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Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Polymermaterialien
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Polymermaterialien, die hervorragende Härte, Schlagzähigkeit bei tiefen Temperaturen und Lichtbeständigkeit aufweisen.
Es sind bereits verschiedene Methoden zur Herstellung von Pfropfpolymeren bekannt, bei denen Vinyl- oder Vinylidenmonomere auf synthetische Elastomere oder natürlichen Kautschuk aufgepfropft werden.
Bei einem dieser bekannten Verfahren, welches ganz allgemein Anwendung gefunden hat, wird ein Gemisch aus Vinyl-und/oder Vinylidenmonomeren, z. B. Styrol und/oder a-Methylstyrol und Acrylnitril in Gegenwart eines wässerigen synthetischen Elastomerlatex mit hohem Prozentsatz an chemisch gebundenen Dienkohlenwasserstoffen der Emulsionspolymerisation unterworfen. Nach Abschluss des Poly-
EMI1.1
Derartige Produkte sind erheblich besser als solche, die durch einfaches mechanisches Vermischen von harzartigen Mischpolymeren des Styrol-Acrylnitril-Typs mit Nitrilkautschuk hergestellt worden sind.
Die vorstehend erwähnten Pfropfpolymerisate stellen allein oder in Mischung mit andern harzartigen Mischpolymeren technisch hochwertige thermoplastische Materialien dar. Infolge ihrer physikalischen und chemischen Eigenschaften sind sie insbesondere zur Herstellung von Formkörpern geeignet.
Derartige Mischpolymere weisen jedoch-von ihren guten physikalischen und chemischen Eigenschaften abgesehen-den Nachteil aller durch Polymerisation in wässeriger Emulsion hergestellter Produkte auf, dass sich nämlich die während der Polymerisation verwendeten Zusätze nicht oder nur mit grossen Schwierigkeiten aus den fertigen Mischpolymeren entfernen lassen, wodurch sich eine geringe Lichtbeständigkeit, verbunden mit einem allmählichen Abbau des Polymeren, ergibt.
Ein weiteres bekanntes Verfahren, das in letzter Zeit häufig Anwendung gefunden hat, sieht die Polymerisation von Vinyl-und/oder Vinylidenmonomeren vor, in denen synthetischer oder natürlicher Kautschuk zuvor zu einer homogenen Lösung aufgelöst worden ist. Die Polymerisation kann dabei in verschiedener Weise durchgeführt werden ; vorzugsweise polymerisiert man zunächst die Lösung des Kautschuks in den Monomeren in Abwesenheit von Wasser, bis der gewünschte Umwandlungsgrad erreicht ist und führt dann nach Zugabe von Wasser und einem geeigneten Suspendierhilfsmittel die Polymerisation in der Suspension zu Ende.
Die so hergestellten Mischpolymeren weisen sehr viel bessere Eigenschaften als Pfropfmischpolymermischungen auf, die durch Emulsionspolymerisation zusammen mit harzartigen Mischpolymeren hergestellt worden sind. Vor allem die Elastizitäts- und Dehnungswerte sind (vgl. mit entsprechenden Polymeren desselben Kautschukgehaltes) wesentlich besser. Die übrigen physikalischen und chemischen Eigenschaften der Mischpolymere sind nicht verbessert ; das Verfahren selbst weist ausserdem verschie-
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dene Nachteile auf. So darf die prozentuale Kautschukmenge, die während der Polymerisation zuge- führt werden kann, 25 - 30NO nicht übersteigen, es sei denn, es werden bestimmte Kautschukarten mit hoher Fliessfähigkeit verwendet und das Verfahren bei hohen Temperaturen durchgeführt.
Bei gleichen
Kautschukgehalten weisen die Mischpolymeren trotz hoher Elastizität und hoher Dehnung schlechtere Oberflächen- und Wärmecharakteristika, geringere Härte und geringere Steifigkeit als Produkte auf, die durch Vermischen von harzartigen Mischpolymeren mit Emulsions-Pfropfpolymeren hergestellt worden sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein thermoplastisches Polymermaterial herzustellen, welches die Nachteile der bisher bekannten Materialien nicht aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Polymermaterialien mit hervorragender Härte, Schlagzähigkeit bei tiefen Temperaturen und Lichtbeständigkeit, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man a) eine Mischung von Vinyl-und/oder Vinylidenmonomeren in Gegenwart eines wässerigen synthetischen oder natürlichen Elastomerlatex emulsions-pfropfpolymerisiert, b) eine Mischung aus Vinyl-und/oder Vinylidenmonomeren, in welcher ein synthetisches oder natürliches Elastomeres gelöst ist, einer Pfropfpolymerisation in Suspension oder in Masse unterwirft und c) die gemäss a) und b) erhaltenen Pfropfcopolymeren in Mengen vermischt, die von 1 bis 99% bis 10/0, bezogen auf die Gesamtmenge an gemäss a) und b) erhaltenen Pfropfcopolymeren in der Mischung, betragen.
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass die erfindungsgemäss erhältlichen Polymerprodukte bei gleichem Kautschukgehalt (wobei es sich im allgemeinen um Butadien oder andere konjugierte Dienkohlenwasserstoffe handelt) eine wesentlich höhere Elastizität besitzen als Pfropfpolymeren, die aus wässerigen Kautschukemulsionen allein oder im Gemisch mit harzartigen Copolymeren (EmulsionsPfropfpolymere) hergestellt worden sind. Auch die prozentuale Dehnung und die Lichtbeständigkeit der erfindungsgemäss erhältlichen Produkte sind wesentlich verbessert, während die übrigenphysikalischen und chemischen Eigenschaften - verglichen mit jenen bekannter Produkte - nicht verschlechtert sind.
Die Emulsionspfropfpolymerisation kann in an sich bekannter Weise durchgeführt werden. Vorzugsweise verwendet man Gemische aus Monomeren vom Typ des Styrols und Monomeren vom Typ des Acrylnitrils ; diese Monomermischung wird durch Emulsionspolymerisation auf einen synthetischen wässerigen Kautschuklatex mit hohem Prozentsatz an chemisch gebundenen Dienkohlenwasserstoffen aufgepfropft.
Als Monomere vom Styroltyp kommen das Styrol selbst, Derivate des Styrols, die Substituenten an der Vinylgruppe und/oder an der aromatischen Gruppe tragen, z. B. a-Methylstyrol, andere Methylstyrole, Äthylstyrole, Mono-und Dichlorstyrole u. ähnl. in Frage. Die genannten Verbindungen können allein oder in Mischung untereinander verwendet werden.
Als Monomere vom Typ des Acrylnitrils können das Acrylnitril selbst, Methacrylnitril, Chloracrylnitril, Vinylidencyanid sowie Alkylester der Acryl- und Methacrylsäuren u. ähnl. verwendet werden.
Auch diese Verbindungen können entweder allein oder in Mischung untereinander verwendet werden.
Geeignete Dienkohlenwasserstoffe für die erfindungsgemässen Produkte sind beispielsweise aliphatische oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe mit zwei konjugierten Doppelbindungen, die gegebenenfalls halogensubstituiert sein können, z. B. Butadien, Isopren, Chloropren, Cyclopentadien u. ähnl. Die Verbindungen können auch in diesem Falle allein oder in Mischung untereinander verwendet werden.
Besonders gute Ergebnisse werden erhalten, wenn man Monomermischungen verwendet, die aus 60 bis 80 Gew : -TeilenStyrol und/oder a-Methylstyrol und aus 40 bis 20 Gew. -Teilen Acrylnitril bestehep ; derartige Monomermischungen werden in wässeriger Emulsion auf einen wässerigen synthetischen Kautschuklatex aufgepfropft, der wenigstens 701o und vorzugsweise mehr als 95% chemisch gebundenes Butadien enthält.
Auf 100 Teile Monomermischung werden im allgemeinen 30 bis 200 Teile des synthetischen Elastomeren verwendet. Emulsionspfropfpolymere der nachstehend angegebenen Zusammensetzung sind für die Zwecke der Erfindung besonders geeignet :
EMI2.1
<tb>
<tb> 15-60 <SEP> Gew.-% <SEP> chemisch <SEP> gebundenes <SEP> Butadien,
<tb> 10-25 <SEP> Gew.-% <SEP> chemisch <SEP> gebundenes <SEP> Acrylnitril,
<tb> 30-60 <SEP> Gew.-% <SEP> chemisch <SEP> gebundenes <SEP> Styrol <SEP> und/oder <SEP> a-Methylstyrol.
<tb>
Die Pfropfpolymere, die durch Polymerisation von Gemischen aus Vinyl-und/oder Vinylidenmonomeren, in denen ein synthetischer oder ein natürlicher Kautschuk gelöst worden ist, gewonnen werden,
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können hergestellt werden,
indem synthetischer oder natürlicher Kautschuk in einer Mischung aus Mono- meren vom Styroltyp und vom Acrylnitriltyp zu einer homogenen Lösung gelöst wird ; diese Lösung wird allmählich der Polymerisation unterworfen, u. zw. zunächst in Abwesenheit von Wasser, anschliessend in
Gegenwart von Wasser sowie eines geeigneten Suspendierhilfsmittels, wobei nahezu vollständige Um- wandlung der Monomeren erreicht werden kann.
Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn man Monomermischungen verwendet, die 20 bis
40 Gew.-Teile Acrylnitril neben 60-80 Gew.-Teilen Styrol und/oder a-Methylstyrol enthalten.
In diesen Monomermischungen wird synthetischer Kautschuk in Mengen von 0,5 bis 30 Gew.
(bezogen auf Monomere + Kautschuk) homogen gelöst.
Als Kautschuk verwendet man vorzugsweise ein synthetisches Elastomeresvom Typ des Polybuta- diens. Vorzugsweise wird das synthetische Elastomere in Mengen zwischen 0,5 und 15 Gew. -% (bezo- gen auf Monomere + synthetisches Elastomere) eingesetzt.
Die Pfropfpolymeren und die Verhältnisse, in denen sie verwendet werden, können bei den erfin- dungsgemässen thermoplastischen Polymermaterialien im Hinblick auf Eigenschaften, die diesen ver- liehen werden sollen, ausgewählt werden. So ist es beispielsweise möglich, die beiden Komponenten und das Mengenverhältnis derselben so auszuwählen, dass das Endprodukt einen bestimmten Elastizitäts- wert aufweist.
Die beiden Komponenten können anderseits auch so ausgewählt werden, dass bei gleicher Kerb- schlagzähigkeit die andern Eigenschaften nach Wunsch verändert werden können.
Beim Vermischen der beiden Komponenten ist es nicht notwendig, besondere Verfahren anzuwen- den oder besondere Vorsicht walten zu lassen ; es können vielmehr übliche an sich bekannte Verfahren angewendet werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung (neben der aber auch andere Verfahren und
Methoden Anwendung finden können) werden die beiden Pfropfpolymeren in Form von Pulvern oder Kü- gelchen in rotierenden Trommelmischern kalt vermischt ; während des Mischvorganges (gegebenenfalls auch vorher) können übliche Zusätze, z. B. Stabilisatoren, Weichmacher, Farbstoffe usw., zugesetzt werden.
Die so erhaltene Mischung wird in einen Extruder überführt, in welchem eine noch sorgfältigere
Durchmischung stattfindet ; das aus dem Extruder abgezogene Produkt wird granuliert und gegebenenfalls nach weiterer Zugabe von äusseren Weichmachern zu Spritzgusskörpern verarbeitet.
Die nachfolgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Beispiel l : a) Herstellung einesharzartigenMischpolymeresaufderBasisvonStyrol/cc-Methyl- styrol/Acrylnitril (Vergleiches-Mischpolymere).
In einen Autoklaven aus rostfreiem Stahl mit Glaseinsatz, der den bei der Suspensionspolymerisation auftretenden Drucken widerstehen kann und mit Rührer und Temperaturkontrollvorrichtungen ausgeta- stet war, wurden 100 Teile Wasser eingefüllt. Anschliessend wurden 100 Teile einer Monomermischung der folgenden Zusammensetzung zugegeben :
EMI3.1
<tb>
<tb> Styrol <SEP> 32,5 <SEP> Gel.-%
<tb> a-Methylstyrol <SEP> 36 <SEP> Gel.-%
<tb> Acrylnitril <SEP> 31,5 <SEP> Gel.-%
<tb>
Der Katalysator wurde nach und nach in Mengen von 0, 15%, bezogen auf die Monomermischung, zugegeben ; als Katalysator wurde ditert.-Butylperoxyd verwendet.
Um die Polymerisation in Gang zu bringen, wurde der Inhalt des Autoklaven in 50 min auf 1160C erhitzt. Anschliessend wurde das Suspendierhilfsmittel zugesetzt ; dieses bestand aus 0, 15 Teilen eines durch teilweise alkalische Hydrolyse von Polymethylmethacrylat gewonnenen Produktes (Hydrolysiergrad 750/0), welches in 5% iger wasseriger Lösung eine Viskosität von 200 cP bei Raumtemperatur aufwies.
Der pH-Wert wurde auf 6 eingestellt.
Die Temperatur des Autoklaveninhaltes wurde anschliessend im Verlauf von 6 h von 116 auf 1400C gesteigert. Danach wurde die Reaktionsmasse auf etwa 1000C abgekühlt und der Dampfdestillation unterworfen, um nicht umgewandelte Monomeren zu entfernen.
Schliesslich wurde der Inhalt des Autoklaven vollständig abgekühlt ; der Autoklav entleert ; die so gewonnenen Mischpolymerkügelchen abzentrifugiert, getrocknet und unter Vakuum extrudiert. Das so gewonnene Mischpolymere wies folgende Zusammensetzung auf :
EMI3.2
<tb>
<tb> Styrol <SEP> 33 <SEP> Grew.-%
<tb> a-Methylstyrol <SEP> 37,5 <SEP> Grew. <SEP> -% <SEP>
<tb>
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EMI4.1
<tb>
<tb> Acrylnitril <SEP> 29, <SEP> 5 <SEP> Gew.-%
<tb>
Die Eigenschaften (und die Methoden, mit denen diese Eigenschaften festgestellt wurden) des so gewonnenen Mischpolymeren sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Tabelle 1 :
EMI4.2
<tb>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> nach <SEP> Izod
<tb> bei <SEP> 230C <SEP> 2 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 256
<tb> 12,7 <SEP> mm <SEP> (1/2") <SEP> x <SEP> 6,35 <SEP> mm
<tb> kg. <SEP> cm/cm
<tb> HDT <SEP> 12,7 <SEP> mm <SEP> x <SEP> 6,35 <SEP> mm <SEP> ;
<SEP> Oc <SEP> 102 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 648
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm'-ASTM <SEP> D <SEP> 638
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 750 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 638
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter <SEP> Spannung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 35600 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 638
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,5 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 638
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter <SEP> Biegung
<tb> in <SEP> kg/cm <SEP> 1100 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 780
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter <SEP> Biegung
<tb> in <SEP> kg/cnf <SEP> 34000 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 790
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 110 <SEP> ASTM <SEP> D <SEP> 785
<tb>
b) Herstellung eines harzartigen Mischpolymeres aus Styrol und Acrylnitril (Vergleichsmischpoly- mere).
In einen Autoklaven aus rostfreiem Stahl mit Glaseinsatz, der den bei der Suspensionspolymerisation auftretenden Drucken widerstehen kann und mit Rührer und Temperaturkontrollvorrichtungen ausgerüstet war, wurden 100 Teile Wasser eingefüllt. Anschliessend wurden 100 Teile einer Monomermischung der t folgenden Zusammensetzung zugegeben :
EMI4.3
<tb>
<tb> Styrol <SEP> 71 <SEP> Grew.-%
<tb> Acrylnitril <SEP> 29 <SEP> Grew.-%
<tb>
Der Katalysator wurde nach und nach in Mengen von 0,03 Gew.-%, bezogen auf die Monomermischung, zugegeben ; als Katalysator wurde ditert.-Butylperoxyd verwendet.
EMI4.4
ren, als Kettenübertragungsmittel zugesetzt.
Um die Polymerisation in Gang zu bringen, wurde der Inhalt des Autoklaven in 50 min auf 1100C erhitzt. Anschliessend wurde das Suspendierhilfsmittel zugesetzt : es wurden 0,15 Gew.-% desselben Mittels wie in Beispiel 1 angegeben verwendet.
Das Reaktionsgemisch wurde zunächst 2 h auf 110 C, danach 3 h auf 1500C erhitzt und schliesslich weitere 2 h bei der letztgenannten Temperatur gehalten.
Das wie vorstehend erhaltene Mischpolymere wies folgende Zusammensetzung auf :
EMI4.5
<tb>
<tb> Styrol <SEP> 74 <SEP> Gel.-%
<tb> Acrylnitril <SEP> 26 <SEP> Grew.-%
<tb>
Das Produkt hat die in Tabelle 2 zusammengestellten Eigenschaften.
Tabelle 2 :
EMI4.6
<tb>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> nach <SEP> Izod
<tb> bei+ <SEP> 23 C <SEP>
<tb>
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Tabelle 2 (Fortsetzung)
EMI5.1
<tb>
<tb> 12,7 <SEP> X <SEP> 6,35 <SEP> mm <SEP> kg. <SEP> cm/cm <SEP> 1, <SEP> 3
<tb> HDT <SEP> 12,7 <SEP> x <SEP> 6,35 <SEP> mm;
<SEP> c <SEP> 95
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 810
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter <SEP> Spannung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 35500
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,9
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter <SEP> Biegung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 1100 <SEP>
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter <SEP> Biegung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34500
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 109
<tb>
Die Eigenschaften dieser und aller andern Produkte, die nachfolgend noch erwähnt werden, sind jeweils nach denselben Prüfmethoden untersucht worden. c) Herstellung eines Emulsions-Pfropfpolymeren.
In einen zur Emulsionspolymerisation geeigneten, mit Glas ausgekleideten Autoklaven wurden bei Raumtemperatur 170 g eines Latex, der 109,5 g eines aus vernetztem Polybutadien bestehenden synthetischen Elastomeren (ein unter der Handelsbezeichnung "FRS 2004" von der Firma Fireston vertriebenes Produkt) und 278 g Wasser enthielt, eingefüllt. Anschliessend wurden nacheinander 109,5 g einer Mischung aus 75 Gel.-% monomerem Styrol und 25 Gew.-% monomerem Acrylnitril, 0,4 g Kaliumpersulfat, 1 g Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,3 g eines Kondensationsproduktes aus Formaldehyd und Natriumalkylnaphthalinsulfonat sowie 0,63 g NAHCO, als Puffermittel zugegeben.
Diese Mischung wurde in dem Autoklaven der Polymerisation unterworfen, wozu bei einer Behandlungsdauer von 6 h die Temperatur zunächst auf 70 C und dann allmählich auf 1000C gebracht wurde. Die nach Abschluss der Polymerisationsbehandlung vorliegende Emulsion wurde nacheinander gekühlt, durch Zugabe von Salzlösung koaguliert, verdünnt und filtriert ; der abgetrennte Filterkuchen wurde getrocknet.
Das so erhaltene Pfropfpolymer wies folgende Zusammensetzung auf :
EMI5.2
<tb>
<tb> Butadien <SEP> 50 <SEP> Grew.-%
<tb> Acrylnitril <SEP> 12,75 <SEP> Gel.-%
<tb> Styrol <SEP> 37,25 <SEP> Gew.-%
<tb>
Dieses Pfropfpolymere wies die in der nachfolgenden Tabelle 3 zusammengestellten Eigenschaften auf.
Tabelle 3 :
EMI5.3
<tb>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> nach <SEP> Izod
<tb> bei <SEP> + <SEP> 230C
<tb> 12,7 <SEP> x <SEP> 6,35 <SEP> mm <SEP> kg. <SEP> cm/cm <SEP> 13
<tb> HDT <SEP> 12,7 <SEP> x <SEP> 6,35 <SEP> mm, <SEP> OC <SEP> 73
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 160
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 160
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter <SEP> Spannung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 8000
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 80
<tb>
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Tabelle 3 (Fortsetzung)
EMI6.1
<tb>
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter <SEP> Biegung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 250
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter <SEP> Biegung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 8500
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 50
<tb>
d) Herstellung eines Suspensions-Pfropftetrapolymeren.
Es wurden verschiedene Mengen Polybutadienkautschuk (1005to Polybutadien : ein von der Firma Firestone unter der Handelsbezeichnung"NF 35/A Diene"vertriebenes Produkt) fein gemahlen und ebenfalls unterschiedlichen Mengen einer Mischung aus 47 Gew.-% Styrol und 53 Gew.-% a-Methylstyrol zugesetzt. Die jeweiligen 2,4 oder 6%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren (Styrol + a-Methylstyrol + Acrylnitril) + Kautschuk betragenden Mengen wurden unter Rühren zugesetzt. Nach Beendigung der Zugabe des gemahlenen Kautschuks wurde die Mischung auf eine Temperatur von 700C gebracht und 5 h bei dieser Temperatur gehalten.
Die Lösung aus Kautschuk in der Mischung aus Styrol + a-Methylstyrol wurde filtriert, um möglicherweise vorhandene Teilchen aus nicht gelöstem Kautschuk zu entfernen.
Anschliessend wurden verschiedene Mengen Acrylnitril in der Weise zugesetzt, dass die Mischung aus Styrol + a-Methylstyrol + Acrylnitril jeweils dieselbe prozentuale Zusammensetzung aufwies, beispielsweise :
EMI6.2
<tb>
<tb> Acrylnitril <SEP> 31,5 <SEP> Gew.-%
<tb> Styrol <SEP> 32,5 <SEP> Gel.-%
<tb> a-Methylstyrol <SEP> 36,0 <SEP> Grew.-%
<tb>
EMI6.3
15ditert.-Butylperoxyd bestand, und 0, 1 Teile 2, 6-ditert.-Butylparacresol als Antioxydationsmittel zugesetzt.
Die erhaltene Mischung wurde etwa 3 h auf 1100C erhitzt. Danach wurde die teilweise umgewandelte Mischung in einen Polymerisationsautoklaven überführt, der 100 Teile Wasser, welches vorher vom Sauerstoff befreit und auf eine Temperatur von 1100C erhitzt worden war, enthielt ; als letztes wurde das Suspendiermittel zugesetzt, welches aus 0,5 Teilen teilweise hydrolysiertem Polymethylmethacrylat (Hydrolysiergrad ze und 0, 1 Teilen Polyvinylalkohol bestand.
