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Zusatzmischung für hydraulische Zementmischungen sowie hydraulische Zementmischungen, welche die Zusatzmischung enthalten
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odergewährleisten.
Es wurde versucht, eine einheitliche gefällige Oberflächenbeschaffenheit des Betonblockes oder anj derer geformter Fertigteile zu erzielen, indem man den Mischungen zusätzliche Mengen an Wasser bei- fügte. Dieser Versuch war jedoch nicht erfolgreich, da durch das zusätzliche Wasser die Oberfläche des
Blockes häufig schmierig aussah und ausserdem das Formen und Verarbeiten des Blockes wesentlich er- schwert wurde.
Die Erfindung liefert nun Zusatzstoffe, die, wenn sie Betonmischungen zugesetzt werden, Mischun- gen liefern, die dichter und zusammenhängender sind und einen Beton liefern, der eine wesentlich ver- besserte Anfangs-und Endfestigkeît aufweist. AuBerdem besitzen Fertigteile, die unter Verwendung von die erfindungsgemässen Zusatzstoffe enthaltenden Mischungen hergestellt wurden, ein ansprechendes Äusseres, da sie sowohl in bezug auf die Helligkeit der Farbe als auch in bezug auf die Oberflächenbe- schaffenheit ausserordentlich gleichmässig sind.
Ausserdem führt die Verwendung der erfindungsgemä- ssen Zusatzstoffe in schwer verarbeitbaren, verhältnismässig trockenen Betonmischungen nicht nur zur Lö- sung der obengenannten, bei der Herstellung ansprechender und gefälliger Fertigteile mit guter Festig- keit auftretenden Probleme, sondern es können sogar dann Fertigteile einer hohen Qualität hergestellt werden, wenn beschleunigt wird, wie z. B. Dampf-Härtungsverfahren.
Die Verwendung der erfindungsgemässen Zusatzstoffe in schwer verarbeitbaren, verhältnismässig trocke- nen Mischungen liefert ausserdem eine Reihe von Vorteilen bei der Verarbeitung. Das Füllen der Formen wird erleichtert, da die Zusatzstoffe gleichzeitig schmierend und verdichtend wirken. Ausserdem wirken Mischungen, die die erfindungsgemässen Zusatzstoffe enthalten, weniger abreibend, so dass die Formen und andern Teile der verwendeten Vorrichtung weniger stark abgenutzt werden. Diese Vorteile führen zu einer verbesserten Herstellungsgeschwindigkeit, weniger Bruch und Schäden u. dgl.
Die erfindungsgemässe Zusatzmischung zur Verwendung in hydraulischen Zementmischungen ist ge- kennzeichnet durch die Kombination von 1 bis 20 Gew.-Teilen eines Monosaccharides mit 5-6 Kohlen- stoffatomen oder eines zwei Monosaccharid- Einheiten umfassenden Disaccharides, wenigstens 5 Gew.-Tei- len eines wasserlöslichen Chlorides, 1-10 Gew.-Teilen eines wasserlöslichen Alkylamines und 1-10 Gew.-Teilen eines wasserlöslichen Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes.
Üblicherweise sollen in einer solchen Mischung nicht mehr als 30 Gew. -Teile des wasserlöslichen
Chlorides vorhanden sein.
Vorteilhafte Zusatzmischungen obiger Art sind dadurch gekennzeichnet, dass sie zwischen 2 und
8 Gew.-Teilen des Mono- oder Disaccharides, bis zu 30 Gew.-Teilen des wasserlöslichen Chlorides, zwischen 1,5 und 6 Gew.-Teilen des wasserlöslichen Alkylamines und zwischen 1 und 5 Gew.-Teilen des wasserlöslichen Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes enthalten.
Bevorzugt angewendet werden in diesen Mischungen als wasserlösliches Chlorid Calciumchlorid und als wasserlösliches Alkylamin Triäthanolamin.
Obgleich die spezifische Funktion der einzelnen Komponenten bei der Wirkung der erfindungsgemässen
Mischung nicht genau bekannt ist, scheint jede der Komponenten ganz bestimmte Wirkungen hervorzurufen. So wird z. B. angenommen. dass das Kohlehydrat zur Verbesserung der Festigkeit des Endproduktes beiträgt und ausserdem die Mischung dichter und zusammenhängender macht. Das Chlorid und das Amin tragen nicht nur zur Verbesserung der Anfangs- und Endfestigkeit bei, sondern wirken wahrscheinlich zu- sammen mit dem Kohlehydrat auf die Verarbeitbarkeit und das Zusammenhaften der Mischung ein, gleichgültig, ob eine übliche Betonmischung oder eine schwer verarbeitbare, verhältnismässig trockene Mischung zur Herstellung von Fertigteilen, wie z. B. Blöcken, verwendet wird.. Bei Fertigteilen lassen sich die frisch geformten Gegenstände, wie z. B.
Blöcke, auf Grund ihrer hohen Anfangsfestigkeit leichter handhaben, ohne dass ein Brechen oder eine Rissbildung auftritt.
Es wird angenommen, dass das Äthylenoxyd-Kondensationsprodukt unter anderem die Plastizität und Dichte der Mischung verbessert. Ausserdem wirkt es bei der Herstellung von Fertigteilen auf die Berührungsfläche zwischen Formwand und Beton ein, durch welche die ansprechende Oberflächenbeschaffenheit geschaffen wird.
Als Kohlehydrat kann in der erfindungsgemässen Zusatzmischung, wie oben ausgeführt, ein Monosaccharid mit 5-6 Kohlenstoffatomen oder ein zwei Monosaccharid-Einheiten umfassendes Disaccharid verwendet werden. Im allgemeinen werden als Monosaccharide Pentosen oder Hexosen verwendet, die an Stelle von einer oder beiden endständigen Oxygruppen endständige Säure-, Keton- oder Aldehydgruppen enthalten können. Typische Kohlehydrate mit zwei endständigen Oxygruppen sind z. B. Sorbit, Mannit
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und Dulcit ; typische Kohlehydrate mit einer oder mehreren endständigen Aldehydgruppen sind z. B.
Glucose, Arabinose und Mannose. Geeignete Kohlehydrate- mit endständigen Keton- und Säuregruppen sind Fructose, Sorbose, Gluconsäure und Zitronensäure.
Besonders geeignete Disaccharide sind Saccharose und verwandte Kohlehydrate, die aus bis zu zwei der obengenannten Monosaccharid-Einheiten bestehen.
Die Menge an Kohlehydrat, die der erfindungsgemässen Zusatzmischung und somit den schwer ver- arbeitbaren, verhältnismässig trockenen Betonmischungen einverleibt wird, kann zwischen etwa 0,01 bis
0, 2 Gew. -0/0, bezogen auf den Zement in der Mischung, variieren und hängt zum Teil von der Verzö- gerungswirkung des verwendeten Kohlehydrats ab. Die Verzögerungswirkung der Disaccharide, wie z. B.
Saccharose, ist im allgemeinen stärker als die der Monosaccharide. Zur Erzielung der besten Ergebnisse wird der Anteil an Kohlehydrat im allgemeinen auf etwa 0,02-0, 08 Gew. -0/0, bezogen auf den Zement, gehalten.
Als wasserlösliches Chlorid kann in der erfindungsgemässen Mischung ein Alkali- oder Erdalkalichlorid oder Ammoniumchlorid, das erfindungsgemäss als Metallchlorid angesehen wird, verwendet werden. Cal- ciumchlorid wird jedoch bevorzugt, da es sehr billig und leicht erhältlich ist.
