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Verfahren zur Gewinnung von Naphthalin
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Gewinnung von Naphthalin aus einem Naphthalin und Alkylbenzole enthaltenden bzw. damit angereicherten Kohlenwasserstoffausgangsmaterial.
Naphthalin wird im allgemeinen durch Destillation von Kohlenteer, einem Nebenprodukt der Koksherstellung gewonnen. Demzufolge variiert die Naphthalinherstellung mit der Koksherstellung für die Stahlproduktion und sein Preis schwankt zwischen weiten Grenzen. Die chemische Industrie benötigt in steigendem Masse Naphthalin, so dass die durch Destillation von Kohlenteer erhältlichen Mengen nicht mehr ausreichen.
Petroleum, oder genauer gesagt, petroleumsynthetische Produkte sind eine reizvolle Quelle für die Naphthalindarstellung, wogegen nur die hohen Kosten der Extraktionsverfahren sprechen, die in zwei Arten verwendet werden.
Das erste Verfahren ist die direkte Wasserstoff-Desalkylierung von Alkylnaphthalinen, die sich in grossen Mengen darstellen lassen, indem Raffinationstechniken, wie katalytische Reformierung, katalytisches Cracken und Hydroformierung angewandt werden, und die Monomethyl-, Dimethyl-, Trimethyl-, Tetraäthyl-, Methyläthyl-, Methylisopropyl- und Dimethyläthylnaphthaline und viele weitere komplexe Verbindungen in Mischung miteinander enthalten. Für die Gewinnung von Naphthalin aus derartigen Stoffen wird der Ausgangsstoff mit Wasserstoff vermischt und dann über einen Desalkylierungskatalysator bei erhöhten Temperaturen und erhöhtem Druck geschickt, um die Alkylnaphthaline in Naphthalin umzuwandeln. Dieses Verfahren ist wegen der relativ hohen Konzentration an Alkylnaphthalinen in raffinierten Produkten aus katalytischen Crackanlagen beliebt.
Das zweite Verfahren ist die Extraktion von Naphthalin, welches bereits in raffinieren Produkten vorhanden ist, durch ein selektives Lösungsmittel, beispielsweise Methanol oder Äthanol. Das Naphthalin wird aus dem Lösungsmittel durch Destillation und/oder Kristallisation gewonnen. Dieses Verfahren ist im allgemeinen unwirtschaftlich, weil, obgleich die Gesamtmenge des in dem Raffinationsstrom enthaltenen Naphthalins gross genug sein mag, die erforderlichen Extraktionsmittelmengen so gross werden, dass sie sich ! licht mehr wirtschaftlich handhaben lassen.
Gernss der vorliegenden Erfindung wird Naphthalin aus einem Naphthalin und Alkylbenzole enthaltendes L,-. damit angereicherten Kohlenwasserstoffausgangsmaterial nach einem Verfahren gewonnen, bei dem die im Einsatzgut enthaltenen Alkylbenzole mittels Wasserstoffes desalkyliert werden und das dabei praktisch unangegriffen geblieben Naphthalin aus dem Desalkylierungsprodukt isoliert wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass von dem Ausgangsmaterial zunächst eine Alkylbenzole und Naphthalin enthaltende Fraktion mit einem Siedeende von etwa 2350C abgetrennt und in dieser die Desalkylierung der Alkylbenzole in Gegenwart eines Katalysators aus etwa 10-15 Gew.-%, vorzugsweise etwa 11, 81o Chromoxyd auf einem y-Aluminiumoxyd grosser Reinheit mit geringem Natriumgehalt bei Temperaturen über 6500C vorgenommen wird.
