AT263358B

AT263358B - Herstellung von elastomeren oder nicht elastomeren Formteilen und Überzügen bei Raumtemperatur

Info

Publication number: AT263358B
Application number: AT1148365A
Authority: AT
Original assignee: Dow Corning
Priority date: 1964-12-21
Filing date: 1965-12-21
Publication date: 1968-07-25

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Herstellung von elastomeren oder nicht elastomeren
Formteilen und Überzügen bei Raumtemperatur 
Bei Raumtemperatur härtbare Abdichtungsmittel auf Organopolysiloxangrundlage sind für zahlreiche Anwendungsgebiete handelsübliche Produkte, die jedoch kostspielig sind. Es besteht daher eine Nachfrage nach billigen Produkten, die bei Luftzutritt spontan unter Bildung von elastomeren oder nicht elastomeren Formteilen härten, aber sich nicht leicht in Lösungsmitteln lösen, was darauf hinweist, dass zwischen den Molekülen eine chemische Vernetzung besteht. Die meisten der bekannten billigen Abdichtungsmittel sind gegenüber Lösungsmitteln nur wenig widerstandsfähig, da sie chemisch nicht vernetzt sind.

   Diese Nachfrage kann mit den erfindungsgemäss verwendbaren Formmassen befriedigt werden, die an der Luft spontan unter Bildung von lösungsmittelbeständigen, unschmelzbaren elastomeren oder nicht elastomeren Formteilen oder Überzügen härten. 



   Erfindungsgemäss werden Formmassen aus a) 100 Gew.-Teilen von im wesentlichen unvernetzten organischen Polymerisaten, worin minde- 
 EMI1.1 
    Gew.-TeilenY   3-y, worin R zweiwertige Kohlenwasserstoffreste ohne aliphatische Mehrfachverbindungen, X hydrolysierbare Gruppen und/oder Hydroxylgruppen, R'einwertige Kohlenwasserstoffreste ohne aliphatische Mehrfachbindungen mit nicht mehr als 6 C-Atomen bedeuten und y 1, 2 oder 3 ist, 
 EMI1.2 
 e)   0-10 Gew.-Teilen   eines freie Radikale bildenden Katalysators zur Herstellung von elastomeren oder nicht elastomeren Formteilen und   Überzügen   unter Zutritt von Luftfeuchtigkeit bei Raumtemperatur verwendet. 



   Beispiele für Reste R sind   Alkylen-und Cycloalkylenreste,   wie Methylen-, Trimethylen-, Octadecamethylenreste und Reste der Formeln 
 EMI1.3 
 sowie Arylgruppen enthaltende Reste der Formeln 

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 EMI2.1 
 
Beispiele für Reste X sind ausser Hydroxylgruppen Alkoxyreste, wie Methoxy-, Äthoxy- oder Butoxyrest ; Alkoxyalkoxyreste, wie Äthoxymethoxy-,   Methoxymethoxy-oder Methoxyäthoxyreste ;   Acyl- 
 EMI2.2 
 
ButyrtuferteIsocyanoxyreste, z.B.derFormeln 
 EMI2.3 
 oder die Isocyanatgruppe. 



   Beispiele für Reste   R'sind   Methyl-, Äthyl-, Isohexyl-, Cyclopentyl- oder Phenylreste. 



   Als Bestandteile a) können beliebige organische Polymerisate, vorzugsweise solche, worin mindestens 3 Mol-% der darin enthaltenen Polymereinheiten aliphatisch ungesättigte Bindungen besitzen, ver- 
 EMI2.4 
 aliphatisch ungesättigte Polymereinheiten enthalten. 



   Thermoplaste, die zu nicht elastomeren Produkten härtbar sind, mit ausreichenden Mengen an un- 
 EMI2.5 
 ten Bindungen, wie Cumaron-Indenharze, Terpenharze und Celluloseacrylat. 



   Ferner können erfindungsgemäss auch flüssige Organopolysiloxan-, Homo- und Mischpolymerisate, die aliphatische Mehrfachbindungen enthalten, eingesetzt werden, z. B. solche der Formeln : 
 EMI2.6 
 

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 EMI3.1 
 
Zu Elastomeren härtbare organische Polymerisate und Organopolysiloxane sind für die erfindungsgemässe Verwendung bevorzugt. 



   Unter der   Ausdruckweise"im   wesentlichen unvernetzt" ist zu verstehen, dass die Polymermoleküle von a) in damit verträglichen Lösungsmitteln löslich sind. Bereits vemetzte Produkte quellen in Lösungsmitteln, anstatt sich zu lösen, da das Molekulargewicht von vernetztem Material undefinierbar hoch ist und ein Teilchen der Substanz sich so benimmt, als bestände die ganze Substanz nur aus einem Molekül. 



   Die erfindungsgemäss verwendbaren Formmassen werden bei Luftzutritt unlöslich und unschmelzbar. 



  Die Härtungsgeschwindigkeit kann durch Erhitzen beschleunigt werden. 



   Zur Gewährleistung der Härtbarkeit bei Raumtemperatur ist es vorteilhaft, wenn   die Komponente a)   ein durchschnittliches Molekulargewicht von über 1000 hat und durchschnittlich mehr als 2 ungesättigte Polymereinheiten je Molekül. Desgleichen ist es vorteilhaft, wenn von Komponente b) mehr als 2 Mol vorhanden sind, bezogen auf die vorhandenen Mole von a), so dass durchschnittlich mindestens 2 Einheiten von b) auf jedes Molekül von a) aufgepfropft werden können. Ausserdem ist es vorteilhaft, wenn jedes gepfropfte Mischpolymerisatmolekül durchschnittlich mehr als 2 Reste X enthält. 



   Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von höheren Polymeren als Komponente   a)   ; das optimale Molekulargewicht ist von der Natur des Polymers   abhängig ;   aber die besten Ergebnisse werden im allgemeinen mit den grössten Mischpolymerisaten erzielt, da   diese die besten Verarbeitungseigenschaften zei-   gen,   d. h.   sie sind in ungehärtetem Zustand nicht so viskos, um Schwierigkeiten bei der Verarbeitung zu bieten. 



   Den erfindungsgemäss verwendbaren Formmassen können zur Verbesserung ihrer physikalischen Eigenschaften Füllstoffe zugefügt werden. Die bevorzugten Mengen an Füllstoffen liegen im Bereich von4 bis 150 Gew.-Teilenauf jeweils 100   Gew.-Teile   Mischpolymerisat. Beispiele für geeignete Füllstoffesind Russ, Siliciumdioxyd, Titandioxyd, Aluminiumoxyd, Asbest, Glasfasern und-pulver, Glimmer, Feldspat und gepulvertes Eisen, Aluminium und Kupfer. 



   Ausserdem können den erfindungsgemäss verwendbaren Formmassen gegebenenfalls Kondensationskatalysatoren zugefügt werden zur Unterstützung der Härtung bei Raumtemperatur, jedoch vorteilhaft nicht mehr als 5 Gew.-Teile je 100   Gew.-Teile Mischpolymerisat.   



   Bevorzugte Katalysatoren sind primäre, sekundäre und tertiäre Amine, die vorzugsweise eine Dis- 

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 EMI4.1 
 
 EMI4.2 
 
 EMI4.3 
 

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 leicht durchdringt, aber durch kräftiges Rühren der Lösung von a) und b) können alle gelösten Teilchen der UV-Strahlungsquelle ausgesetzt werden. 



   Die bestrahlten oder erhitzten Produkte können dann mit den Härtungskatalysatoren und Füllstoffen vermischt werden, so dass die Formmassen bei Luftzutritt zu unschmelzbaren Formteilen härten können. 



  Die Formmassen sind jedoch in Abwesenheit von Feuchtigkeit stabil und lagerfähig. 



   Die erfindungsgemäss verwendbaren Formmassen sind wertvolle Dichtungsmittel und Spritzmassen. 



