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Verfahren zur Herstellung gesinterter, magnetisierbarer Legierungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gesinterter, magnetisierbarer Legierungen mit insgesamt 4-9% AI, 6-12% Si, Rest im wesentlichen Eisen.
Ternäre Legierungen aus Eisen, Aluminium und Silizium, beispielsweise Sendust, weisen bekanntlich gute magnetische Eigenschaften auf. Sendust ist allerdings zur Bearbeitung zu spröde und zu hart und eignet sich daher nur zum Giessen ; da jedoch bei der Herstellung dünner Bauteile mit geringer Toleranz im Giessverfahren mit Rissbildungen und Verwerfungen gerechnet werden muss, ist Sendust zur Anwendung in der Wechselstromtechnik wegen der hohen Wirbelstromverluste ungeeignet, die in nichtlamelliertem
Gussmaterial entstehen. Legierungen dieser Art sind auch schon zur Herstellung von Magnetpulverkernen verwendet worden. Hiebei wird so vorgegangen, dass das Metallpulver auf eine Temperatur von 600 bis 900 C, bevorzugterweise auf etwa 750 C erwärmt wird, dann in die gewünschte Magnetform gepresst und erneut auf 600-800 C erwärmt wird.
Solche Magnetpulverkerne sind aber mit Ummagnetisierungs- verlusten behaftet, die im günstigsten Fall in der Grössenordnung derjenigen der gegossenen Legierung liegen. Deshalb sind derartige gesinterte Legierungen für Wechselstrommagnete ebenfalls ungeeignet.
Gegenüber den vorerwähnten bekannten mangetisierbaren Werkstoffen wird durch die Erfindung ein Weg zu einem hochpermeablen Werkstoff gewiesen, der sich in einfacher Weise in eine gewünschte
Form bringen lässt und beim Ummagnetisieren nur geringe Verluste aufweist. Hiezu wird ein Verfahren zur Herstellung gesinterter Legierungen herangezogen, die 4-9% Al, 6-12% Si und im übrigen im wesent- lichen Eisen enthalten.
Erfindungsgemäss wird so vorgegangen, dass eine diese Elemente in dem genannten
Gewichtsverhältnis zueinander enthaltende Pulvermischung, in der das Aluminium mindestens teilweise in Form einer Aluminium-Silizium-Vorlegierung enthalten ist, in einer inerten Atmosphäre, vorzugs- weise in Edelgas oder unter Vakuum, bei Temperaturen von mindestens 1000 C, bei welchen sich eine flüssige komplexe Phase auf Basis AlSi bildet, zu einem festen Körper gesintert wird.
Nach Belieben können kleine Mengen der bekannten Zusätze, wie Antimon, Beryllium, Nickel, Chrom, Wolfram, Molybdän, Magnesium, Mangan, Vanadium, Tantal, Titan, Zinn, Zink, Bor, Kupfer, Phorphor, Arsen, Schwefel oder Zirkon hinzugefügt werden, wie dies üblich ist, um die physikalischen Eigenschaften der Legierung zu beeinflussen, etwa den spezifischen Widerstand, die Härte, die Permeabilität oder die
Koerzitivkraft.
Es hat sich gezeigt, dass bei Vornahme der Sinterung in Gegenwart einer flüssigen Phase die Ummagnetisierungsverluste überraschenderweise weit unter denjenigen der gegossenen Legierung und auch einer gesinterten Legierung liegen, deren Sintern in Abwesenheit einer flüssigen Phase erfolgt. Dies geht deutlich aus der Zeichnung hervor.
Fig. 1 zeigt die Hysteresisschleife von gegossenem Sendust und Fig. 2 stellt dem die Hysteresisschleife des nach dem erfindungsgemässen Verfahren gewonnenen Sinter-Werkstoffes entgegen, wobei für den anschaulichen Vergleich insbesondere auf die Dehnung der Abszisse um etwa 10 : 1 gegenüber Fig. 1 hingewiesen wird.
Bei dem gegossenen Material umschliesst die Hysteresisschleife eine beträchtliche grosse Fläche, der bekanntlich die Hysteresisverluste, d. h. die Ummagnetisierungs-Energie, proportional sind ; die bei Wechselstrommagneten aus einem solchen Material auftretenden grossen Verluste würden daher dessen Verwendung überhaupt unmöglich machen.
Demgegenüber verhält sich ein Werkstoff mit einer extrem schmalen Hysteresisschleife gemäss Fig. 2 völlig anders, der infolge seiner verhältnismässig geringen Hysteresisverluste für den Aufbau von Wechselstrommagneten ohne weiteres geeignet ist.
Vorteilhafterweise wird als Al-Si-Vorlegierung eine solche verwendet, die 20-55% Al enthält.
Bei einem bevorzugten Verfahren wird von einer Pulvermischung ausgegangen, die zu höchstens 90% aus einer im Schmelzfluss erzeugten und pulverisierten Legierung mit 4-9% Al, 6-12% Si, Rest im wesentlichen Eisen, und zu mindestens 10% aus einem Gemisch von Pulvern einer Al-Si-und einer Fe-Si-Vorlegierung sowie aus Eisenpulver mit einem Gesamtverhältnis von 4 bis 9% AI, 6-12% Si, Rest im wesent- lichen Eisen besteht, diese Pulvermischung gepresst und der Pressling 1-16 h bei einer Temperatur von 1000 bis 13000 C in inerter Atmosphäre unter Bildung einer flüssigen Phase gesintert wird.
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In vielen Fällen wird es ratsam sein, von einer Pulvermischung auszugehen, die insgesamt 4-9% Al, 6-12% Si, Rest im wesentlichen Eisen enthält und aus einer Al-Si-Vorlegierung mit 20-55% Al, Rest Si, einer Fe-Si-Vorlegierung und Eisenpulver besteht.
Wenn es sich darum handelt, dünne Platten zu erhalten, dann empfiehlt es sich, die Ausgangspulver- mischung in Form einer dünnflüssigen Paste auszugiessen, die Trägerflüssigkeit zu entfernen, insbesondere zu verdampfen, und die gebildete Platte unter Schutzgas 1-16 h bei Temperaturen von 1000 bis 1300 C unter Bildung einer flüssigen Phase zu sintern.
Beispiel 1 : Ein magnetischer Versuchsringkern (Toroid), der 85% Eisen, 9, 6% Silizium und 5, 4%
Aluminium enthielt, war aus Eisenpulver und Legierungspulver mit 15% Silizium, 85% Eisen und einem Pulver einer Aluminium-Silizium-Vorlegierung mit 50% Aluminium und 50% Silizium erstellt worden.
Die Pulver wurden hiezu in den für die gewünschte endgültige Zusammensetzung erforderlichen Verhältnissen gemischt und in eine Form gegeben, um bei einem Druck von 6300 kgfcm2 verdichtet zu werden.
Der Formling wurde dann in Heliumgasatmosphäre bei 1175 C ungefähr 8 h lang erhitzt und schliesslich langsam abgekühlt. Das erhaltene Sinterwerkstück stellte einen im wesentlichen festen Körper mit einer Dichte von 85 bis 95% derjenigen einer Gusslegierung dar. Es wies eine Anfangs- und Maximalpermeabilität auf, die mit derjenigen von Gusslegierungen vergleichbar ist (vgl. Tabelle II, Zeile 1).
Beispiel 2 : Pulver aus Elementareisen, Aluminium und Silizium im Gewichtsverhältnis von 85% Eisen, 9, 6% Silizium und 5, 4% Aluminium wurden gemischt und wiederum zur Bildung eines Ringkernes herangezogen. Sodann wurden die Pulver bei einem Druck von 15749 kgfcm2 verdichtet, auf 11750 C erwärmt und 8 h lang ungefähr auf dieser Temperatur gehalten. Die Eigenschaften ergeben sich aus Tabelle II, Zeile 2. Trotz des ausserordentlich hohen Verdichtungsdruckes war die Dichte des gesinterten Formlings allerdings gering.
Beispiel 3 : Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, dass der Formling nicht in einer Heliumgasatmosphäre sondern im Vakuum erhitzt wurde. Das erhaltene Toroid zeigte magnetische Eigenschaften, die bedeutend besser als beim Toroid nach Beispiel 2, aber schlechter als beim Toroid nach Beispiel 1 waren (vgl. Tabelle II).
