AT233511B - Verfahren zur Herstellung von hochreißfestem Faserkunstleder - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von hochreissfestem Faserkunstleder 
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von sogenanntem Faserkunstleder. 



   Bei der   bisherigen Darstellungsweise"erdenCellulose-, Textil-oder   Lederfasern mit Harzleim, natürlichen oder synthetischen Kautschuk-Dispersionen bzw. Kunstharzdispersionen im Holländer zu einer homogenen Masse verarbeitet, die   anschliessend   gepresst wird. 



   Weiterhin kann man nach einem Vorschlag der franz. Patentschrift Nr. 1. 222. 993 auch zwei oder mehr Faserschichten mit einer Polyvinylchlorid-Dispersion imprägnieren, anschliessend das als Bindemittel für die Fasern dienende Polyvinylchlorid ausgelieren und dann mehrere derart imprägnierte Faserschichten durch Kalandrieren vereinen. Allerdings ist der Verbund nur mangelhaft. 



   Die einzelnen Schichten delaminieren schon bei geringer Beanspruchung. 



   Gemäss der Erfindung kann nun diese störende Delaminierung bei durch Verpressen von polyvinylchlorid-imprägnierten Faserschichten erzeugtem Kunstleder vermieden werden. Zu diesem Zweck werden dünne Faservlieslagen mit   PVC-Pasten   solange besprüht, bis die aufgenommene PVC-Menge etwa gleich gross ist wie das Gewicht des trockenen Faservlieses. Anschliessend werden mehrere derart besprühte Faservliese aufeinander gelegt und drucklos einer Hitzebehandlung unterworfen, bei welcher noch keine Gelierung des PVC stattfindet, worauf das entstandene einheitliche voluminöse, jedoch nicht laminare Flächengebilde bei einer Temperatur von 160 bis 1700, während einer Dauer von 3 bis 10 min, auf 1/3 - 1/30 der ursprünglichen Dicke zusammengepresst wird. 



   Man kann die erfindungsgemässen Kunstleder auch durch direktes Verpressen mehrerer aufeinandergelegter und mit PVC besprühter Vlieslagen unter gleichzeitiger Hitzeeinwirkung herstellen. Entfernt man 
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 Vlies (Faserlänge 3 - 4 cm, Faserstärke 6 den., Quadratmetergewicht 50 g) wird mittels einer Sprühdose bzw. einer Pistole mit einer PVC-Paste folgender Zusammensetzung besprüht. 
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  PVC-Typ <SEP> (Handelsname <SEP> Vinnol <SEP> P <SEP> 100/70
<tb> der <SEP> Firma <SEP> Wacker, <SEP> Burghausen <SEP> in <SEP> Bayern) <SEP> 40 <SEP> Teile
<tb> Butylbenzylphthalat <SEP> 15"
<tb> Dioctylphthalat <SEP> 45 <SEP> " <SEP> 
<tb> Organischer <SEP> Cadmium <SEP> Stabilisator <SEP> (Handelsname <SEP> Advastab
<tb> 89 <SEP> X <SEP> der <SEP> Firma <SEP> Deutsche <SEP> Advance <SEP> in <SEP> Heppenheim
<tb> a. <SEP> d.

   <SEP> Bergstrasse) <SEP> 2 <SEP> tt <SEP> 
<tb> Barium-Cadmium-Laurat <SEP> Stabilisator <SEP> (Handelsname
<tb> Stabilisator <SEP> BK <SEP> 12 <SEP> der <SEP> Firma <SEP> Bärlocher, <SEP> München) <SEP> 1, <SEP> 3
<tb> Ti02 <SEP> 5
<tb> Blaupigment <SEP> (Handelsname <SEP> JB <SEP> 726 <SEP> der <SEP> Firma <SEP> Habich,
<tb> Veckerhagen/Weserbergland) <SEP> 2" <SEP> 
<tb> Tetrachlorkohlenstoff <SEP> 55
<tb> 
 

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 30 min einer Temperatur von 160 bis 170 C ausgesetzt. Es entsteht ein elastisches polsterartiges Flächengebilde (Raumgewicht etwa   0,     02-0,   03). Sprüht man bis zu einer Gewichtszunahme von 500 bis   600%,   so erhält man Raumgewichte von etwa 0, 05. Die so erhaltenen Produkte sind sehr reissfest und zeigen aus-   gezeichnete Polstereigenschaft.

   Anschliessend   werden sie in einer Presse auf   1,     0-0, 8 mm   Dicke   zusam-   mengepresst   (160-170OC,   Pressdauer 3-10 min). Es entstehen   reissfeste zügige   Flächengebilde. Entfernt man die Oberflächenhaut der so hergestellten Platten durch Spalten bzw. Schleifen, so erhält man luftdurchlässige lederartige Produkte. Bei einem Verhältnis von PVC zu Fasersubstanz wie   6 : 1   beträgt ihr Raumgewicht etwa 1, 2 bei einem Verhältnis von PVC zu Fasersubstanz wie 1, 5 : 1 beträgt das Raumgewicht etwa   0, 65.   



    PATENTANSPRÜCHE :      l :   Verfahren zur Herstellung von hochreissfesten Faserkunstleder durch Imprägnieren von Textilfaservliesen eines Gewichtes von etwa 20 bis 80 g/m2 mit einer   weichmacherhaitigen   PVC-Dispersion bis zu einer Gewichtszunahme von 100 bis   600go   und nachfolgender Hitzebehandlung unter Druck, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere derart besprühte Faservliese aufeinandergelegt und drucklos einer Hitzebehandlung unterworfen werden, bei welcher noch keine Gelierung der PVC stattfindet und worauf anschliessend das entstehende einheitliche, voluminöse, jedoch nicht laminare Flächengebilde bei einer Temperatur von 160 bis 170 C während einer Dauer von 3 bis 10 min auf 1/3 - 1/30 der ursprünglichen Dicke   zusammengepresst   wird.

Claims (1)

1. 2. Abänderung des Verfahrens gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die drucklose Schichtbehandlung (Ausgelierung) vor dem Verpressen unterbleibt.