  Rasche Härtung, auch in grösseren Tiefen, die im allgemeinen von der Luftfeuchtigkeit unabhängig ist, kann durch Zugabe von Katalysatoren, wie Stannooctoat in Gegenwart von   Magnesiumoxyd. erreicht wen-   den, wenn die Reste X niedere Acyloxyreste sind. 



   Ferner können Vernetzungsmittel, wie Polykieselsäureäthylester und Methyltrimethoxysilan zur Erhöhung der Vernetzungsdichte und der Zähigkeit der Polymerisate zugegeben werden, wenn X niedere Alkoxyreste sind. 



   Derartige Techniken sind im wesentlichen mit den Härtungsmethoden für Ein- und Zwei-Komponentenmassen für bei Raumtemperatur zu Elastomeren härtbaren handelsüblichen Produkten identisch. 



  Andere für bei Raumtemperatur zu härtende Elastomeren-Methoden sind gleichfalls   für die erfindungsge-   mäss verwendbaren Formmassen anwendbar, und das Vorhandensein derartiger Zusätze liegt innerhalb des Schutzbereiches der Erfindung. 



   Die erfindungsgemässen, zu Elastomeren härtbaren Formmassen sind wertvolle Leime und Kitte, die gegenüber den meisten andern elastomeren Kitten den Vorteil haben, dass sie nach dem Härten in Lösungsmitteln unlöslich und widerstandsfähig gegen langsame Verformung sind, das ist das allmähliche Verfliessen unter Druck, das unvernetzte elastomere Kitte kennzeichnet. 



   Die   erfindungsgemässen, zu   elastomeren Formteilen härtenden Formmassen können auch zum Verkleben von Gummi auf Gummi verwendet werden, ferner zum Verbinden von beliebigen festen Substraten, wie Metallen, Keramiksorten, Glas, Steingut, Holz oder Kunststoff miteinander oder mit Gummiteilen. Da die Formmassen bei Raumtemperatur härten, ist hiezu kein Erhitzen erforderlich. Die zu verklebenden Substrate müssen nur fest aufeinandergepresst werden, bis die erfindungsgemässen Formmassen gehärtet sind. Diese werden am besten zusammen mit einem flüchtigen Lösungsmittel angewendet, in beliebiger Menge, wobei jedoch vorteilhaft mehr als 5   Gew.-%   der Formmasse vorhanden sind. 



   Die erfindungsgemässen Formmassen können auch als Anstrichs- und Überzugsmassen verwendet werden, da sie vor der Härtung in Lösungsmitteln leicht löslich sind, und in dieser Form leicht aufgetragen werden können, nach dem Härten jedoch unlöslich sind. 
 EMI5.1 
 



   Aus jeweils 17 g dieser Lösung wurden drei Proben hergestellt. 



   Probe a) wurde mit 0,020 g   (0, 6 Gew.- ,   bezogen auf das Gewicht des Polymerisats) der Verbindung der Formel 
 EMI5.2 
 
Probe b) mit 0, 041 g   (1,   2   Gel.-%)   der Verbindung der Formel    (CH 0)jCH3SiCHCH (CHJCH2SH   und 
Probe c) mit 0,0829 g   (2, 4 Gew.-lo)   der Verbindung der Formel   CH 0 (CH SiCHSH   versetzt. 



   Die drei Proben wurden 24 h auf 1000 C erhitzt, um aus den Bestandteilen Mischpolymerisate zu bilden. Dann wurden zu jeder Probe 0, 163 g   CHgSi (OCH   als Vernetzungsmittel und   0,   082 g Titanacatonylacetat als Kondensationskatalysator zugefügt. 



   Die Produkte waren leicht zu verarbeitende Formmassen. 