Beispiel 4 : Pulver aus Fe, FeSi und FeAl wurden im genauen Verhältnis gemischt, um eine Mischung zu erhalten, die 85% Eisen, 9, 6% Silizium und 5, 4% Aluminium enthält. Mit der Mischung wurde dann gemäss Beispiel 1 verfahren. Der erhaltene Formling zeigte wesentlich schlechtere magnetische Eigenschaften (vgl. Tabelle II).
Beispiel 5 : Die Pulver nach Beispiel 4 wurden durch Erwärmen in Wasserstoffatmosphäre statt in Heliumatmosphäre gesintert. Die Sintertemperatur musste auf 13000 C erhöht werden, um einen zusammenhängenden Formling zu erhalten. Aber selbst bei dieser hohen Sintertemperatur waren die magnetischen Eigenschaften schlechter als beim Beispiel 4.
Beispiel 6 : Eine Pulvermischung, die 90 Gew.-% pulverisierter Sendust-Legierung mit 85% Eisen, 9, 6% Silizium und 5, 4 % Aluminium enthielt, wurde mit 10 Gew.-% des im Beispiel 1 beschriebenen Pulvers gemischt. Der erhaltene Rohformling wurde auf 1175 C in Heliumatmosphäre erhitzt. Das erhaltene Toroid zeigte magnetische Eigenschaften, die denjenigen des Toroids nach Beispiel 1 gleichen.
Beispiel 7 : Ein Toroid, das 85% Eisen, 9, 6% Silizium und 5, 4% Aluminium enthielt, wurde aus gepulvertem Sendustlegierungsguss geeigneter Zusammensetzung erstellt, wobei das Pulver dann in eine Form gebracht und bei einem Druck von 6300 kg/cm2 verdichtet wurde. Der erhaltene Formling wies nur geringe Rohfestigkeit auf, so dass ausserordentliche Sorgfalt notwendig war, ihn in den Sinterofen zu verbringen. Der Rohformling wurde auf 1175 C im Vakuum 8 h lang erhitzt und dann langsam abgekühlt. Das so erhaltene Toroid zeigte magnetische Eigenschaften, die in geringem Masse besser waren als die, welche bei dem Vorgehen nach Beispiel 1 erhalten werden.
Die Verwendung gemahlenen Sendusts ist allerdings nachteiliger als die Verwendung von Pulvern aus Silizium-Aluminium-Legierungen, die mit Pulvern von Elementareisen gemischt werden, weil der verdichtete Sendust-Rohkern weich und ausserordentlich zerbrechlich ist.
Bei den vorerwähnten Beispielen war die Zusammensetzung des gesinterten Formlings auf 5, 4% Aluminium, 9, 6% Silizium und 85% Eisen gehalten worden, da diese Zusammensetzung die optimalsten magnetischen Eigenschaften des Materials liefert. Der zulässige Bereich für die Zusammensetzung reicht jedoch von 4 bis 9% Aluminium, 6-12% Silizium, wobei die übrigen Anteile im wesentlichen Eisen sind.
Die Tabelle I zeigt die Auswirkungen auf die magnetischen Eigenschaften des Sinterformlings, wenn die Zusammensetzungsverhältnisse geändert werden.
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EMI2.2
<tb>
<tb> :Sinter-Zusammensetzung <SEP> (%) <SEP> Magnetische <SEP> Eigenschaften <SEP>
<tb> Pe <SEP> AI <SEP> N <SEP> jimax <SEP> B <SEP> B <SEP> I <SEP> He <SEP>
<tb> 8,488 <SEP> 2,84 <SEP> 12,28 <SEP> 6000 <SEP> 1900 <SEP> 3300 <SEP> 10300 <SEP> 1,12
<tb> 93 <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> 600 <SEP> 9000 <SEP> 8500 <SEP> 16000 <SEP> 0.
<SEP> 75
<tb> 86 <SEP> 2 <SEP> 12 <SEP> 400 <SEP> 2000 <SEP> 3000 <SEP> 10000 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP>
<tb> 85 <SEP> 10 <SEP> 5 <SEP> 700 <SEP> 2000-9000-
<tb> 78 <SEP> 10 <SEP> 12 <SEP> praktisch <SEP> nicht <SEP> magnetisch <SEP>
<tb>
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Alle Zusammensetzungen im Bereich von 6 bis 12% Silizium und 4-9% Aluminium führen zu brauchbaren magnetischen Eigenschaften. Wenn auch die Auswahl einer besonderen Zusammensetzung beachtlich von der gedachten Verwendung abhängen wird, so ist doch für die meisten Verwendungszwecke das geeignetste Zusammensetzungsverhältnis 5, 4% Aluminium, 9, 6% Silizium und 85% Eisen.
In der Gusslegierung verändern sich die magnetischen Eigenschaften abrupt, wenn die Zusammensetzung
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nium, 9, 6% Silizium auf 88, 35% Eisen, 6% Aluminium und 10, 5% Silizium die maximale Permeabilität ( {im) von 162. 000 auf 20. 000, also auf den achten Teil abfällt.
Die Sinterlegierung, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhalten wird, reagiert weniger auf geringe Änderungen in der Legierungszusammensetzung und geringe Unreinigkeiten. Dies beruht wahrscheinlich darauf, dass sie infolge von Hohlstellen und andern Phasensprüngen innerhalb des gesinterten Formlings nicht vollkommen homogen ist. Diese Inhomogenität bewirkt dann, dass der Formling gegen leichte Schwankungen in der Zusammensetzung, die sich bei der industriellen Fertigung unvermeidlich ergeben, weniger empfindlich wird.
Wie nachfolgend noch deutlicher gezeigt wird, erfolgt das Sintern unter Bildung einer MischkristallAluminium-Silizium-Flüssigphase. Sobald der gepresste Formling erhitzt wird, bildet sich eine Aluminium- Silizium-Legierungsschmelze, die das Eisen und die FeSi-Legierung imRohformling benetzt, so dass zur Erzeugung des Sinterformlings kein Druck notwendig ist. Ein weiterer Vorteil, der sich durch die Sinterung in Gegenwart einer flüssigen Phase ergibt, ist darin zu sehen, dass sich sehr dünne Bleche aus der Sinterlegierung herstellen lassen. Die Sinterung in Gegenwart einer flüssigen Phase ermöglicht es auch, das Material im slip cast"-Verfahren zu giessen, da hier nur ein geringer Druck auf das Material ausgeübt wird.
Beispiel 8 : Pulver aus Fe-Si-Legierung, Al-Si-Legierung und Fe werden gemischt, so dass sich eine Zusammensetzung aus 85% Eisen, 9, 6% Silizium und 5, 4% Aluminium ergibt. Dieses Pulver wird dann in Wasseraufschlämmung suspendiert, die günstigerweise einen geringen Anteil von Polyvinylalkohol und/oder Ammoniumalginat aufweist, so dass eine freischwimmende Suspension erhalten wird.
Diese wird dann auf eine flache Oberfläche gegossen, wobei ein Film gleichmässiger Dicke, beispielsweise von 1, 016 mm bis zu beliebiger Dicke sich bildet. Der Film wird dann getrocknet ; er setzt sich ab. Mit einem Messer etwa nach Art eines Küchenmessers wird dann aus dem Rohling die gewünschte Form herausgeschnitten und in Heliumatmosphäre bei 1150 C 8 h lang erwärmt, um das Sintern herbeizuführen. Um einen dichtgesinterten Formling zu erhalten, ist nicht notwendig, dass sich die Pulverteilchen innig berühren, da die Legierung unter Bildung einer flüssigen AlSi-Phase gesintert wird, wobei das Eisen benetzt wird, so dass in der ganzen Mischung sehr schnell ohne Verdichten Diffusion erfolgt.
Die Mischung kann, bevor die endgültige Gestalt geschnitten wird, nach Belieben teilweise wärmevorbehandelt werden, um einen festeren Rohformling zu erhalten, von dem aus dann die endgültige Gestalt geschnitten werden kann.
Die Wärmeeinwirkdauer und die Temperatur sind miteinander verknüpft. Die Zeit und die Temperatur
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Temperatur, bei welcher sich die flüssige AlSi-Phase noch bildet. Die günstigste Temperatur zum Sintern liegt bei etwa 1175 C. Wenn auch höhere Temperaturen angewendet werden können, so scheint es doch, dass sie zu etwas schlechteren magnetischen Eigenschaften führen. Wenn zusammenhängende Bleche gewünscht werden (grösser als 0, 25 mm), dann kann das FeSi-AlSi-Fe-Pulver in Rohbleche gewalzt werden und gemäss dem zuvor beschriebenen Vorgehen gesintert werden.
Tabelle II zeigt die Gleichstromeigenschaften, die sich bei den nach den verschiedensten technischen Verfahren hergestellten Sinterlegierungen ergeben, wenn diese eine Zusammensetzung von 9, 6% Silizium, 5, 4% Aluminium und 85% Eisen aufweisen.
Aus Tabelle II geht hervor, dass die Elementarpulver (Reihe 2) wegen des hohen Verdichtungsdruckes völlig unbefriedigend sind. Auch das Erhitzen in Wasserstoffatmosphäre (Zeile 5) führt zu einem Formling mit schlechten magnetischen Eigenschaften und erfordert zudem eine Sintertemperatur von 1300 C, die also zumindest 100 0 C höher liegt als bei andern Vorgehen. Wenn auch pulverisiertes Sendust (Zeile 7) zu guten magnetischen Eigenschaften führt, so ist es doch vor der Wärmebehandlung weich und zerbrechlich und muss demzufolge mit besonderer Sorgfalt behandelt werden. Wegen der Härte der Sendustlegierung müssen Verdichtungsdrücke von wenigstens 6300 kg/cm2 angewendet werden, um seine magnetischen Eigenschaften hervorzubringen.
Deshalb kann das Sendustpulver nicht in einer Schlämme gemischt werden und nicht im slip cast-Verfahren oder in dünne Bleche nach Art des Beispieles 8 gegossen werden.
Das Hinzufügen von 10 Gew.-% pulverisierter Al-Si-Legierung zu dem Sendustpulver (Zeile 6) oder dem geflockten Sendust (Zeile 8) erhöht die Festigkeit des Sendust-Rohlings genügend, um ihn bequem handhaben zu können. Auch bleiben die magnetischen Eigenschaften gut. Es ist jedoch ein Verdichtungsdruck von 6300 kg/cm2 nötig, der es unmöglich macht, eine Pulverschlämme in eine dünne Tafel auszugiessen. Wenn es allerdings vorgezogen wird, das Pulver statt in dünne Blechform zu bringen, in eine komplexe Form zu verdichten, dann kann wie bei den Beispielen in Tabelle II, Zeilen 6 und 8, vorgegangen werden. Die magnetischen Gleichstromeigenschaften gesinterten und pulverisierten FeSi, AlSi und Fe ergeben sich ohne Verdichtungsdruck.
Daher sind diese Pulver ideal zur Verwendung bei der Herstellung dünner Tafeln gesinterten Werkstoffes.
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<tb>
<tb> :Atmosphäre-B <SEP> Geringst
<tb> No. <SEP> Verwendete <SEP> Pulver <SEP> Temperatur <SEP> u. <SEP> 20 <SEP> <SEP> max <SEP> Bmax <SEP> Rema- <SEP> HC <SEP> notwendiger
<tb> C <SEP> * <SEP> <SEP> Verdichtungsdruck <SEP>
<tb> 1 <SEP> Fe, <SEP> FeSi, <SEP> AlSi <SEP> He <SEP> 3, <SEP> 333 <SEP> 27, <SEP> 250 <SEP> 10, <SEP> 912 <SEP> 7535 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> kein <SEP> Druck
<tb> 1175
<tb> 2 <SEP> AI, <SEP> Fe, <SEP> Si <SEP> He <SEP> 2, <SEP> 170 <SEP> 12, <SEP> 460 <SEP> 8, <SEP> 660 <SEP> 5440 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 15749 <SEP> kg/cm
<tb> 1175
<tb> 3 <SEP> Fe, <SEP> FeSi, <SEP> AlSi <SEP> Vakuum <SEP> 3, <SEP> 480 <SEP> 17, <SEP> 816 <SEP> 9, <SEP> 670 <SEP> 3730 <SEP> 0,
<SEP> 19 <SEP> kein <SEP> Druck
<tb> 1200
<tb> 4 <SEP> Fe, <SEP> FeAl, <SEP> FeSi <SEP> He <SEP> 2, <SEP> 105 <SEP> 6, <SEP> 000 <SEP> 6, <SEP> 210 <SEP> 2400 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 6300 <SEP> kgfcm2
<tb> 1175
<tb> 5 <SEP> Fe, <SEP> FeAl, <SEP> FeSi <SEP> H2 <SEP> 2, <SEP> 500 <SEP> 5, <SEP> 000 <SEP> 6, <SEP> 466 <SEP> 1210 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 15749 <SEP> kgfcm2 <SEP>
<tb> 1300
<tb> 6 <SEP> 90% <SEP> Sendust <SEP> Plus <SEP> He <SEP> 8, <SEP> 000 <SEP> 28, <SEP> 980 <SEP> 10, <SEP> 980 <SEP> 4087 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 6300 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> 10% <SEP> (Fe, <SEP> FeSi, <SEP> AlSi) <SEP> 1175
<tb> 7 <SEP> gepulvertes <SEP> Sendust <SEP> He <SEP> 6, <SEP> 667 <SEP> 23, <SEP> 350 <SEP> 10, <SEP> 880 <SEP> 4563 <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> Rohformling <SEP>
<tb> 1175 <SEP> 6300 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 90% <SEP> geflocktes <SEP> Sendust <SEP> He <SEP> 10,
<SEP> 000 <SEP> 29, <SEP> 144 <SEP> 11, <SEP> 725 <SEP> 4759 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 6300 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> 1175
<tb> 9 <SEP> Sendust-Gusslegierung <SEP> keine <SEP> 9, <SEP> 050 <SEP> 43, <SEP> 130 <SEP> 10, <SEP> 200 <SEP> 3040 <SEP> 0, <SEP> 07- <SEP>
<tb>
Die bevorzugten Pulverzusammensetzungen sind FeSi, AlSi, Fe-Pulver und gepulvertes oder ge- flocktes Sendust mit wenigstens 10% FeSi, AlSi und Fe-Pulvern. Die genaue Auswahl von FeSi, AlSi,
Fe oder dem Sendust plus FeSi, AlSi und Fe-Pulvern hängt von der Herstellungsweise des Werkstückes ab. Zum slip casting beispielsweise müssen FeSi, AlSi, Fe-Pulver verwendet werden, während zum Druck- verdichten Pulver aus Sendust plus FeSi, AlSi, Fe zu verwenden sind.
Erhöhen des Anteiles an FeSi, AlSi, Fe-Pulver und Verringern des Sendust in Pulver- oder Flockenform hat geringe Abnahme der magnetischen Eigenschaften der Legierung, aber auch einen Rückgang des notwendigen Verdichtungsdruckes zur Folge.
Die Versuchsergebnisse zeigen, dass das Verfahren nach der Erfindung zu Werkstoffen mit hervorragenden elektromagnetischen Eigenschaften und leichter Formbarkeit führt. Der Werkstoff befriedigt auch hinsichtlich Qualität und Wirtschaftlichkeit. Er kann daher in Wettbewerb mit den bisher für Motoren,
Generatoren und Transformatoren verwendeten Werkstoffen treten. Auch kann er mit Vorteil in der
Schwachstrom- und Niederfrequenztechnik benutzt werden. Wegen seiner physikalischen und magnetischen Eigenschaften ist der Werkstoff auch für hochempfindliche, schnellansprechende Relais brauchbar.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung gesinterter magnetisierbarer Legierungen mit insgesamt 4-9% Al,
6-12% Si, Rest im wesentlichen Eisen, dadurch gekennzeichnet, dass eine diese Elemente in dem genannten Gewichtsverhältnis zueinander enthaltende Pulvermischung, in der das Aluminium mindestens teilweise in Form einer Aluminium-Silizium-Vorlegierung enthalten ist, in einer inerten Atmosphäre vorzugsweise in Edelgas oder unter Vakuum, bei Temperaturen von mindestens 1000 C, bei welchen sich eine flüssige komplexe Phase auf Basis AlSi bildet, zu einem festen Körper gesintert wird.