Die Polymerisation wurde fortgesetzt, indem man das Gemisch innerhalb von 5 h allmählich von 110 auf 140 C erhitzte. Danach wurde der Inhalt des Autoklaven auf etwa 1000C abgekühlt und der Dampfdestillation unterworfen, um nicht umgewandelte Monomeren zu entfernen. Das in Form von Kügelchen anfallende Mischpolymere wurde abzentrifugiert und mit Heissluft bei 800C getrocknet. Das getrocknete Produkt wurde im Vakuum bei einer Temperatur von 1800C extrudiert.
Die qualitative und quantitative Zusammensetzung der so erhaltenen Produkte sowie deren physi- kalische Eigenschaften mit Bezug auf die verschiedenen verwendeten Kautschukmengen (Polybutadien) sind in Tabelle 4 zusammengestellt.
Tabelle 4 :
EMI6.4
<tb>
<tb> Styrolgehalt <SEP> in <SEP> % <SEP> 32,4 <SEP> 31,7 <SEP> 31
<tb> Acrylnitrilgehalt <SEP> in <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 28,3 <SEP> 27,7
<tb> a- <SEP> Methylstyrolgehalt <SEP>
<tb> in <SEP> % <SEP> 36, <SEP> 7 <SEP> 36,0 <SEP> 35, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Butadiengehalt <SEP> in <SEP> % <SEP> 2 <SEP> 4 <SEP> 6
<tb> Kerbschlagzähigkeit
<tb> bei <SEP> + <SEP> 230C <SEP> kg. <SEP> cm/cm <SEP> 4,3 <SEP> 5,5 <SEP> 6,9
<tb>
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Tabelle 4 (Fortsetzung)
EMI7.1
<tb>
<tb> Kerbschlagzähigkeit
<tb> bei <SEP> OOC <SEP> kg.
<SEP> cm/cm <SEP> 3,9 <SEP> 4,9 <SEP> 6,7
<tb> Kerbschlagzähigkeit
<tb> bei <SEP> - <SEP> 290C <SEP> kg, <SEP> cm/cm <SEP> 3,4 <SEP> 4,9 <SEP> 5,9
<tb> HDT <SEP> in <SEP> Oc <SEP> 99,2 <SEP> 96 <SEP> 92,7
<tb> Fliessbelastung
<tb> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 649 <SEP> 560 <SEP> 462
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 537 <SEP> 482 <SEP> 455
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 30000 <SEP> 28000 <SEP> 25000
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 10,8 <SEP> 15,2 <SEP> 33,2
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter <SEP>
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 1050 <SEP> 848 <SEP> 712
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 28900 <SEP> 26775 <SEP> 24100
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 101 <SEP> 97 <SEP> 89
<tb>
e) Herstellung eines Suspensions-Pfropfpolymeren.
Unter Anwendung der bereits beschriebenen Arbeitsweise wurden, ausgehend von einer Monomermischung, die aus 71 Gew.-% Styrol und 29 Gew.-% Acrylnitril bestand und in der unterschiedliche Kautschukmengen (2, 4 und 6%, bezogen auf die aus Kautschuk + Monomeren bestehende Mischung) gelöst waren, Pfropfpolymere von Styrol und Acrylnitril auf Polybutadien hergestellt. Die qualitative und quantitative Zusammensetzung der Produkte sowie der physikalischen Eigenschaften im Hinblick auf die verschiedenen Kautschukmengen sind in Tabelle 5 zusammengestellt.
Tabelle 5 :
EMI7.2
<tb>
<tb> Styrolgehalt <SEP> in <SEP> % <SEP> 74,5 <SEP> 71 <SEP> 69, <SEP> 5
<tb> Acrylnitrilgehalt <SEP> in <SEP> % <SEP> 25,5 <SEP> 25 <SEP> 24,5
<tb> Butadiengehalt <SEP> in <SEP> % <SEP> 2 <SEP> 4 <SEP> 6
<tb> Kerbschlagzähigkeit
<tb> bei <SEP> + <SEP> 230C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 2,4 <SEP> 5 <SEP> 7,4
<tb> Kerbschlagzähigkeit
<tb> bei <SEP> OOC <SEP> kg/cm/cm <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 5,9
<tb> Kerbschlagzähigkeit
<tb> bei <SEP> - <SEP> 290C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 2,2 <SEP> 4,0 <SEP> 4,9
<tb> HDT <SEP> in <SEP> oc <SEP> 93,5 <SEP> 90,2 <SEP> 89,5
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 585 <SEP> 530 <SEP> 468
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 545 <SEP> 495 <SEP> 442
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34500 <SEP> 32000 <SEP> 28750
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 9 <SEP> 10,
8 <SEP> 12
<tb>
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Tabelle 5 (Fortsetzung)
EMI8.1
<tb>
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 1070 <SEP> 910 <SEP> 773 <SEP>
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 33150 <SEP> 31000 <SEP> 28380
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 105 <SEP> 102 <SEP> 96
<tb>
f) Vermischen der Pfropfpolymeren.
Die beiden Komponenten der Mischung, die in Form kleiner Teilchen oder in Form von Pulvern vorlagen, wurden in einen rotierenden Trommelmischer bei Raumtemperatur eingefüllt. Die beiden Mischpolymeren wurden vor dem Vermischen noch mit folgenden Zusätzen versetzt :
EMI8.2
<tb>
<tb> Erdölwachs <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 3 <SEP> 0/0 <SEP>
<tb> Antioxydationsmittel <SEP> & , <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 50/0 <SEP>
<tb> Farbstoffe <SEP> und
<tb> Pigmente <SEP> 0, <SEP> 01-5 <SEP> %.