   Streifen aus jeder der Proben wurden an der Luft 4 Tage stehengelassen. Sie härteten zu elastomeren Formteilen mit folgenden physikalischen Eigenschaften : 
 EMI5.3 
 

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 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> Dehnung <SEP> bis <SEP> zum <SEP> Bleibende <SEP> Dehnung <SEP> nach
<tb> Zerreisspunkt <SEP> (0/0) <SEP> 1 <SEP> minütiger <SEP> Zugbeanspruchung
<tb> auf <SEP> 300 <SEP> %
<tb> a) <SEP> 1500 <SEP> 150% <SEP> 
<tb> b) <SEP> 1100 <SEP> 80% <SEP> 
<tb> c) <SEP> 300 <SEP> 0
<tb> 
 
Andere Teile der Proben a), b) und c) wurden 4 Monate in luftdichten Behältern verschlossen. Sie waren nach 4 Monaten noch immer unverändert. Dann wurden sie der Luft ausgesetzt, wodurch Elastomere mit praktisch gleichen Eigenschaften wie den oben angegebenen entstanden. 



   Beispiel 2 : Der Versuch aus Beispiel 1 wurde wiederholt.   17 g der Polybutadienlösung   aus Beispiel 1 wurden jedoch mit 0, 3 g der Verbindung der Formel 
 EMI6.2 
 versetzt. 



   Diese Probe wurde 24 h auf 1000 C erhitzt, um ein viskoses Mischpolymerisat aus den beiden Bestandteilen zu bilden. 



   Zu einem Teil dieser Probe wurde eine kleine Menge Polykieselsäureäthylester als Vernetzungsmittel und Zinnoctoat als Härtungskatalysator zugegeben. Ein anderer Teil dieser Probe wurde mit einer kleinen Menge Dodecylbenzolsulfonsäure als Härtungskatalysator versetzt. 



   Beide Proben härteten bei Luftzutritt zu Elastomeren. 



   Beispiel 3 : Zu 5 g flüssigem   Styrol-Butadien-Mischpolymerisat wurden 0, 2 gderVerbindung   der Formel 
 EMI6.3 
 
 EMI6.4 
 

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   Der Test bezüglich der bleibenden Dehnung nach Zugbeanspruchung ist in Beispiel 1 beschrieben. 



  Das Elastomer wurde in diesem Fall 15 sec um 300   %   gedehnt. Die bleibende Dehnung wird 15 sec danach gemessen. 



  Tabelle 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> Kautschukmasse <SEP> Lösungsmittel <SEP> Härtemessung <SEP> Zugkraft <SEP> Dehnung <SEP> Gelbil-Bleibende <SEP> Deh-
<tb> (Shore <SEP> A) <SEP> kg/cm2 <SEP> (ils) <SEP> dungszeit <SEP> nung <SEP> nach <SEP> Zug-
<tb> (min) <SEP> beanspruchung
<tb> (%)
<tb> Polybutadien <SEP> Heptan <SEP> 35 <SEP> 14, <SEP> 1 <SEP> 700 <SEP> 90 <SEP> 25
<tb> Äthylen-propylencyclohexadien <SEP> Heptan <SEP> 42 <SEP> 17, <SEP> 6 <SEP> > <SEP> 2 <SEP> 000 <SEP> 15 <SEP> 35
<tb> Styrolbutadien <SEP> Heptan <SEP> 50 <SEP> 49, <SEP> 2 <SEP> 800 <SEP> 24 <SEP> h <SEP> 20
<tb> Butadienacrylnitril <SEP> Xylol <SEP> 40 <SEP> 28,

   <SEP> 1 <SEP> 1200 <SEP> 1 <SEP> 35
<tb> Naturkautschuk <SEP> wässerige <SEP> Emulsion---unabhängig <SEP> 20
<tb> von <SEP> Luft
<tb> Styrolbutadien <SEP> wässerige <SEP> Emulsion <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> unabhängig <SEP> 35
<tb> von <SEP> Luft
<tb> Butadienacrylnitril <SEP> wässerige <SEP> Emulsion <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> unabhängig <SEP> 50
<tb> von <SEP> Luft
<tb> 
 

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Beispiel 5: 100 g einer 10   Gew.-% igen   Toluollösung von Styrol-Butadienkautschuk wurden mit 0, 2 g der Verbindung der Formel (CH3O)3SiCH2CH2SH versetzt. Dann wurde gemäss Beispiel 4 bestrahlt unter Bildung eines Pfropfmischpolymerisates. 



