<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur galvanoplastischen Herstellung von Matrizen zum
Pressen von Schallplatten
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur galvanoplastischen Herstellung von zum Pressen von
Schallplatten geeigneten Matrizen mit einem Randprofil, das im wesentlichen aus einem flach kegelstumpfförmigen Ringteil und einem aussenliegenden ebenen Ringteil besteht.
Es ist bekannt, beim Pressen von Schallplatten aus einem Kunststoff mittels einer Presse, auf deren
Blöcken dünne, plattenförmige Matrizen befestigt sind, Matrizen mit einem profilierten Rand anzuwen- den.
Dieser Rand kann z. B. dadurch erzielt werden, dass die gewöhnlich auf galvanoplastischem Wege erhaltene Matrize in eine geeignete Presse eingeführt und das. Profil hineingepresst wird.
Ein profilierter Rand an einer Matrize hat unter anderem den Vorteil, dass die Anbringung und Befestigung der Matrize auf dem Block der Presse erleichtert wird.
Die erwähnte Matrize wird auf die nachstehend erläuterte Weise auf galvanoplastischem Wege unter Anwendung von Vorstufen hergestellt.
Die auf der Matrize gewünschte Schallspur wird in eine Lackplatte mittels eines schwingenden Schneidstichels geschnitten, der sich entsprechend der Frequenz und Intensität des aufzuzeichnenden Schalles bewegt. Die erwähnte Lackplatte besteht aub einem plattenförmigen Träger, gewöhnlich aus Metall, auf dem eine dünne, für diesen Zweck geeignete Lackschicht angebracht ist. Die Oberfläche der Lackschicht wird nach dem Anbringen der Schallspur elektrisch leitend gemacht, indem man eine dünne Metallschicht, z. B. aus Silber, auf der Oberfläche anbringt. In einem galvanischen Bad wird alsdann eine Metallschicht, gewöhnlich Kupfer oder Nickel, auf der Lackschicht niedergeschlagen.
Auf diesem Wege erhält man eine negative Abbildung der Schallspur in Relief auf einer Metallplatte, gewöhnlich "Vater","master stamper"genannt. Dieses Negativbild wäre bereits als Pressform verwendbar. Es wird gewöhnlich jedoch nicht dazu verwendet, da eine Beschädigung der Pressform die Herstellung einer neuen Lackplatte mit Schallspur erfordern würde, weil beim Trennen des Negativbildes von der Lackplatte letztere in nicht wiederherstellbarem Masse beschädigt wird. Ein weiterer Nachteil ist noch der, dass bei diesem Verfahren eine musikalische Vorkontrolle nicht möglich ist.
Es ist daher in der Praxis üblich, von dem Negativbild einen weiteren Abzug in Metall auf galvanoplastischem Wege zu machen (Positivbild, "Mutter"). Von diesem Positivbild werden darauf auf ähnliche Weise die zum Pressen verwendeten Matrizen hergestellt.
Es ist bekannt, (s. z. B. USA-Patentschrift Nr. 2,491, 068) an die Matrize ein Randprofil mechanisch zu formen.
Gemäss der Erfindung wird bereits an einer Vorstufe dieses Randprofil mechanisch geformt und die weiteren Stufen werden in an sich bekannter Weise galvanoplastisch unter Anwendung dieser Vorstufe hergestellt.
Das Verfahren nach der Erfindung besteht somit darin, dass bei der galvanoplastischen Herstellung von Matrizen oder bei Vorstufen derselben, d. h. bei Negativ- oder Positivbildern, eine Vorstufe in Form eines Positivbildes (Lackplatte oder "master record" bzw. "Mutter") oder eines Negativbildes ("Vater", "master stamper") mit einem profilierten Rand benutzt wird.
Mit dem Sammelnamen "Formkappe" (shell) werden nachstehend alle auf galvanoplastischem Wege
<Desc/Clms Page number 2>
hergestellten metallischen Abzüge und Duplikate der Lackplatte (master record) bezeichnet. Der erwähn- te profilierte Rand besteht im wesentlichen aus einem flach kegelstumpfförmigen Ringteil und einem aussenliegenden ebenen Ringteil.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens werden Formkappen benutzt, bei denen das
Randprofil auf derjenigen Seite aufgerauht ist, auf der man eine neue Formkappe im galvanischen Bad niederschlägt.
Das Anbringen eines profilierten Randes an der Formkappe ergibt eine grössere Festigkeit des Ganzen.
Ein Krummziehen der Formkappen während der Reproduktion im Galvanobad wird auf diese Weise verhü- tet, wobei die Hälfte der Formkappendicke genügt und somit die Zeit des Aufenthaltes der Formkappen im Bad auf die Hälfte herabgesetzt wird.
Das Krummziehender Formkappen ist gewöhnlich auf Schrumpfspannungen im niedergeschlagenen
Metall zurtidl & uftihren, das die neue Formkappe bildet.
Da die Formkappen im Galvanobad sich nicht mehr krummziehen können, kann der Abstand zwi- schen Kathode und Anode im Bad verringert werden, wodurch Energie und Zeit gespart und ausserdem eine bessere Stromverteilung er. zielt wird, welche die Gute der aufgewachsenen Formkappe verbessert. pie Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher erläutert, die Ausführungsmöglichkeiten der ange- wandten Lackplatten und Formkappen darstellt.
Fig. l zeigt eine Draufsicht auf einen Teil einer Form, wobei eine Lackplatte oder Formkappe bei dem Verfahren nach der Erfindung benutzt werden kann, Fig. 2 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles in Fig. l, Fig. 3 eine Seitenansicht gemäss der nach Fig. 2 eines Ausführungsbeispiels mit einem aufge- rauhten Rand'und Fig. 4 eine Seitenansicht analog Fig. 2 von zwei miteinander vereinigten Formkappen.
In Fig. l bezeichnet 1 die Fläche, auf der sich die Schallspur 4 (gegebenenfalls im Hochbild) befin- det. Mit 2 und 3 ist der profilierte Rand bezeichnet. Der Teil 2 dieses Randes bildet einen Winkel grösser als 900, mit der die Schallspur 4 tragenden Fläche. Der Teil 3 des profilierten Randes erstreckt sich im wesentlichen parallel zu dieser Fläche mit der Schallspur. Die Schallspur oder deren Negativbild kann sich auf der Seite der aufrechtstehenden Ränder oder auf der andern Seite auf dem flachen Teil der Platte befinden.
In Fig. 2 haben die Bezugsziffern die gleiche Bedeutung wie in Fig. 1. Fig. 2 zeigt den Zustand, in dem ein Negativbild einer Schallspur 4 sich auf der der Seite der aufrechtstehenden Ränder gegenüberliegenden Seite befindet (Negativbild, "Vater" oder "master stamper"). Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform nach Fig. 3 wird der profilierte Rand 5 auf derjenigen Seite der Formkappe aufgerauht, wo sich auch die Schallspur oder deren Negativbild befindet, oder anders gesagt, auf derjenigen Seite, wo in einem Galvanobad eine Formkappe niedergeschlagen werden kann.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch zwei auf vorstehend geschilderte Weise miteinander vereinigte Formkappen. Mit 5 ist die Aufrauhung des Randes bezeichnet. Beim Vorhandensein dieser Aufrauhung braucht die neue Formkappe nicht um die ursprüngliche Formkappe herumzugreifen. Diese Aufrauhung ergibt eine hinreichende Haftung zwischen den beiden Formkappen, so dass ein Lockern verhütet wird. Dies bedeutet eine wesentliche Material-, Energie- und Zeitersparnis. Bei den bisher angewandten flachen Formkappen war das Herumgreifen notwendig, um das Losreissen der Formkappen voneinander infolge innerer Spannungen während des galvanischen Prozesses zu verhüten. Der herumgreifende Rand müsste jedoch entfernt werden, z. B. durch Abfeilen, bevor die flachen Formkappen voneinander getrennt werden können.
Bei Anwendung eines profilierten Randes, wie dieser z. B. in den Fig. l und 2 dargestellt ist, hat man noch den Vorteil, dass eine Beschädigung der Schallspur während des Trennens der Formkappen vermieden wird ; eine solche Beschädigung kann durch sich beim Trennen lösende und darauf zwischen die Formkappenhälften fallende Randstücke oder durch den beim Trennen zwischen die Formkappenränder eingeführten keilförmigen Gegenstand verursacht werden.
Weitere Vorteile der Anwendung eines profilierten Randes beim Verfahren nach der Erfindung sind noch die, dass im Galvanobad die Formkappe nicht mehr infolge ihrer Drehbewegung ins Schwingen geraten kann, da der Rand auf die Bewegung in der Flüssigkeit eine stabilisierende Wirkung ausübt, und dass die Pressform ohne weitere mechanische Bearbeitung, mit Ausnahme des Anbringens einer gegebenenfalls gewünschten zentralen Öffnung, für einen geeigneten Pressblock fertig ist.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.