<tb>
Die mechanischen Gemischewurden sorgfältig in der genannten Apparatur durchgemischt, wofür ein Zeitraum von 15 min benötigt wurde. Die so erhaltene Mischung wurde anschliessend in einen Schnekkenextruder überführt, in dem unter Vakuum eine weitere sorgfältige Durchmischung der Komponenten erfolgte.
Die auf diese Weise hergestellten Produkte wurden für die nachfolgend beschriebenen Untersuchungen verwendet.
Beispiel 2 : Untersuchung der Eigenschaften der Pfropfpolymergemische im Hinblick auf ihre qualitative und quantitative Zusammensetzung.
Es wurden verschiedene Pfropfpolymergemische aus dem gemäss Beispiel Ic gewonnenen Produkt (Emulsions-Pfropfpolymere) und dem gemäss Beispiel 1d gewonnenen Produkt (Suspensions-Pfropftetrapolymere) hergestellt.
Ein Suspensions-Pfropfpolymeres mit einem Gehalt an 21o Kautschuk (Polybutadien) wurde zusammen mit verschiedenen Mengen eines Emulsions-Pfropfpolymeren verwendet, so dass man Gemische erhielt, deren Gesamtkautschukgehalt (Polybutadien) sich von 0 bis 20 Gew.-% veränderte. Die Eigenschaften dieser Gemische sind in Tabelle 6 zusammengestellt.
Tabelle 6 :
EMI8.3
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> lu <SEP> 2 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 83,3 <SEP> 72,9 <SEP> 62,5
<tb> Kautschukgehalt <SEP> im
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere, <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> + <SEP> 230C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 2,0 <SEP> 4,3 <SEP> 7,3 <SEP> 11,6 <SEP> 16
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> 0 Ckg/cm/cm-3, <SEP> 9 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 7, <SEP> 8 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 29 Ckg/cm/cm-3, <SEP> 4 <SEP> 5,1 <SEP> 6,3 <SEP> 7, <SEP> 3
<tb>
<Desc/Clms Page number 9>
EMI9.1
<tb>
<tb> Tabelle <SEP> 6 <SEP> (Fortsetzung) <SEP>
<tb> HDT <SEP> in <SEP> Oc <SEP> 102 <SEP> 99,2 <SEP> 95 <SEP> 92, <SEP> 2 <SEP> 91,
<SEP> 5
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> - <SEP> 649 <SEP> 515 <SEP> 466 <SEP> 432
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 750 <SEP> 537 <SEP> 432 <SEP> 410 <SEP> 379
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 35000 <SEP> 30000 <SEP> 27500 <SEP> 24000 <SEP> 21000
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,5 <SEP> 10,8 <SEP> 23,3 <SEP> 25 <SEP> 25
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 1100 <SEP> 1050 <SEP> 874 <SEP> 748 <SEP> 673
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34000 <SEP> 28900 <SEP> 25960 <SEP> 22525 <SEP> 19950
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 110 <SEP> 101 <SEP> 92 <SEP> 84 <SEP> 76
<tb>
* = vgl. Beispiel la, Tabelle 1.
Beispiel3 :AusdemEmulsions-PfropfpolymeregemässBeispiel1cunddemSuspension-Pfropfpolymere gemäss Beispiel 1d wurden mehrere Pfropfpolymergemische hergestellt.
Es wurde ein Suspensions-Pfropfpolymeres mit einem Kautschukgehalt (Polybutadien) von 4% zusammen mit unterschiedlichen Mengen an Emulsions-Pfropfpolymeren verwendet, so dass Gemische erhalten wurden, deren Gesamtkautschukmengen zwischen 0 und 20 Gew.-% lagen.
Die Eigenschaften dieser Gemische sind in Tabelle 7 zusammengestellt.
Tabelle 7 :
EMI9.2
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 87 <SEP> 76, <SEP> 1 <SEP> 65, <SEP> 2
<tb> Kautschukgehalt <SEP> im
<tb> Suspensions- <SEP> Pfropf- <SEP>
<tb> polymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> + <SEP> 230C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 2,0 <SEP> 5,5 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> 14,1 <SEP> 17, <SEP> 4
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> OOC <SEP> kg/cm/cm-4, <SEP> 9 <SEP> 6,0 <SEP> 8,9 <SEP> 12,3
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 29 Ckg/cm/cm-4, <SEP> 9 <SEP> 6,0 <SEP> 6,2 <SEP> 9,6
<tb> HDTin C <SEP> 102 <SEP> 96 <SEP> 93 <SEP> 92 <SEP> 90
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm'l.
<SEP> - <SEP> 560 <SEP> 475 <SEP> 435 <SEP> 405
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 750 <SEP> 482 <SEP> 410 <SEP> 370 <SEP> 350
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 35000 <SEP> 28000 <SEP> 25000 <SEP> 23000 <SEP> 20500
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,5 <SEP> 15,2 <SEP> 29, <SEP> 5 <SEP> 29 <SEP> 28
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
Tabelle 7 (Fortsetzung)
EMI10.1
<tb>
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 1100 <SEP> 848 <SEP> 745 <SEP> 670 <SEP> 610
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34000 <SEP> 26775 <SEP> 23200 <SEP> 21250 <SEP> 19100
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 110 <SEP> 97 <SEP> 88 <SEP> 80 <SEP> 74
<tb>
Beispiel 4 :
In der in den Beispielen 2 und 3 angegebenen Weise wurde ein Suspensions-Pfropfpolymeres mit 6% Kautschukgehalt (Polybutadien) zusammen mit unterschiedlichen Mengen eines Emul- sions-Pfropfpolymeren verwendet, so dass man Gemische erhielt, deren Kautschukgehalte zwischen 0 und 30 Gew.-% lagen.
Die Eigenschaften dieser Mischungen sind in Tabelle 8 zusammengestellt.
Tabelle 8 :
EMI10.2
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 6 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 90,9 <SEP> 79,6 <SEP> 68,2
<tb> Kautschukgehalt <SEP> im
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> + <SEP> 230C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 2 <SEP> 6,9 <SEP> 10,9 <SEP> 17,8 <SEP> 21,6
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> 0 Ckg/cm/cm-6, <SEP> 7 <SEP> 8,1 <SEP> 11,6 <SEP> 15,8
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 29 Ckg/cm/cm-5, <SEP> 9 <SEP> 8,0 <SEP> 10,1 <SEP> 10,1
<tb> HDTin C <SEP> 102 <SEP> 92, <SEP> 7 <SEP> 91,5 <SEP> 90,
2 <SEP> 87
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/crrl <SEP> - <SEP> 462 <SEP> 407 <SEP> 385 <SEP> 368
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 750 <SEP> 455 <SEP> 398 <SEP> 362 <SEP> 348
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter <SEP> 35000 <SEP> 25000 <SEP> 22750 <SEP> 20250 <SEP> 18250 <SEP>
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm2
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,5 <SEP> 33,2 <SEP> 64,2 <SEP> 64 <SEP> 72
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm"1100 <SEP> 712 <SEP> 648 <SEP> 582 <SEP> 537
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34000 <SEP> 24100 <SEP> 21760 <SEP> 19125 <SEP> 17200
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 110 <SEP> 89 <SEP> 83 <SEP> 74 <SEP> 72
<tb>
Man erkennt, dass die Daten in der ersten Spalte der Tabellen 6,7 und 8 sich auf harzartige Mischpolymeren (ohne Kautschuk) beziehen,
deren Herstellung und Eigenschaften in Beispiel la angegeben worden sind.
Beispiele5-7 :EswurdenverschiedenePfropfpolymermischungenausdemEmulsions-Pfropf- polymeren gemäss Beispiel lu und dem Suspensions-Pfropfpolymeren gemäss Beispiel le hergestellt.
Es wurden Suspensions-Pfropfpolymeren mit 2,4 und 6% Kautschuk (Polybutadien) zusammen mit
<Desc/Clms Page number 11>
unterschiedlichen Mengen des Emulsions-Pfropfpolymeren verwendet, so dass man Mischungen erhielt, deren Kautschukgehalt zwischen 0 und 20 Gew.-lo lag.
Die Eigenschaften dieser Mischungen sind in den Tabellen 9,10 und 11 dargestellt.
Tabelle 9 :
EMI11.1
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> in <SEP> % <SEP> 0* <SEP> 2 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Suspensions-Pfropfpolymeren <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 83,3 <SEP> 72,9 <SEP> 62, <SEP> 5
<tb> Kautschukgehalt <SEP> im
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> +23 C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 2,4 <SEP> 10,9 <SEP> 17,3 <SEP> 20,5
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> 0 C <SEP> kg/cm/cm-2, <SEP> 3 <SEP> 8,6 <SEP> 13,7 <SEP> 16,6
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 290C <SEP> kg/cm/cm-2, <SEP> 2 <SEP> 4,9 <SEP> 7,5 <SEP> 9,6
<tb> HDTin C <SEP> 95 <SEP> 93,5 <SEP> 91,5 <SEP> 90 <SEP> 88,
8
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cmz <SEP> - <SEP> 585 <SEP> 552 <SEP> 513 <SEP> 468
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 810 <SEP> 545 <SEP> 470 <SEP> 434 <SEP> 385
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 35500 <SEP> 34500 <SEP> 28750 <SEP> 25250 <SEP> 22250
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,9 <SEP> 9 <SEP> 9,6 <SEP> 8,5 <SEP> 13
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 1100 <SEP> 1070 <SEP> 885 <SEP> 804 <SEP> 728
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34500 <SEP> 33150 <SEP> 27000 <SEP> 24220 <SEP> 21675
<tb> Rockwell-Harte-Skala <SEP> L <SEP> 109 <SEP> 105 <SEP> 94 <SEP> 87 <SEP> 79
<tb>
* = vgl. Beispiel Ic, Tabelle 2.
Tabelle 10 :
EMI11.2
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 87 <SEP> 76, <SEP> 1 <SEP> 65,2
<tb> Kautschukgehalt <SEP> im
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 4
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> + <SEP> 230C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 5 <SEP> 13,6 <SEP> 20,3 <SEP> 22, <SEP> 7
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> 0 C <SEP> kg/cm/cm <SEP> - <SEP> 4,1 <SEP> 8, <SEP> 6 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 19,8
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
Tabelle10 (Fortseztung)
EMI12.1
<tb>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 29 C <SEP> kg/cm/cm-4, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 7, <SEP> 9 <SEP> 9, <SEP> 8
<tb> HDTin C <SEP> ? <SEP> 90,
2 <SEP> 89 <SEP> 88,5 <SEP> 87,8
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> - <SEP> 530 <SEP> 518 <SEP> 492 <SEP> 465
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 810 <SEP> 495 <SEP> 465 <SEP> 425 <SEP> 380
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 35500 <SEP> 32000 <SEP> 28250 <SEP> 24500 <SEP> 21500
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 10, <SEP> 8 <SEP> 11,6 <SEP> 12, <SEP> 2 <SEP> 14,5
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 1100 <SEP> 910 <SEP> 848 <SEP> 774 <SEP> 720
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34500 <SEP> 31000 <SEP> 27240 <SEP> 23800 <SEP> 21650
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 109 <SEP> 102 <SEP> 92 <SEP> 85
<tb>
Tabelle 11 :
EMI12.2
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 6 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Suspensions- <SEP> Pfropf- <SEP>
<tb> polymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 90,9 <SEP> 79,6 <SEP> 68,2
<tb> Kautschukgehalt <SEP> im
<tb> Suspensions-Pfropfpolymere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> +23 C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 1,3 <SEP> 7,4 <SEP> 16,5 <SEP> 21, <SEP> 7 <SEP> 28,2
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> 0 C <SEP> kg/cm/cm-5, <SEP> 9 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP> 17, <SEP> 9 <SEP> 21, <SEP> 9
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 290C <SEP> kg/cm/cm <SEP> - <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 7,0 <SEP> 9,0 <SEP> 11,0
<tb> HDTin C <SEP> ? <SEP> 89,5 <SEP> 88,2 <SEP> 87,
2 <SEP> 87
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> - <SEP> 468 <SEP> 452 <SEP> 442 <SEP> 435
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 810 <SEP> 442 <SEP> 420 <SEP> 392 <SEP> 375
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 35500 <SEP> 28750 <SEP> 26250 <SEP> 23000 <SEP> 21000
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,9 <SEP> 12 <SEP> 14,0 <SEP> 15 <SEP> 16,9
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 1100 <SEP> 773 <SEP> 745 <SEP> 705 <SEP> 675
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34500 <SEP> 28380 <SEP> 26180 <SEP> 22940 <SEP> 21350
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 109 <SEP> 96 <SEP> 90 <SEP> 84 <SEP> 77
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
Man erkennt, dass die Daten in den ersten Spalten der Tabellen 9,
10 und 11 sich auf das harzartige Mischpolymere (ohne Kautschuk) beziehen, dessen Herstellung und Eigenschaften im Beispiel lb beschrieben worden sind.
Beispiel 8 : (Vergleichsversuch).
Um die erheblichen Verbesserungen zu zeigen, die mit den erfindungsgemässen Produkten erreicht werden-verglichen mit Gemischen aus harzartigen Mischpolymeren und Emulsionspfropfpolymerensind in den folgenden Tabellen 12 und 13 die Eigenschaften dieser Mischungen mit unterschiedlichen Gesamtkautschukgehalten und damit auch Pfropfpolymergehalten in der Emulsion mit angegeben. Es handelt sich bei den in den folgenden Tabellen erläuterten Produkten um Gemische aus dem EmulsionsPfropfpolymere gemäss Beispiel Ic und den harzartigen Mischpolymeren gemäss den Beispielen la bzw. lb.
Tabelle 12 :
EMI13.1
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> in <SEP> % <SEP> 0* <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Emulsions- <SEP> Pfropfpoly- <SEP>
<tb> mere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> + <SEP> 230C <SEP> kg/cm/cm <SEP> 2,0 <SEP> 6,5 <SEP> 9,6 <SEP> 14,4
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> 0 C <SEP> kg/cm/cm-5, <SEP> 4 <SEP> 7,2 <SEP> 9,4
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 29 C <SEP> kg/cm/cm-5, <SEP> 3 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 6,2
<tb> HDTin C <SEP> 102 <SEP> 96 <SEP> 95 <SEP> 93,
7
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> - <SEP> 585 <SEP> 542 <SEP> 484
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 750 <SEP> 452 <SEP> 424 <SEP> 387
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/crn <SEP> 35000 <SEP> 28500 <SEP> 26000 <SEP> 23500
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2,5 <SEP> 9,0 <SEP> 10,5 <SEP> 12,2
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cnf <SEP> 1100 <SEP> 933 <SEP> 866 <SEP> 752 <SEP>
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 34000 <SEP> 27200 <SEP> 25500 <SEP> 22100
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 110 <SEP> 96 <SEP> 90 <SEP> 83
<tb>
* = Die Werte in dieser Spalte beziehen sich auf die Eigenschaften des harzartigen
Mischpolymeren (ohne Kautschuk), dessen Herstellung in Beispiel la beschrie- ben ist.
Tabelle 13 :
EMI13.2
<tb>
<tb> Gesamtkautschukgehalt
<tb> in <SEP> der <SEP> Mischung <SEP> in <SEP> % <SEP> 0* <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> Emulsions- <SEP> Pfropfpoly- <SEP>
<tb> mere <SEP> in <SEP> % <SEP> 0 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei <SEP> 1,3 <SEP> 3,4 <SEP> 6,2 <SEP> 11, <SEP> 2
<tb> + <SEP> 230C <SEP> kg/cm/cm
<tb>
<Desc/Clms Page number 14>
Tabelle 13 (Fortsetzung)
EMI14.1
<tb>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> 0 C <SEP> kg/cm/cm-3, <SEP> 3 <SEP> 5,9 <SEP> 8, <SEP> 9
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> bei
<tb> - <SEP> 29 Ckg/cm/cm-2, <SEP> 6 <SEP> 3,6 <SEP> 6,7
<tb> HDT <SEP> in <SEP> Oc <SEP> 95 <SEP> 94 <SEP> 93 <SEP> 89,
2
<tb> Fliessbelastung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> - <SEP> 606 <SEP> 556 <SEP> 474
<tb> Bruchlast <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 810 <SEP> 482 <SEP> 436 <SEP> 393
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Spannung <SEP> in <SEP> kg/cm2 <SEP> 35500 <SEP> 29000 <SEP> 26000 <SEP> 23000
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 8,0 <SEP> 9,3 <SEP> 12
<tb> Maximalbelastung <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm-1100 <SEP> 960 <SEP> 872 <SEP> 735
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> unter
<tb> Biegung <SEP> in <SEP> kg/cm <SEP> 34500 <SEP> 27625 <SEP> 24650 <SEP> 21800
<tb> Rockwell-Härte-Skala <SEP> L <SEP> 109 <SEP> 96 <SEP> 91 <SEP> 80
<tb>
EMI14.2