zwei Längsträgern-l-ist eine Reihe Querträger --2-- aufgesetzt, die von einem Rahmen gehalten werden, der vorne und hinten aus Winkelprofilen --3-- und seitlich aus U-Profilen-4-- besteht. Auf den Flanschen und T-förmigen Querschnitt aufweisenden Trägern --2-- sind Stahlbetonbodenplatten-5-aufgelegt, die mit einer Hohlziegelschar --6-- abgedeckt sind. Auf diesen ist die gitterförmige Unterstützung-7-für den chemisch-keramisch abbindenden Belag --8-aus Stampfmasse aufgebracht.
Der Rahmen --9-- dieser Unterstützung ist kräftiger ausgeführt als die Zwischenrippen --7-- und liegt auf den Stahlbetonbodenplatten --5-- unmittelbar auf, wodurch sich ein Formschluss gegen Verschieben in der horizontalen Richtung mit den Randteilen --3 und 4-- des Wagenstahlgerüstes ergibt. Gleichzeitig ist dieser Rand vorne und hinten mit Nut oder Feder --10 bzw. 11-- und seitlich mit Nut --12-- und Vorsprüngen --13-- versehen, um eine Abdichtung nach unten bei aneinander gereihten Herdwagen gegenüber der Ofenmauerung zu erreichen. Die Zwischen- räume --14-- der gitterförmigen Unterstützung sind mit gut wärmeisolierendem Material ausgefüllt.
Auch zwischen dem Rand --9-- der Unterstützung und dem Belag --S-- besteht bei --15-- eine formschlüssige Verbindung.
Der Belag-8-kann gegebenenfalls oberhalb der Rippen --7-- geteilt sein.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt.