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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Mehrschichtglas mit mindestens zwei planparallelen Glasscheiben, deren Zwischenraum vollständig von einer Zwischenlage ausgefüllt ist und die längs des Scheibenumfangs hermetisch verkittet sind.
Bekannte Mehrschichtgläser dieser Art weisen beispielsweise eine Zwischenlage aus Glasfasern auf, die bei direkter Sonnenbestrahlung diffuses Licht erzeugt. Es sind auch Mehrschichtgläser bekannt, bei welchen an die Stelle einer Glasfasermatte eine Kunststoffzwischenlage tritt, welche bei niedriger Tempera- tur klar ist und bei höherer Temperatur, beispielsweise bei direkter Sonnenbestrahlung, trübe wird.
Bei all diesen bekannten Mehrschichtgläsern weist die Zwischenlage geringere Dimensionen auf, als die beiden Glasscheiben, so dass nach der Vereinigung der beiden Glasscheiben mit der Zwischenlage zwischen den Scheibenrändern ein enger verhältnismässig tiefer Randspalt verbleibt. Dieser Randspalt wurde bisher mit Kitt gefüllt womit der zwischen den Scheiben gebildete Raum hermetisch verschlossen und zugleich die Scheiben mechanisch verbunden wurden. Das gleichmässige und saubere Einbringen des Kittes in den Randspalt ist jedoch ziemlich schwierig und erfordert einen erheblichen Aufwand an
Arbeitszeit. Dabei ist es nicht zu vermeiden, dass ziemlich grosse Kittverluste entstehen. Schliesslich müssen die Ränder der so hergestellten Mehrschichtgläser von Kittrückständen befreit werden, was wiederum einen erheblichen Arbeitsaufwand bedeutet.
Bei den oben erwähnten Mehrschichtgläsern mit Glasfaserzwischenlage hat die in den Randspalt eingebrachte Verkittung zugleich die Aufgabe, die Fasermatte gegen Verschiebung zwischen den Glasscheiben zu sichern. Es ist jedoch schwierig, den Kitt derart in den Spalt einzubringen, dass mit Sicherheit eine genügende Verbindung desselben mit der Fasermatte entsteht, was die Produktion dieser Mehrschichtgläser besonders erschwert.
Es ist das Ziel vorliegender Erfindung die erwähnten Nachteile bekannter Mehrschichtgläser zu vermeiden. Das erfindungsgemässe Mehrschichtglas ist dadurch gekennzeichnet, dass die Randfläche der einen
Glasscheibe gegenüber der Randfläche der andern Glasscheibe zurückgesetzt und die dadurch gegebene Stufe mit Kitt ausgefüllt ist. Hiebei liegt die Verkittung mindestens annähernd vollständig ausserhalb des zwischen den Glasscheiben eingeschlossenen Raumes, ist jedoch gegen hohe mechanische Beanspruchung geschützt. Es ist damit nicht mehr erforderlich, den Kitt in den engen Randspalt zwischen den Glasscheiben einzubringen, sondern der Kittauftrag kann auf leicht zugängliche, nicht zwischen den Scheiben eingeschlossene Flächen erfolgen.
Der bisherigen mit den oben erwähnten Nachteilen behafteten Ausführung lag die Überlegung zu Grunde, dass der in einem verhältnismässig engen und tiefen Ringspalt eingebrachte Kitt eine genügende mechanische Verbindung der beiden Glasscheiben gestatte, und anderseits gegen mechanische Beschädigung, die zu Undichtheit führen könnte, geschützt ist. Diese Bedingungen sind aber bei der erfindungsgemässen Verkittung auch erfüllt. Zusätzlich können die Ränder der Glasscheiben mit einem an sich bekannten, die Glasscheiben verbindenden und die Verkittung schützenden Metallprofil umfasst sein.
Bei den oben erwähnten Mehrschichtgläsern mit Glasfasermatte ist eine besonders einfache und zuverlässige Sicherung der Matte dadurch möglich, dass dieselbe über den am ganzen Umfang zurückgesetzten Rand der einen Glasscheibe in die Verkittung vorragt und somit in derselben fest verankert ist.