Die Hydrodesalkylierung, welche die Alkylbenzole in Benzol umwandelt, beeinträchtigt kaum merklich das Naphthalin der Fraktion. Ein bedeutender Vorteil des Verfahrens ist der, dass die Alkylbenzole höheren Siedepunktes, z. B. :
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<tb>
<tb> 1, <SEP> 2, <SEP> 4-Trimethyl-6-äthylbenzol <SEP> Kp <SEP> 213, <SEP> OOC <SEP>
<tb> 1, <SEP> 2, <SEP> 3-Trimethyl-5-äthylbenzol <SEP> Kp <SEP> 215, <SEP> 70C
<tb> 1, <SEP> 2, <SEP> 4-Trimethyl-3-äthylbenzol <SEP> Kp <SEP> 216, <SEP> 6 C
<tb> l, <SEP> 2,3-Trimethyl-4-äthylbenzol <SEP> Kp <SEP> 220, <SEP> 4 C
<tb> n-Hexylbenzol <SEP> Kp <SEP> 224, <SEP> 0 C
<tb>
von dem Naphthalin, welches bei 214, 10C siedet, durch ihre Umwandlung in Benzol, welches bei 80, 10C siedet, abtrennbar werden.
Das desalkylierte Produkt umfasst dadurch ein Gemisch, welches im wesent- lichen aus zwei Komponenten besteht, nämlich aus Benzol und Naphthalin, die durch einfache Fraktio- nierung oder Kristallisation in die Komponenten zerlegt werden können. Sowohl das Naphthalin als auch das so erzeugte Benzol sind den Kosten nach und insbesondere in der Reinheit den vergleichbaren Koh- lenteerprodukten überlegen.
Als bevorzugtes Ausgangsmaterial dient ein katalytisches Reformat, welches beispielsweise reich an
Aromaten ist und einen verhältnismässig hohen Prozentsatz Naphthalin enthält. Jedoch kann das Verfahren auch erfolgreich mit irgendeinem andern Ausgangsmaterial, welches Naphthalin enthält, durchgeführt werden, obgleich der wirtschaftliche Vorteil selbstverständlich dort am grössten ist, wo der Naphthalin- gehalt am höchsten ist.
Obgleich das Verfahren im Nachfolgenden vorzugsweise an einem Petroleumausgangsmaterial be- schieben wird, können Kohlenteer u. a. Fraktionen, die Naphthalin enthalten, in gleicher Weise als Ausgangsmaterial verwendet werden.
Die meisten aromatischen Kohlenwasserstoffe enthalten, unabhängig von ihrer Herkunft, als Hauptverunreinigungen Schwefelverbindungen, wie beispielsweise Thiophen und hochsiedende, Schwefel enthaltende, Ringverbindungen. Diese Verbindungen haben Siedepunkte, die in der Nähe des Siedepunktes des Naphthalins liegen und können daher durch Fraktionieren nicht entfernt werden. Die Desalkylierung gemäss der Erfindung entfernt nun auch Schwefelverunreinigungen. Da diese in vielen chemischen Reaktionen stören, weist die so erzielte Reinigung einen ganz beachtlichen Vorteil gegenüber dem unwirtschaftlichen Destillationsverfahren auf.
Die Vorfraktionierung, Desalkylierung und Trennung, Stufen des erfindungsgemässen Verfahrens, führen zu ausgezeichneten Ausbeuten an Benzol und Naphthalin. Die Umwandlung von Alkylbenzol in Benzol ist besonders hoch und kann bei einem einzigen Durchgang durch den Katalysator über 90% liegen.
Es ist erläutert worden, dass das Naphthalin, welches in dem Gemisch im Verein mit andern Verbindungen vorhanden ist, welche Siedepunkte besitzen, die in der Nähe des Siedepunktes des Naphthalins liegen, dadurch gewonnen wird, dass die andern Verbindungen in ein einziges Produkt, nämlich Benzol, überführt werden, das sich sehr leicht von dem Naphthalin durch bekannte Verfahren trennen lässt. Die Umwandlung macht die Lösungsmittelextraktion, die man für erforderlich hielt, überflüssig.
Es sind verschiedene Vorschläge gemacht worden, ein benzolartiges Kohlenwasserstoffgemisch zu desalkylieren, in der Erwartung, die Alkylgruppen selektiv zu entfernen, um dadurch den Benzolgehalt des Gemisches zu erhöhen. Im allgemeinen ist die Desalkylierung von Alkylbenzolen, deren Alkylgruppen zwei oder mehr Kohlenstoffatome enthalten, recht gut. Die Entfernung von Methylgruppen jedoch, beispielsweise aus Toluol und Xylol, ist nicht in vergleichbarer Weise befriedigend. In Anwesenheit eines üblichen Katalysators und bei einer Temperatur, die ausreichend hoch ist, dass ein Cracken der Verunreinigungen stattfindet, ist die Reaktion nicht mehr selektiv und so findet eine erhöhte Spaltung von Benzolringen statt, verbunden mit der Abtrennung von Alkylgruppen.
Man erhält daher nur eine kleine Menge flüssigen Endproduktes zusammen mit grossen Mengen an Verkokungen, Butan und leichteren Kohlenwasserstoffen. Anderseits ist, wenn etwas niedrigere Temperaturen angewendet werden, um das destruktive Cracken wertvoller Verbindungen zu verhindern, die Umwandlung von Methylbenzolen in Benzol ausserordentlich gering, selbst bei ausgedehnten Berührungszeiten. Nach den herkömmlichen Verfahren wird ein komplexes Gemisch von Stoffen erhalten und die Abtrennung von Naphthalin aus dem Gemisch ist schwierig.
Durch die Verwendung eines Katalysators jedoch, der aus ungefähr 10-15 Gew.-% Chromoxyd auf einem Träger aus y-Aluminiumoxyd hoher Reinheit und niedrigem Natriumgehalt besteht, können substituierte Benzole, die in Reformaten u. dgl. vorhanden sind, desalkyliert werden und Schwefel enthaltende Verunreinigungen entfernt werden, ohne dass ein Verkokungseffekt in nennenswertem Masse auftritt, u. zw. bei Temperaturen oberhalb 6500C. Dieser Katalysator gestattet eine selektive Abtrennung der Al-
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kylgruppen vom Benzolring, ohne dass Naphthalin gespalten wird, so dass eine ausgezeichnete Umwandlung der verfügbaren Alkylbenzolverbindungen in Benzol stattfindet und die Abtrennung des Naphthalins danach in einfacher Weise durchgeführt werden kann.
Ein derartiger Katalysator ist im Handel von der Girdler Construction Division in Luiswille (Kentucky, U. S. A.), unter dem Handelsnamen G-41 erhältlich. Ein Röntgendiagramm zeigt, dass das Chromoxyd in Form hexagonaler Kristalle anwesend ist. In dieser Hinsicht ist der Katalysator nicht mit dem üblichen Aluminiumoxyd-Chromoxyd Co-Gel-Kataly- sator vergleichbar. Der gesamte Chromgehalt des Handelsproduktes beträgt ungefähr 11, 8 Gew. -0/0 Crz Os.
Der Rest besteht aus einem sehr reinen y-Aluminiumoxyd mit niedrigem Natriumgehalt.
Der Katalysator wird vorzugsweise in Form von Tabletten oder Täfelchen in einer Grösse von beispielsweise 4, 5 x 4,5 mm verwendet, die so angeordnet sind, dass sie ein Bett bilden, durch das das Ausgangsmaterial und der Wasserstoff kontinuierlich hindurchgeleitet werden. Jedoch können auch Tabletten anderer Grössen verwendet werden, u. zw. in Reaktionssystemen mit einfachen oder mehreren festen Betten oder mit beweglichen Betten. In ähnlicher Weise kann ein pulverisierter Katalysator in einem Wirbelbettreaktor angewandt werden. Die einzige Bedingung, die bei der Konstruktion des Reaktors zu beachten ist, ist die Herbeiführung einer befriedigenden Berührung zwischen Ausgangsmaterial und Katalysator in den vorgeschriebenen Mengenverhältnissen.
Der Katalysator kann periodisch durch Ausglühen der Verkokungsniederschläge regeneriert werden, was ausführlich weiter unten beschrieben ist.
Die Desalkylierung wird durchgeführt, indem die vorfraktionierte Charge mit dem Katalysator und mit Wasserstoff bei einer Temperatur zwischen 650 und 760 C, vorzugsweise bei 735 C, und einem
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des Ausgangsmaterials in den Reaktor von ungefähr 250 g bis 1500 g, vorzugsweise von 500 g Ausgangsmaterial pro Stunde und 450 g Katalysator in Berührung gebracht wird. Das Molverhältnis von Wasserstoff
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betragen. Für einen wirtschaftlichen Betrieb sollte dieses Verhältnis so eingestellt werden, dass ein Minimum an Verkokung auftritt. Hiefür können bekannte Massnahmen verwendet werden.
Innerhalb der Kontaktzone findet die Desalkylierung sehr schnell statt, aber überraschenderweise tritt bei der hohen Temperatur, die oben genannt ist, nur in geringem Mass eine destruktive Spaltung von Kohlenwasserstoffen in Verkokungsprodükte oder in normale gasartige Produkte auf und gesättigte Produkte bilden sich nur im geringen Umfang.
In der Crackzone werden Alkylgruppen von den Alkylbenzolen abgetrennt, und es entsteht Benzol, während die Schwefel Verunreinigungen in Schwefelwasserstoff verwandelt werden und die Paraffinverunreinigungen durch Aufspalten in Kohlenwasserstoffgase niedrigen Molekulargewichtes umgewandelt werden. Die normalerweise flüssigen Produkte werden dann fraktioniert oder kristalliert, um das Naphthalin von den andern Komponenten zu trennen.
Die allgemeinen Reaktionen, die sich bei dem vorliegenden Verfahren abspielen, lassen sich folgendermassen darstellen :
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und
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Im allgemeinen nimmt die Gewinnung von Naphthalin aus dem Stoffgemisch mit andem Komponenten, deren Siedepunkte in der Nähe liegen, zu, wenn die Reaktortemperatur erhöht wird (bis zu dem Punkt, bei dem das Naphthalin selbst gespalten wird), weil die Verunreinigungen in seinem Siedebereich und die höher siedenden Alkylbenzole bei höheren Reaktionstemperaturen vollständiger gespalten wer-
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den. Vorhandene Thiophenverunreinigungen der Charge werden zu H S und gesättigten Kohlenwasserstoffen bei verhältnismässig tiefen Temperaturen gespalten. Paraffine werden bei gesteigerten Tempera- turen gespalten.
Wenn jedoch die Temperatur über die Temperatur, bei der die Alkylbenzole desalky- liert werden, erhöht wird, spaltet Naphthalin selbst bereits zu Alkylbenzolen auf, die dann in Benzole umgewandelt werden, weil die optimale Temperatur überschritten worden ist. Eine Sättigung der Ring- komponenten tritt nicht in bemerkenswertem Masse auf, weil bei der herrschenden Temperatur die
Gleichgewichte weit auf der Seite ungesättigter Verbindungen liegen.
Einige Beispiele zur Durchführung des Verfahrens gemäss der vorliegenden Erfindung werden nun an Hand der Zeichnungen beschrieben :
Fig. l ist ein Fliessbild eines Verfahrens zur Gewinnung von Naphthalin aus einem katalytischen Re- format, Fig. 2 stellt ein Fliessbild eines Verfahrens zur Gewinnung von Naphthalin aus Naphtha dar und
Fig. 3 zeigt ein Fliessbild eines Verfahrens zur Gewinnung von Naphthalin aus Kerosin oder aus kataly- tisch gecrackten leichteren Ölen cyclischer Struktur.
Beispiel l (Fig. l) : Dieses Verfahren betrifft die Gewinnung von Naphthalin in kontinuierlicher und wirtschaftlicher Weise aus einem Reformat, welches aus der Erdölraffination erhalten wird. Das Re- format aus einem katalytischen Reformator 1 wird einem Stabilisator 2 zugeführt, in dem flüchtige leichte Kohlenwasserstoffgase (Propan und leichtere) über die Leitung 3 abgetrieben werden. Das stabi- lisierte Produkt wird über eine Leitung 4 abgezogen und einem Fraktionator 5 zugeführt, in dem eine
Fraktion abgetrennt wird, die einen Anfangssiedepunkt von ungefähr 1500C und einen Endsiedepunkt von ungefähr 2300C besitzt.
Diese Fraktion enthält etwa 84-87% Alkylbenzole und 6-9% Naphthalin, aber keine Alkylnaphthaline, deren niedrigste Verbindungen die folgenden Siedepunkte besitzen :
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<tb>
<tb> 1-Methylnaphthalin <SEP> 244, <SEP> 70C <SEP>
<tb> 2-Methylnaphthalin <SEP> 241, <SEP> OOC <SEP>
<tb> 1-Äthylnaphthalin <SEP> 258. <SEP> 70C <SEP>
<tb> 2-Äthylnaphthalin <SEP> 257, <SEP> 9 C <SEP>
<tb>
Die genannte Fraktion strömt durch eine Leitung 6 zu einer Hydrodesalkylierungseinrichtung 7. Wasserstoff, welcher Abfallgas aus dem Reformator sein kann, wird über eine Leitung 8 zugeführt.
Eine Heizvorrichtung erhöht die Temperatur des Wasserstoff-Ausgangsmaterialgemisches auf eine Höhe, bei
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material vor der Einführung in den Reaktor auf eine Temperatur erwärmt sein, die etwas niedriger ist, beispielsweise bei 6750C liegt, als die bevorzugte Temperatur von 735 C, bei der die Umwandlung stattfindet. Über die Temperatur des Ausgangsmaterials kann daher die Temperatur in der Reaktionszone geregelt werden. Der Reaktor kann auch von einem Wärmeaustauscher umgeben sein, der die bei der Reaktion entstehende Wärme ableitet. Die Reaktionstemperatur verändert sich aber mit der Strömungsgeschwindigkeit des Ausgangsmaterials in den Reaktor.
Nach dem Erhitzen wird das heisse Gas in den Reaktor und über das feste Katalysatorbett hinweggeleitet. In dem Reaktor wird ein Druck von ungefähr 35 kg/cm aufrecht erhalten.
Die Konstruktion des Reaktors ist nicht kritisch. Es ist nur erforderlich, dass der Katalysator so angeordnet ist, dass er mit dem Ausgangsmaterial und dem Wasserstoff in Berührung kommt. Die Strömungsgeschwindigkeit des Ausgangsmaterials bzw. die pro Zeiteinheit zugeführte Menge beträgt vorzugsweise 450 g/h und 450 g Katalysator. Die Reaktionszeit beträgt ungefähr 3 - 6 sec, obgleich keine dieser Angaben hinsichtlich Zeit und Temperatur sehr kritisch sind, weil Zeit und Temperatur in gewissem Masse miteinander in Beziehung stehen.
Der Partialdruck des Wasserstoffes in dem Reaktor soll entsprechend bekannter Verfahren so eingeregelt werden, dass in dem Reaktor minimale Verkokung stattfindet. Selbstverständlich muss ausreichend Wasserstoff vorhanden sein, damit Desalkylierung und Sättigung der von den Alkylbenzolen abgetrennten Alkylgruppen und nur ein Minimum an späterer Spaltung von Naphthalin eintreten kann.
Unter den oben beschriebenen Bedingungen ist die Lebensdauer des Katalysators gut. Eine Ablagerung an Verkokungsprodukten auf dem Katalysator findet in nennenswertem Masse nicht statt, wenn ein ausreichender Wasserstoffdruck herrscht. Wird der Katalysator inaktiv, weil sich Verkokungsprodukte niedergeschlagen haben, kann er durch Ausglühen in Luft und bei hohen Temperaturen regeneriert werden.
Der Hydrodesalkylierungsabfluss erfolgt über die Leitung 9 und wird dann kondensiert und stabilisiert, wodurch die flüchtigen leichten Kohlenwasserstoffgase entfernt werden. Diese Schritte sind üblich und
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nicht dargestellt. Das am Boden des Stabilisators abgezogene Produkt besteht aus einem Gemisch, welches hauptsächlich aus Benzol und Naphthalin besteht, obgleich etwas Toluol bei niedrigen Reaktiontemperaturen vorhanden sein kann. Diese werden durch Fraktionieren oder Kristallisieren getrennt.
Die Reinheit des aus dem Ausgangsmaterialgemisch entfernten Naphthalins ist ausgezeichnet, was die folgende Aufstellung erkennen lässt :
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<tb>
<tb> Desalkylierungs <SEP> - <SEP> Erstarrungspunkt <SEP> Reinheit
<tb> temperatur <SEP> OC <SEP> des <SEP> Naphthalins <SEP> OC <SEP> Mol-%
<tb> 675 <SEP> 79, <SEP> 26 <SEP> 98, <SEP> 1
<tb> 705 <SEP> 79, <SEP> 66 <SEP> 98, <SEP> 9
<tb> 735 <SEP> 79, <SEP> 81 <SEP> 99, <SEP> 1
<tb> 760 <SEP> 79,91 <SEP> 99, <SEP> 3
<tb>
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<tb>
<tb> Reaktionsdruck <SEP> 35,7 <SEP> kg/cmz
<tb> Strömungsgeschwindigkeit
<tb> in <SEP> kg/h/kg <SEP> Katalysator <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP>
<tb> H/KohlenwasserstofF
<tb> (Molverhältnis) <SEP> 8 <SEP> : <SEP> 1 <SEP>
<tb>
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m3Benzol und Toluol. Die Ausbeute an Naphthalin beträgt 1000/0 des ursprünglich im Ausgangsmaterial enthaltenen Naphthalins.
Beispiel 2 (Fig. 2) : In diesem Beispiel wird Naphthalin aus einem unbehandelten Erdölnaphtha gewonnen. Naphtha mit einem Siedebereich von 150 bis 2200C wird über eine Leitung 20 einer Fraktioniervorrichtung 21 zugeführt, in der es in eine leichtere Fraktion (Siedebereich 150 - 200 C) und eine schwerere (Siedebereich 200 bis 220 C) aufgeteilt wird. Die leichtere Fraktion, die über die Leitung 22 abgezogen wird, enthält sowohl Alkylcyclohexane als auch die Cis- und Transformen von Dekahydronaphthalin.
Alkyldekahydronaphthaline verbleiben auf Grund ihrer Siedepunkte, die im Folgenden aufgeführt sind
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<tb>
<tb> l-Methyl- <SEP> (cis-decahydronaphthalin) <SEP> 242, <SEP> 7 C <SEP>
<tb> 1- <SEP> Methyl- <SEP> (trans-decahydronaphthalin) <SEP> 235, <SEP> 0 C
<tb> 2-Methyl- <SEP> (cis-decahydronaphthalin) <SEP> 216, <SEP> 1 C <SEP>
<tb> 2-Methyl- <SEP> (trans-decahydronaphthalin) <SEP> 207, <SEP> 7 C <SEP>
<tb> 9 <SEP> - <SEP> Methyl- <SEP> (cis-decahydronaphthalin) <SEP> 215, <SEP> 0 C
<tb> 9-Methyl- <SEP> (trans-decahydronaphthalin) <SEP> 205, <SEP> OOC <SEP>
<tb>
in der schweren Fraktion.
Die leichtere Naphthafraktion wird bei 23 katalytisch reformiert, und, falls erforderlich, hydrodesulfuriert. Beide Verfahrensschritte sind bekannt. Zum Beispiel kann das Naphtha über einem Platinkatalysator bei ungefähr 480 bis 5100C und unter einem Druck zwischen 14 und 42 kg/cmz reformiert werden, bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 1. 5 bis 5 kg Naphtha pro Stunde je kg Katalysator und bei einem Wasserstoff/Kohlenwasserstoffverhältnis von 3 : 1 bis 10 : 1.
Das Reformat wird bei 24 stabilisiert, um Propan und leichtere Gase zu entfernen, und bei 25 in eine leichte Fraktion zur Benzinherstellung (Siedegrenzen 150 bis 2000C), die über eine Leitung 26 abgezogen wird, und in eine schwere Fraktion (Al- kylbenzole und Naphthalin, Siedegrenzen über 2000C), die zur Gewinnung des Naphthalins über die Leitung 27 entfernt wird, getrennt.
Die Naphthalingewinnung erfolgt durch Hydrodesalkylierung, wie in Beispiel 1 beschrieben.
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Zu dem desalkylierten Produkt gehören die folgenden Angaben :
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<tb>
<tb> Desalkylierungsausbeuten <SEP> aus <SEP> dem <SEP> von <SEP> 201, <SEP> 6 C <SEP> bis <SEP> 2320C <SEP> siedenden <SEP> Reformat
<tb> Arbeitsbedingungen <SEP> : <SEP>
<tb> Strömungsgeschwindigkeit <SEP> Ausgangsmaterial
<tb> pro <SEP> Stunde <SEP> und <SEP> kg <SEP> Katalysator <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> kg
<tb> Temperatur <SEP> 7150C
<tb> Druck <SEP> 38, <SEP> 9 <SEP> kg/cm <SEP> ! <SEP>
<tb> H/Kohlenwasserstoff <SEP> 7, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Ausbeuten <SEP> in <SEP> Gew. <SEP> -0/0, <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> Ausgangsmaterial <SEP> :
<SEP>
<tb> Benzol <SEP> 8,5
<tb> Toluol <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Naphthalin <SEP> 44, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
Die Toluolausbeute kann verringert werden durch Erhöhen der Arbeitstemperatur. Das Produkt wird dann, wie in Beispiel l, fraktioniert.
Bei Beispiel 3 (Fig. 3) : In diesem Beispiel wird das Naphthalin aus einem Kerosinausgangsmaterial gewonnen. Der aromatische Anteil des Kerosins wird durch Schwefeldioxyd (ein bekanntes Verfahren) bei 30 extrahiert und der Extrakt einer Trennvorrichtung 31 aufgegeben, von der man eine Fraktion erhält, die einen Siedebereich von 177 bis 232, 30C besitzt. Diese wird dann wie im Beispiel Idesalkyliertund fraktioniert. Das gleiche Verfahren kann mit einem Ausgangsmaterial durchgeführt werden, welches aus einem leichten Kreislauföl besteht, das mit einem Fliessbettkatalysator behandelt wurde. Anderseits kann ein vorfraktioniertes leichtes Kreislauföl mit Wasserstoff gecrackt werden, um die Entfernung der Paraffine und Olefine zu erreichen, woran sich dann die Wasserstoffdesalkylierung und Fraktionierung anschliesst.
Ein Kreislauföl mit einem Siedeende von 2740C enthält etwa 50-60% Alkylbenzole, 40-50% Naphthalin und 10 - 12% Alkylnaphthaline. Etwa 28, 6 m3 dieses Ausgangsmaterials verbleiben nach Entfernung der Nichtaromaten in einer SO-Extraktion. Wenn der aromatische Extrakt bis zu einem Siedeende von 2360C fraktioniert wird, macht die leichtere Fraktion etwa 5,7 ma aus und enthält 40-50% Alkylbenzole, 50 - 600/0 Naphthalin, und keine Alkylnaphthaline. Nach der Desalkylierung werden 2, 86 bis 3,5 m3 Naphthalin und 0, 8 - 1. 43 m3 Benzol und Toluol erhalten.
Das Verfahren ist auch auf Kohlenteerprodukte anwendbar, von dem die fraktionierten leichten Öle der Siedegrenzen 65 - 2320C desalkyliert werden, so dass sich Benzol und sehr reines, schwefelfreies Naphthalin ergibt.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Gewinnung von Naphthalin aus einem Naphthalin und Alkylbenzole enthaltenden bzw. damit angereicherten Kohlenwasserstoffausgangsmaterial, wobei die im Einsatzgut enthaltenen Alkylbenzole mittels Wasserstoffes desalkyliert werden und das dabei praktisch unangegriffen geblieben Naphthalin aus dem Desalkylierungsprodukt isoliert wird, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Ausgangsmaterial zunächst eine Alkylbenzole und Naphthalin enthaltende Fraktion mit einem Siedeende von etwa 2350C abgetrennt und in dieser dieDesalkylierung der Alkylbenzole in Gegenwart eines Katalysators aus etwa 10-15 Gew.-%, vorzugsweise etwa 11, 8 Gew.-%, Chromoxyd auf einem y-Aluminiumoxyd grosser Reinheit mit geringem Natriumgehalt bei Temperaturen über 6500C vorgenommen wird.