   Das erhaltene Produkt wurde in zwei Proben aufgeteilt. Jede Probe wurde mit 0, 1 g Zinnoctoat versetzt. Zu Probe a) wurden 0, 2 g und zu Probe b) 1 g Polykieselsäureäthylester zugegeben. 



   Die Proben wurden der Luft ausgesetzt, wobei gehärtete Elastomere mit folgenden Eigenschaften entstanden : 
 EMI8.1 
 
<tb> 
<tb> Härtemessung <SEP> Zugfestigkeit <SEP> Dehnung <SEP> Bleibende <SEP> Dehnung
<tb> kg/cm2 <SEP> (e.) <SEP> nach <SEP> Zugbeanspruchung
<tb> (fa) <SEP> +) <SEP> 
<tb> 38 <SEP> 52, <SEP> 7 <SEP> 850 <SEP> 12,5
<tb> 40 <SEP> 57, <SEP> 7 <SEP> 800 <SEP> 15 <SEP> 
<tb> 
 +) gemessen wie in Beispiel 4 
Der überschüssige Polykieselsäureäthylester wirkt als verstärkender Füllstoff, wie aus der höheren Zugfestigkeit von Probe b) ersichtlich. 



   Beispiel 6 : 20 Gew.-%ige Toluollösungen der unten angeführten Kautschukmassen wurden mit der Verbindung der Formel 
 EMI8.2 
 in folgenden Gew.-%-Anteilen, bezogen auf das Gewicht der Kautschukmasse, vermischt, in Quarzkolben gegeben und unter Rühren einer   UV-Bestrahlung   der angegebenen   Dosierung ausgesetzt, wobei Misch-   polymerisate entstanden. 



   Diese wurden mit einer kleinen Menge Polykieselsäureäthylester und Zinnoctoat versetzt. 



   Nach Verdampfen des Lösungsmittels härteten die Formmassen bei Luftzutritt zu   unlöslichen Elasto-     meren.   Die Gelbildungszeit nach Verdampfen des Lösungsmittels nach   Luftzutritt und die bleibende Deh-   nung nach Zugbeanspruchung sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt :

   

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 EMI9.1 
 
<tb> 
<tb> Kautschukmasse <SEP> % <SEP> Art <SEP> der <SEP> UV-Behandlung <SEP> Gelbildungs-Bleibende
<tb> Silan <SEP> (Abstand <SEP> der <SEP> Lampe <SEP> vom <SEP> zeit <SEP> Dehnung
<tb> Kolben <SEP> und <SEP> Zeitdauer <SEP> der <SEP> (0/0)
<tb> Bestrahlung)
<tb> cm <SEP> min
<tb> Polybutadien <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 08 <SEP> 10 <SEP> 1 <SEP> h <SEP> 20
<tb> Polybutadien <SEP> 2 <SEP> 10, <SEP> 16 <SEP> 15 <SEP> 1 <SEP> 1/2 <SEP> h <SEP> 20
<tb> Polybutadien <SEP> 4 <SEP> 5, <SEP> 08 <SEP> 10 <SEP> 6 <SEP> h <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Styrolbutadien <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 08 <SEP> 15 <SEP> 12 <SEP> h <SEP> 25
<tb> Styrolbutadien <SEP> 2 <SEP> 10, <SEP> 16 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> h <SEP> 50
<tb> Styrolacrylnitril
<tb> (niederer <SEP> CN-Gehalt) <SEP> 2 <SEP> 5,

  08 <SEP> 15 <SEP> 1 <SEP> min <SEP> 25
<tb> Styrolacrylnitril
<tb> (hoher <SEP> CN-Gehalt) <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 08 <SEP> 15 <SEP> 1 <SEP> 1/2 <SEP> h <SEP> 60
<tb> Äthylenpropylencyclohexadien
<tb> (niederes <SEP> Mol-Gewicht) <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 08 <SEP> 15 <SEP> 7 <SEP> h <SEP> > <SEP> 100
<tb> Äthylenpropylencyclohexadien
<tb> (mittleres <SEP> Mol-Gewicht) <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 08 <SEP> 15 <SEP> 12 <SEP> h <SEP> > <SEP> 100
<tb> Äthylenpropylencyclohexadien
<tb> (hohes <SEP> Mol-Gewicht) <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 08 <SEP> 15 <SEP> 8 <SEP> h <SEP> 35
<tb> 
 