Der Anteil an Chlorid beträgt im allgemeinen etwa 0,05-0, 3 Gel.-%, bezogen auf den Zement in der Mischung. In einigen Fällen, wie z. B. bei kaltem Wetter, können jedoch auch grössere Mengen des
Chlorids verwendet werden. Dabei kann die Menge an Chlorid auf bis zu 2 Gew.-% oder mehr erhöht wer- den, ohne dass die Mischungen oder die daraus hergestellten Teile schädlich beeinflusst werden.
Als wasserlösliches Amin wird in der erfindungsgemässen Zusatzmischung zweckmässigerweise ein substituiertes oder nichtsubstituiertes Amin, welches keine COOH-Gruppen enthält, wie z. B. ein primäres, sekundäres oder tertiäres Alkylamin, verwendet. Geeignete Amine sind z. B. Amine mit einer oder meh- reren Alkylgruppen, wie z. B. Mono-, Di- und Triäthanolamin, Propanolamin usw. Besonders geeignet sind die substituierten Alkylamine, wie z. B. Triäthanolamin. Gegebenenfalls kann die Aminkomponente auch aus einer Mischung von zwei oder mehreren der obigen Amine bestehen, die z. B. in handelsübli- chen Aminprodukten anwesend ist.
Die Aminkomponente wird im allgemeinen in einer Menge zwischen etwa 0, 01 und 0,1 Gew. -0/0, vorzugsweise etwa 0,015-0, 06 Gew. -0/0, bezogen auf den Zement in der Mischung, verwendet.
Wie bereits ausgeführt, wird als vierte Komponente der erfindungsgemässen Zusatzmischung ein wasserlösliches Äthylenoxyd-Kondensationsprodukt verwendet. Im allgemeinen werden diese Kondensationsprodukte erhalten, indem man eine Anzahl Mol Äthylenoxyd mit einer aromatischen organischen Verbindung, wie z. B. einem substituierten oder unsubstituierten Phenol, oder einer aliphatischen organischen Verbindung, wie z. B. einer Fettsäure oder einem Alkohol, Ester, Aldehyd, Amin usw., kondensiert. Erfindungsgemäss besonders geeignete Materialien werden durch Kondensation einer aromatischen Verbindung mit Äthylenoxyd, u. zw. vorzugsweise etwa 5-15 Mol Äthylenoxyd, erhalten. Besonders geeignet sind die substituierten Phenole mit Alkylketten, die etwa 4-12 Kohlenstoffatome aufweisen.
Die Anzahl an Mol Äthylenoxyd kann in Abhängigkeit von der organischen Verbindung, mit welcher das Äthylenoxyd kondensiert wird, variieren. Wird die Konzentration des Äthylenoxyds erhöht, so steigt im allgemeinen die Löslichkeit des Materials in Wasser. Kondensationsprodukte, die geringe Mengen an Äthylenoxyd enthalten und daher nur eine geringe Löslichkeit in Wasser aufweisen, können ebenfalls verwendet werden, so lange die Löslichkeit ausreicht, um eine kleine Menge des verwendeten Kondensationsproduktes im Mischwasser aufzulösen.
Der Anteil des verwendeten Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes hängt in grossem Masse von dem angewendeten Material ab. So sollte z. B. bei der Herstellung geformter Fertigteile der Anteil an Kondensationsprodukt nicht so gross sein, dass die Plastizität der Mischung so erhöht wird, dass die Oberfläche des geformten Gegenstandes übermässig nass und dadurch beim Entfernen des Gegenstandes aus der Form verschmiert wird. Anderseits muss jedoch eine solche Menge des Kondensationsproduktes mitverwendet werden, dass die gewünschte Verbesserung der Plastizität, Zusammenhaftung und Dichte der Mischung erzielt wird. Im allgemeinen wird das Kondensationsprodukt in einer Menge von etwa 0,01 bis 0,1 Gew.--%, bezogen auf den Zement in der Mischung, verwendet, wobei jedoch eine Menge zwischen etwa 0, 01 und 0,05 Gel.-% bevorzugt wird.
Ausserdem können der erfindungsgemässen Zusatzmischung auch andere, üblicherweise in schwer verarbeitbaren, verhältnismässig trockenen Betonmischungen mitverwendete Materialien zugesetzt werden, so lange diese die Wirkung der Zusatzmischung nicht beeinträchtigen. So können den Betonmischungen gegebenenfalls Pozzulanmaterialien, Flugasche, andere siliziumhaltige oder nicht siliziumhaltige Zuschlagstoffe, Hydrophobiermittel und Luftporenbildner u. dgl., zugesetzt werden.
Betonmischungen, die die erfindungsgemässe Zusatzmischung enthalten, können mittels jedes
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beliebigen, für derartige schwer verarbeitbare Betonmischungen bekannten Verfahrens zu Gegenständen oder Bauteilen verformt werden. Ausser zur Herstellung geformter Baumaterialien können diese Betonmischungen z. B. auch zur Herstellung von gegossenen Fertigteilen und an Ort und Stelle gegossenen Bauteilen verwendet werden. Beispiele für diese Produkte und Bauteile sind z. B. Träger, Platten, Wände, Böden u. dgl. Werden die verhältnismässig trockenen Mischungen zum Giessen verwendet, so wird normalerweise eine Vibrier-, Stampf- oder Rammvorrichtung verwendet, um eine gute Dichte des Betons zu ge-
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Geformte Bauteile, wie z. B. Betonblöcke, Betonrohre und andere geformte Betonprodukte, können unter Verwendung einer geeigneten Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen aus den die erfindungsge- mässe Zusatzmischung enthaltenden Betonmischungen hergestellt werden. Betonblöcke werden im allge- meinen in Maschinen hergestellt, die mit einer Vibrations- oder Stampfvorrichtung versehen sind, um einen dichten, gleichmässigen Block zu erzeugen, während Betonrohre normalerweise unter Verwendung einer Zentrifugen-Spinnmaschine oder anderer mechanischer Verdichtungsvorrichtungen hergestellt wer- den. Nach dem Formen lässt man die Gegenstände im allgemeinen vor dem Härten bei Zimmertempera- tur fest werden. Das Härten kann in Dampfkammern durchgeführt werden, wodurch Produkte erhalten werden, die bereits nach wenigen Stunden eine hohe Festigkeit aufweisen.
Die folgenden Beispiele zeigen die Vorteile, die durch Anwendung der erfindungsgemässen Zusatz- mischung in Betonmischungen zur Herstellung von Betonblöcken erzielt werden. In jedem Beispiel wird eine normale Mischung, die nur Portlandzement, Zuschlagstoffe und Wasser enthält, mit einer oder meh-. reren Mischungen der gleichen Zusammensetzung, denen jedoch eine erfindungsgemässe Zusatzmischung einverleibt wurde, verglichen. Falls dies möglich war, wurden in den Zusatzmischungen handelsübliche Materialien verwendet.
Als Zuschlagstoff wurde eine Mischung aus Quarzkiesel und Quarzsand verwendet. Als Zement wurde ein Typ- 1- Portlandzement verwendet, und das Verhältnis von Zement zu Zuschlagstoff betrug in allen Mischungen etwa 12 Gel.-%. Das Wasser-Zementverhältnis betrug bei allen Mischungen etwa 0,48 Gew. -0/0, mit Ausnahme der Zusatzmischung des Beispiels 4, bei der das Verhältnis etwa 0,41 Gew. -0/0 betrug.
Aus jeder der Mischungen wurden mittels einer hydraulisch geregelten Gene-Olson-Vorrichtung, die pro Arbeitsgang einen Block einer Grösse von etwa 10 X 20 x 40 cm lieferte, Blöcke hergestellt. Die aus jeder Mischung geformten Blöcke wurden etwa 4h absitzen gelassen, bevor sie in einen Ofen gegeben und einer Dampfhärtung mit Wasserdampf von niedrigem Druck ausgesetzt wurden. Die Temperatur des Ofens wurde pro Minute um etwa 0,5-0, 60 erhöht, bis eine Temperatur von etwa 800 erreicht worden war,' worauf die Dampfzufuhr eingestellt wurde. Man liess den Ofen verschlossen und liess die Blöcke über Nacht in dem Ofen stehen.