Es sind bereits Verbundfenster mit verschieden grossen Glasscheiben bekannt, bei welchen die Glasscheiben einen isolierenden Hohlraum einschliessen. Die Wahl verschieden grosser Glasscheiben ist hiebei eine Massnahme, welche ausschliesslich mit einer bestimmten Konstruktion des Fensterrahmens zusammenhängt. Da die Scheiben in allen Fällen in einem gewissen Abstand voneinander angeordnet sind, entsteht auch keine Stufe im Sinne der Erfindung, welche mit Kitt ausgefüllt ist. Die Dichtung des Hohlraumes zwischen den beiden Scheiben von Verbundfenstern erfolgt auf andere Weise und steht mit der Wahl verschieden grosser Scheiben in keinem Zusammenhang. Diese bekannten Verbundfenster mit verschieden grossen Scheiben haben daher keinen Hinweis auf die erfindungsgemässen Massnahmen bei Mehrschichtgläsern und den damit erreichbaren Fortschritt vermitteln können.
Die Erfindung ist im Folgenden an Hand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert : Fig. l zeigt die erste Ausführungsform im Schnitt, Fig. 2 ist eine räumliche Darstellung
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der ersten Ausführungsform mit weggebrochenen Teilen, Fig. 3 ist ein Schnitt der zweiten Ausführungsform und Fig. 4 ist eine räumliche Darstellung der zweiten Ausführungsform.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsform weist Glasscheiben 1 und 2 auf, zwischen welchen eine Glasfaserschicht 3 angeordnet ist. Die Glasscheibe 1 weist geringere Länge und Breite auf als die Glasscheibe 2, so dass die Randfläche 4 der Glasscheibe 1 längs des ganzen Umfangs gegenüber dem Rand der Glasscheibe 2 zurückgesetzt ist. Damit entsteht zwischen der Randfläche 4 der Glasscheibe 1 und der frei vorstehenden Innenfläche 5 der Glasscheibe 2 ein frei zugänglicher Raum in welchen die Verkittung 6 leicht eingebracht werden kann. Die Glasfasermatte 3, die ähnliche Dimensionen aufweist wie die Glasscheibe 2, wird vor dem Einbringen der Verkittung 6 längs ihres Randes auf die gewünschte Grösse geschnitten.
Die nachträglich eingebrachte Verkittung 6 dringt in den über die Glasscheibe 1 vorstehenden Randteil der Glasfasermatte 3 ein und verbindet sich mit dem Flächenteil 5 der Glasscheibe 2, so dass die Verkittung 6 zugleich eine vollständige Dichtung des zwischen den Scheiben 1 und 2 liegenden Raumes und eine zuverlässige Verankerung der Glasfasermatte 3 längs ihres Randes sicherstellt. Über die Verkittung 6 und die Ränder der Glasscheiben 1 und 2 ist ein dichtendes Band 7, beispielsweise ein selbstklebendes Aluminiumband gelegt, das eine zusätzliche Sicherung gegen Undichtheiten der Verkittung, und während der Fabrikation eine genügende provisorische mechanische Verbindung zwischen den Glasscheiben 1 und 2 ergibt.
Die endgültige mechanische Verbindung der Glasscheiben 1 und 2 erfolgt durch Aufbringen eines U-förmigen Metallprofils 8, das zugleich einen mechanischen Schutz gegen Verletzung der Verkittung 6 und des Bandes 7 darstellt. Hohe Festigkeit und guter Schutz werden an den Eckverbindungen dadurch erzielt, dass gemäss Fig. 2 je nur das aussen liegende Profil 8 a auf Gehrung geschnitten ist, während das innen liegende Profil 8 b bis an sein Ende vollen Querschnitt aufweist. Die Verkittung liegt abgesehen von geringen Anteilen, die zufällig zwischen die Scheiben 1 und 2 eindringen können, ausserhalb des durch die Glasscheiben eingeschlossenen Raums.