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Beispiel 7 :

   Ein Gemisch aus 100   Gew.-Teilen   von flüssigem Naturlatex, 20 Gew.-Teilen der Verbindung der Formel 
 EMI10.1 
 und 50   Gew.-Teilen   Gasruss wurde einer Röntgen-Bestrahlung von 500 RE von einer Kobalt- 60-Quelle ausgesetzt und anschliessend getrocknet. Es entstand ein elastomeres Produkt, das in organischen Lösungsmitteln unlöslich ist. 



     Beispiel 8 :   Ein Gemisch aus 100   Gew.-Teilen Butylkautschuk   mit 2 Mol-% Polymereinheiten mit aliphatisch ungesättigten Bindungen wurde mit 15   Gew.-Teilen   der Verbindung der Formel 
 EMI10.2 
 und 30   Gew.-Teilen   gepulvertem Siliciumdioxyd mit grosser Oberfläche vermischt und einer RöntgenBestrahlung von 400 RE ausgesetzt. Es entstand ein pastenartiges Reaktionsprodukt, das bei Luftzutritt und Zugabe einer kleinen Menge von Tetrapropyltitanat rasch zu Elastomeren härtete. 



     Beispiel 9 :   a) Ein handelsübliches Kautschuk-Klebemittel aus einer 20   Gew. -%igen   Lösung von Neopren in einem flüchtigen Lösungsmittel wurde auf einen Kautschukstreifen, der auf eine Unterlage geklebt war, gestrichen und 15 min getrocknet. Auf den überzogenen Streifen wurde dann unter festem Druck ein zweiter Kautschukstreifen aufgebracht, und die Streifen wurden dann über Nacht stehengelassen. 



   Der zweite Streifen wurde dann von dem ersten in senkrechter Richtung abgezogen. Die zum Trennen der Streifen erforderliche Kraft betrug 1900 g. b) Der Versuch a) wurde unter Verwendung einer 20   loigen Heptanlösung   von Polybutadien wiederholt. Die zum Trennen der Streifen erforderliche Kraft betrug 200 g. 
 EMI10.3 
   (CHSiCHSH,   3 Gew.-% Methyltrimethoxysilan als Vernetzungsmittel und 1   Gew.-%   Titantetraacetonylacetat zugegeben. 



   Dieses Gemisch wurde 4 min einer UV-Bestrahlung von einer Standard-UV-Birne ausgesetzt, wobei der Abstand der Birne von dem Kolben 5, 08 cm betrug. 



   Die hiebei gebildete Pfropfpolymerisatlösung wurde auf einen Kautschukstreifen, der auf eine Unterlage aufgeklebt war, gestrichen und dann das Verfahren a) wiederholt. 



   Die zum Trennen der Streifen erforderliche Kraft war in diesem Fall 3200 g, d. h. fast zweimal so gross wie die beim handelsüblichen Kautschuk-Klebemittel erforderliche Kraft. 



     Beispiel 10 : 20   g eines Mischpolymerisates aus Maleinsäureanhydrid und   Propylenglykol. gelöst   in 20 g Xylol, wurden mit 1 g der Verbindung der Formel   (CHSiCHCHSH,   
 EMI10.4 
 der Luft 4 Tage stehengelassen. Nach diesem Zeitabschnitt hatte sich ein weiches, in Xylol unlösliches Gel gebildet. 

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   In diesem Fall lieferte die Raumtemperatur genügend Aktivierungsenergie, um das Mercaptosllan zu einer Pfropfung mit dem Mischpolymerisat zu veranlassen. Dieser Pfropfvorgang ging gleichzeitig mit der Vernetzung der hydrolysierbaren Silylgruppen vor sich. 



   Beispiel 11 : Zu jeder von drei Proben aus 100 Gew.-Teilen Styroll-Butadienkautschuk, gelöst in 
 EMI11.1 
 
 EMI11.2 
 
 EMI11.3 
 



   Das Gemisch wurde 24 h auf 1000 C erhitzt. Dann wurden zu jeder Probe die unten angegebenen
Mengen an Phenylmethylsiloxanharz zugegeben, bezogen auf das Gewicht des   Styrol-Butadienpolymeri-   sates, wobei das Harz als Füllstoff wirkte. Das Lösungsmittel wurde durch Aussetzen des Gemisches an der Luft über Nacht verdampft. 



   Nach 2 tägigem Stehenlassen an der Luft hatten sich Elastomere mit folgenden physikalischen Eigen- schaften gebildet. Die bleibende Dehnung nach Zugbeanspruchung wurde wie in Beispiel 1 gemessen. 
 EMI11.4 
 
<tb> 
<tb> 



  Gew.-% <SEP> Gew.-% <SEP> Dehnung <SEP> Bleibende <SEP> Dehnung <SEP> nach
<tb> Harz <SEP> Polymerisat <SEP> (%) <SEP> Zugbeanspruchung <SEP> (%)
<tb> 1 <SEP> 99 <SEP> UM <SEP> 50
<tb> 10 <SEP> 90 <SEP> 700 <SEP> 40
<tb> 50 <SEP> 50 <SEP> 300 <SEP> 20
<tb> 
 Das 50 Gew.-% Harz enthaltende Material war zäh und lederartig. 



     Beispiel 12 :   Vier Proben, von welchen jede   3,     4 g   eines hochviskosen Dimethylpolysiloxans enthielt, wobei 4 Mol-% der Siloxaneinheiten Vinylgruppen enthielten, wurden in Xylol gelöst, was 11, 3 g Lösung ergab. 



   Drei dieser Proben wurden mit 0, 34 g eines der folgenden Silane versetzt. Zu allen vier Proben wurden jeweils 0, 1 g Polykieselsäureäthylester und Zinnoctoat zugegeben. 



   Die vier Proben wurden durch Verdampfen des Lösungsmittels getrocknet und dann einer 4 minütigen UV-Bestrahlung von einer   5, 08 cm   entfernten Quelle ausgesetzt. 



   Die Proben wurden dann 1 Tag an der Luft stehengelassen, was Elastomere mit folgenden Eigenschaften ergab : 
 EMI11.5 
 
<tb> 
<tb> Silan <SEP> Härtemessung <SEP> Dehnung <SEP> Bleibende <SEP> Dehnung
<tb> (ShoreA) <SEP> (0/0) <SEP> nach <SEP> Zugbeanspruchung
<tb> (%) <SEP> +)
<tb> keines <SEP> 10 <SEP> 950 <SEP> 20
<tb> (CH3O)3SiCH2CH2CH2SH <SEP> 13 <SEP> 350 <SEP> 10
<tb> (CH3O)2SiCH2CHCH2SH <SEP> 11 <SEP> 450 <SEP> 10
<tb> CH3 <SEP> CH3
<tb> CH
<tb> CH
<tb> CH3OSiCH2CH2CH2SH$ <SEP> 10 <SEP> 650 <SEP> 10
<tb> CH
<tb> 
 
 EMI11.6 
 

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 gemessen2 %, bezogen auf das Gewicht des Harzes, der Verbindung der Formel   (CHO) SiCHCHSH 3 3 2 2   versetzt und einer 4 minütigen UV-Bestrahlung von einer   Standard-UV-Birne   im Abstand von 5,08 cm ausgesetzt. 



   Dann wurden jeweils 1   %   Polykieselsäureäthylester und Zinnoctoat, bezogen auf das Gewicht des Harzes, zugegeben. 



   Ein Film der Lösung wurde über Nacht stehengelassen. Das Ergebnis war ein klarer, glasartiger Film, der in Aceton und Heptan unlöslich war. 