Das normale Absinken der Ofentemperatur betrug etwa 0,5-0, 60/min bis zu einer Temperatur von etwa 500, Am darauffolgenden Morgen wies der Ofen noch eine Temperatur von etwa 380 auf ; er wurde geöffnet, die Blöcke entnommen und in einen Raum gestellt, der eine konstante Temperatur von etwa 210 und eine relative Feuchtigkeit von 501o besass. In diesem Raum liess man die Blöcke 14 Tage stehen, worauf sie untersucht und geprüft wurden.
Jedes der folgenden Beispiele zeigt die Ergebnisse der Druckfestigkeitsmessungen, die gemäss dem ASTM-Verfahren C90-52 unter Verwendung einer Zement-Gips-Abdeckung durchgeführt wurden. Die Ergebnisse zeigen jeweils die durchschnittliche Festigkeit von 6, aus der gleichen Mischung hergestellten Blöcken, mit Ausnahme von Beispiel 2, in welchem nur die durchschnittliche Festigkeit von 5 Blöcken angegeben ist, da ein Block nicht ausreichend abgedeckt wurde. In den Beispielen werden die Mengen der Komponenten als Gew. -0/0, bezogen auf den Zement in der Mischung, und die Festigkeiten in kg/cm2 angegeben.
Beispiel l : In diesem Beispiel wurde eine Reihe von Mischungen mittels des obengenannten Verfahrens hergestellt. Vier dieser Mischungen enthielten die erfindungsgemässen Zusatzmischungen, wobei in jeder Mischung ein anderes Kohlehydrat anwesend war. Jede Zusatzmischung wies die folgenden Bestandteile auf.
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<tb>
<tb>
Kohlehydrat <SEP> 0, <SEP> 040/0
<tb> Triäthanolamin <SEP> 0, <SEP> 02 < %)
<tb> Calciumchlorid <SEP> 0, <SEP> 12%
<tb> Polyäthenoxyoctylphenol <SEP> 0, <SEP> 02% <SEP>
<tb>
Das jeweils verwendete Kohlehydrat ist bei den mit jeder Mischung erzielten Ergebnissen weiter unten aufgeführt.
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Gleichzeitig wurde eine einfache, d. h. Kontrollmischung hergestellt, die keine Zusatzmischung enthielt, und sowohl die einfache als auch die Zusatzmischung enthaltenden Betonmischungen wurden zu Blöcken verarbeitet. Die erhaltenen Blöcke wurden dann gemäss dem oben beschriebenen Verfahren gehärtet.
In der nachfolgenden Tabelle sind die Ergebnisse der Druckfestigkeitsmessungen an 14 Tage alten Blöcken aus jeder Mischung aufgezeichnet. Die Festigkeiten der Zusatzmischungen enthaltenden Blöcke
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fache Mischung angegebene Zahl der durchschnittliche Werte von je 6 Blöcken der vier einfachen Mischungen, d. h. der Durchschnittswert von 24 Blöcken, ist.
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<tb>
<tb> kg/cm
<tb> Einfache <SEP> Mischung <SEP> 123,9
<tb> Arabinose <SEP> 169,8
<tb> Fructose <SEP> 165, <SEP> 0
<tb> Gluconsäure <SEP> 161, <SEP> 4
<tb> Saccharose <SEP> 185,7
<tb>
Alle mit der erfindungsgemässen Zusatzmischung hergestellten Blöcke hatten eine ansprechende Oberflächenbeschaffenheit mit einem gleichmässigen "water-webbed" Effekt. Die Farbe war einheitlich hellgrau.