Die Ausführung gemäss Fig. 1 und 2 hat unter anderem den Vorteil, dass die Glasfasermatte 3 nach dem Einbringen zwischen die Scheiben 1 und 2 leicht auf die gewünschte Grösse geschnitten werden kann, und längs ihres ganzen Umfangs gegen Verschiebung zwischen den Glasscheiben 1 und 2 gesichert ist.
Wird an Stelle einer Glasfasermatte 3 eine andere Zwischenlage, beispielsweise aus Kunststoff verwendet, die ohne besondere mechanische Sicherung genügenden Halt zwischen den Scheiben findet, ist eine Zurücksetzung der Randfläche 4 der Scheibe 1 längs des ganzen Umfangs nicht unbedingt erforderlich. Eine solche Ausführung ist in Fig. 3 und 4 gezeigt, in welchen entsprechende Teile gleich bezeichnet sind wie in den Fig. 1 und 2. Die Glasscheibe 1 weist gemäss Fig. 3 und 4 gleiche Länge und Breite auf wie die Glasscheibe 2, doch sind die Ecken der Glasscheibe 1 gebrochen, so dass an den Ecken zurückgesetzte Randflächen 4 der Glasscheibe 1 entstehen. Als Zwischenlage ist bei dieser Ausführung beispielsweise eine Kunststoffschicht 9 vorgesehen.
Die Verkittung 10 ist auf die beiden Randflächen oder Stirnflächen
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scheibe 2 und die zurückgesetzte Randfläche 4 der Glasscheibe 1 entsprechend der Verkittung 6 nach Fig. 1 und 2 eingebracht. Die Scheiben 1 und 2 sind ebenfalls durch ein Band 7 und ein Metallprofil 8 miteinander verbunden. Durch die in Fig. 4 dargestellte Konstruktion wird eine Beschädigung der Verkittung an den Ecken des Mehrschichtglases vermieden. Wird nämlich das Mehrschichtglas auf eine Ecke abgestellt, so erfährt auch das Metallprofil 8 eine gewisse Verformung, wodurch ein am ganzen Umfang an den Aussenflächen liegender Kittauftrag 10 weggedrängt werden könnte. Bei der dargestellten Ausführung kann jedoch eine Verformung des Metallprofils 8 an den Ecken höchstens soweit erfolgen, bis das Metallprofil von der vorstehenden Ecke der Glasscheibe 2 unterstützt wird.
In diesem Falle bleibt immer noch ein unbeschädigter Kittauftrag zwischen den Flächen 4 und 5, so dass ein Undichtwerden der Verkittung ausgeschlossen ist. Bei beiden dargestellten Ausführungsbeispielen könnte das Band 7 weggelassen werden. Besteht bei einer Ausführung nach den Fig. 1 und 2 bereits zwischen den einzelnen Schichten des Mehrschichtglases eine zuverlässige mechanische Verbindung, so kann unter Umständen auch das Metallprofil 8 weggelassen werden. Das kann auch dann der Fall sein, wenn ein Kitt verwendet wird, welcher an sich hohe Festigkeit aufweist und sehr gut an den Flächen 4 und 5 haftet.
Diese Möglichkeiten bestehen besonders bei der Ausführung nach Fig. 1 und 2, weil in der Glasebene wirkende Kräfte, besonders dauernde auf das eingesetzte Glas wirkende Einspannkräfte stets nur auf die grössere Scheibe 2 wirken und somit nie von einer Scheibe auf die andere zu übertragen sind.
Die bisher beschriebenen Massnahmen können analog auf Mehrschichtgläser angewendet werden, die mehr als drei Schichten aufweisen. Sind beispielsweise 3 Glasscheiben vorhanden, von welchen je zwei eine Zwischenlage einschliessen, so kann entweder die mittlere Glasscheibe grösser ausgeführt sein als die beiden äusseren, wodurch eine der Ausführung nach Fig. 1 und 2 entsprechende Verkittung möglich wäre, oder aber bei einer Verkittung gemäss Fig. 3 und 4 könnten die Ecken der beiden äusseren Glasscheiben gebrochen werden.
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