   Ein Film der Heptanlösung aus Cumaron-Indenharz ohne Mercaptosilan bildete nach Stehenlassen über Nacht eine körnige Oberfläche. Der trockene Film war sowohl in Aceton alsauchinHeptanlöslich. 



   Beispiel 14 : Eine 10   Gew.-ige   Xylollösung von   Chloroprenkautschukmasse (Du PontNeoprene   
 EMI12.1 
 versetzt und einer 4 minütigen   UV-Bestrahlung   von einer Standard-UV-Birne im Abstand von 5, 08 cm ausgesetzt. 



   Dann wurden jeweils 1 %, bezogen auf das Gewicht des Harzes, Polykieselsäureäthylester und Zinnoctoat zugegeben. 



   Ein Film dieser Lösung wurde 72 h stehengelassen, was ein in Toluol unlösliches Elastomer ergab, 
 EMI12.2 
 Xylollösung der Masse, war in Toluol löslich. 



   B e i s p i e l 15: Ein homogenisiertes Gemisch aus 63, 5 % Wasser,   3,   5 Gew.-% Eines Gemisches aus cyclischen Methylvinylsiloxanen,   31, 5 Gew.-   eines Gemisches aus cyclischen Dimethylsiloxanen, 0,5% Dodecylbenzolsulfonsäure und   1 %   Natriumdodecylbenzolsulfonat wurde auf 70-900 C erhitzt, wobei eine stabile Emulsion   eines Mischpolymerisates   aus Methylvinylsiloxan und Dimethylsiloxan entstand ; das Mischpolymerisat hatte eine Viskosität von 25 000 cSt/250 C. Es blieben etwa 15   Gel.-%,   bezogen auf das Gewicht des Mischpolymerisates, an nicht umgesetzten cyclischen Siloxanen zurück. 



   Die Emulsion wurde mit Natriumcarbonat neutralisiert. 



   100 g dieser Emulsion wurden unter Schütteln mit 8 g der Verbindung der Formel 
 EMI12.3 
 versetzt. Proben dieses Gemisches bildeten nach dem Trocknen einen gummiartigen nicht-vernetzten Film. 



   Eine Probe des Gemisches wurde 10 min lang einer   UV-Bestrahlung   ausgesetzt und anschliessend in Form eines Filmes getrocknet. Dieser. Film war hochelastisch. 
 EMI12.4 
 

**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

<Desc/Clms Page number 13> EMI13.1 zur Herstellung von elastomeren und nicht elastomeren Formteilen und Überzügen unter Zutritt von Luft- feuchtigkeit bei Raumtemperatur.

2. Verwendung einer Formmasse nach Anspruch 1, mit der Massgabe, dass als Bestandteile a) zu Elastomeren härtbare organische Polymerisate, worin mindestens 3 Mol-% der darin enthaltenen Polymereinheiten aliphatisch ungesättigte Bindungen besitzen, eingesetzt werden, für den im Anspruch 1 angegebenen Zweck.

3. Verwendung einer Formmasse nach Anspruch 1, mit der Massgabe, dass als Bestandteile a) zu Elastomeren härtbare Organopolysiloxane, worin mindestens 3 Mol-% der darin enthaltenen Polymereinheiten aliphatisch ungesättigte Bindungen besitzen, eingesetzt werden, für den im Anspruch 1 angegebenen Zweck.

4. Verwendung einer Formmasse nach den Ansprüchen 1 bis 3, mit der Massgabe, dass der Formmasse vor Zutritt der Luftfeuchtigkeit Energie zugeführt wird, für den im Anspruch 1 angegebenen Zweck.

5. Verwendung einer Formmasse nach den Ansprüchen 1 bis 4, mit der Massgabe, dass die Energie in Form von Wärme oder UV-Bestrahlung zugeführt wird, für den im Anspruch 1 angegebenen Zweck.

S. Verwendung einer Formmasse nach den Ansprüchen 1 bis 5, mit der Massgabe, dass Bestandteil a) in Form einer Emulsion eingesetzt wird, für den im Anspruch 1 angegebenen Zweck.