Dagegen wiesen die aus den einfachen Betonmischungen hergestellten Blöcke eine dunkler graue Färbung auf und besassen auch nicht die als "water-webbed" bezeichnete Oberfläche der die Zusatzmischungen enthaltenden Blöcke.
Beispiel 2 : Gemäss dem Verfahren des Beispiels 1 wurden Blöcke hergestellt, die jedoch die folgende Zusatzmischung enthielten :
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<tb>
<tb> Sorbit <SEP> 0, <SEP> 02tao
<tb> Triäthanolamin <SEP> 0, <SEP> 0ZP/o
<tb> Calciumchlorid <SEP> 0, <SEP> 121o
<tb> Polyäthenoxyoctylphenol <SEP> 0, <SEP> 025o
<tb>
Zum Vergleich wurden ausserdem Blöcke aus einer einfachen Betonmischung hergestellt. 14 Tage nach der Herstellung besassen die Blöcke folgende Druckfestigkeiten :
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<tb>
<tb> kg/cmz
<tb> Einfache <SEP> Mischung <SEP> 120, <SEP> 8
<tb> Zusatzmischung <SEP> enthaltende <SEP> Blöcke <SEP> 145, <SEP> 1
<tb>
Die unter Verwendung der Zusatzmischung hergestellten Blöcke waren hellgrau und wiesen eine gleichmässige "water-webbed" Oberfläche auf, während die aus der einfachen Mischung hergestellten Blöcke eine dunkler graue Farbe besassen und auch nicht die ansprechende Oberflächenbeschaffenheit der die Zusatzmischung enthaltenden Blöcke hatten.
Beispiel 3 : Es wurde eine Reihe von Betonblöcken unter Mitverwendung der Zusatzmischung des Beispiels 2 hergestellt, wobei jedoch die Menge an Sorbit auf 0, 04% verdoppelt wurde.
Nach 14 Tagen besassen die die obige Zusatzmischung enthaltenden Blöcke sowie die aus einer einfachen Betonmischung hergestellten Blöcke die folgenden Druckfestigkeiten :
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<tb>
<tb> kg/cm2
<tb> Einfache <SEP> Mischung <SEP> 123,6
<tb> Zusatzmischung <SEP> enthaltende <SEP> Blöcke <SEP> 160,2
<tb>
Die die Zusatzmischung enthaltenden Blöcke besassen die ansprechende hellgraue Farbe und Oberflächenstruktur der unter Verwendung der Zusatzmischung des Beispiels 2 hergestellten Blöcke.
Beispiel 4 : Es wurden Blöcke aus einer Mischung hergestellt, die die Zusatzmischung gemäss Beispiel 2 und 3 enthielt, wobei jedoch die Menge an Sorbit auf 0, 07% erhöht worden war.
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Nach 14 Tagen besassen die unter Verwendung der Zusatzmischung und die aus einer einfachen Betonmischung hergestellten Blöcke folgende Druckfestigkeiten :
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<tb>
<tb> kgl <SEP> cm2 <SEP>
<tb> Einfache <SEP> Mischung <SEP> 148,5
<tb> Zusatzmischung <SEP> enthaltende <SEP> Blöcke <SEP> 173,2
<tb>
Die die Zusatzmischung enthaltenden Blöcke besassen das ansprechende Aussehen der die Zusatzmischung enthaltenden Blöcke der Beispiele 2 und 3.
Beispiel 5 : Es wurde eine Reihe von Blöcken hergestellt, wobei eine Betonmischung verwendet wurde, die die folgende Zusatzmischung enthielt :
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<tb>
<tb> Sorbit <SEP> 0, <SEP> 040/o
<tb> Triäthanolamin <SEP> 0, <SEP> 02%
<tb> Calciumchlorid <SEP> 0, <SEP> 12%
<tb> Polyäthenoxynonylphenol <SEP> 0, <SEP> 02%
<tb>
Zu Vergleichszwecken wurden gleichzeitig Blöcke aus einer einfachen Mischung hergestellt. Nach 14 Tagen wurden alle Blöcke auf ihre Druckfestigkeit untersucht.
Es wurden die folgenden Ergebnisse erzielt :
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<tb>
<tb> kg/cm2
<tb> Einfache <SEP> Mischung <SEP> 132, <SEP> 0
<tb> Zusatzmischung <SEP> enthaltende <SEP> Blöcke <SEP> 175,8
<tb>
Die unter Verwendung der Zusatzmischung hergestellten Blöcke besassen eine ansprechende Oberflächenstruktur mit einer gleîchmaBigen"water-webbed"Oberflâche. Die Farbe der Blöcke war hellgrau, während die aus der einfachen Betonmischung erhaltenen Blöcke eine dunkler graue Färbung besassen und keine derartige Oberfläche aufwiesen.
Beispiel 6 : Es wurden Blöcke aus einer Betonmischung hergestellt, die die Zusatzmischung des Beispiels 5 enthielt, wobei jedoch die Menge an Polyäthenoxynonylphenol auf 0, 035% erhöht wurde.
Gleichzeitig wurde eine Reihe von Blöcken aus einer einfachen Betonmischung hergestellt. Nach 14 Tagen besassen die Blöcke die folgenden Druckfestigkeiten :
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<tb>
<tb> kg/cm
<tb> Einfache <SEP> Mischung <SEP> 137, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Zusatzmischung <SEP> enthaltende <SEP> Blöcke <SEP> 150,0
<tb>
Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, liefert die Erfindung eine neue Zusatzmischung, die, wenn sie zu Zementmischungen zugegeben wird, zur Bildung von geformten Bauteilen, wie z. B.
Betonblöcken, mit verbesserter Festigkeit und ansprechendem Aussehen führt. Dieses ansprechende Aussehen beruht sowohl auf der Gleichmässigkeit der Farbtönung als auch der Oberflächenbeschaffenheit. Weiterhin wird durch Verwendung der erfindungsgemässen Zusatzmischung in Zementmischungen, die zur Herstellung von geformten Bauteilen bestimmt sind, eine Reihe von verarbeitungstechnischen Vorteilen geschaffen. Das Füllen der Formen wie auch das Entfernen der Bauteile aus diesen Formen wird durch die Zusatzmischung erleichtert. Ausserdem wirken die die Zusatzmischung enthaltenden Zementmischungen weniger abreibend, so dass die Formen und die andern Teile der Formvorrichtungen wesentlich weniger beansprucht werden.
Durch diese und andere verarbeitungstechnische Vorteile wird eine erhöhte Herstellungsgeschwindigkeit, geringerer Bruch der frisch geformten Gegenstände u. dgl. erzielt.
Ausserdem werden durch die erfindungsgemässe Zusatzmischung nicht nur die obengenannten Vorteile bei der Herstellung von geformten Bauteilen erzielt, sondern auch weitere Vorteile bei Betonmischungen, die zur Herstellung von vorgefertigten Teiîen-und an Ort und Stelle gegossenen Strukturen verwendet werden. So führt die Zusatzmischung z. B. zu Mischungen, die wesentlich dichter und zusammenhängender
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sind, wodurch das Einbringen und Verdichten des Betons erleichtert wird. Weiterhin besitzen die hergestellten Produkte und Bauteile eine erheblich verbesserte Festigkeit und eine gleichmässige Färbung und Oberflächenbeschaffenheit.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Zusatzmischung zur Verwendung in hydraulischen Zementmischungen, gekennzeichnet durch die Kombination von 1 bis 20 Gew,-Teilen eines Monosaccharids mit 5-6 Kohlenstoffatomen oder eines zwei Monosaccharid-Einheiten umfassenden Disaccharids, wenigstens 5 Gew.-Teilen eines wasserlöslichen Chlorids, 1-10 Gew.-Teilen eines wasserlöslichen Alkylamins und 1-10 Gew.-Teilen eines wasserlösli- chen Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes.