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Verfahren und Presse zum Herstellen von Spanplatten
Spanplatten werden bis jetzt nach zwei verschiedenen Verfahren hergestellt, dem Flachpressverfahren und dem Strangpressverfahren. Beim Flachpressverfahren werden die beleimten Späne zunächst auf Platten, die gegebenenfalls kontinuierlich weiterbewegt werden, aufgestreut. Nach Erreichung der gewünschten
Schütthöhe werden die Platten in eine Presse eingebracht. Dort findet das Pressen des Materials zu Platten in der Weise statt, dass die Pressenplatten quer zur Hauptausdehnungsrichtung der entstehenden Spanplatte aufeinander zu bewegt werden. Dieses Flachpressverfahren hat den Nachteil, dass es schwierig ist, eine überall gleichmässige Schütthöhe des Spanplattenmaterials zu bilden. Die dazu nötigen Schattanlagen sind teuer.
Nach dem Strangpressverfahren wird das Spanmaterial zwischen zwei feststehenden Pressenplatten, die auch beheizbar sind, mit Hilfe eines Kolbens in kleinen Stufen kontinuierlich hindurchbewegt. Dieses Strangpressverfahren ergibt, dass die Späne überwiegend in Ebenen quer zur Pressrichtung gelangen. Dies ist für viele Anwendungsgebiete der Spanplatten von Vorteil, insbesondere dort, wo es auf gute"Steh- fähigkeit" der Platten ankommt. Wenn aber höhere Anforderungen an die Biegefestigkeit der Platten gestellt werden, müssen die Platten furniert werden.
Auch das Vorhandensein feinen, gegebenenfalls staubförmigen Spanmaterials kann Schwierigkeiten bereiten. Beim Flachpressverfahren sammelt sich das feine Gut an dem Boden der Tragbleche bzw. Pressform und bildet dort eine Schicht verringerter Festigkeit. Es ist deshalb schon der Vorschlag gemacht worden, das feine Spanmaterial vor der Aufgabe des Materials in die Spanplattenanlage abzusieben, es also für die Spanplattenherstellung überhaupt nicht zu verwenden.
Es ist ferner nicht mehr neu, Spanmaterial in freiem Fall zwischen Platten bzw. Pressbänder einzubringen und diese Presselemente anschliessend-u. zw. im räumlichen Sinne - in waagrechter Richtung aufeinander zuzubewegen und dadurch das Spanmaterial zu verdichten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Spanplatten-Herstellungsverfahren zu vereinfachen und zu verbessern.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei der Herstellung von Spanplatten durch Einwirkenlassen von Druck und gegebenenfalls Wärme auf mit einem Bindemittel imprägniertes Spanmaterial aus Holz
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Haupt-ausdehnungsrichtung eingebracht wird, erfindungsgemäss diese Platten zunächst auf einen Abstand voneinander eingestellt werden, der die gewünschte Grösse der jeweiligen Spanmaterial-Charge bestimmt, und dass nach erfolgtem Einbringen einer Charge die genannten Platten in etwa waagrechter Richtung aufeinander zubewegt werden, wodurch das eingebrachte Spanmaterial verdichtet wird.
Gegenüber dem bekannten Flachpressverfahren ergibt sich der Vorteil des erheblich vereinfachten Aufbauens der Späneschicht bis zum Pressen und damit der Fortfall der komplizierten Schüttvorgänge. Gegen- über dem Flachpressverfahren wie auch gegenüber dem Strangpressverfahren bringt die Erfindung den Vorteil, dass die Späne beim Einschütten überwiegend zunächst in eine angenähert waagrechte Lage kommen, beim Zusammenbewegen der Pressplatten aber durch gegenseitiges Aufeinanderwirken und Einwirken der Pressenplatten etwas umgelegt und wenigstens zum Teil auch geknickt werden, so dass sich eine fischgrätenartige Anordnung von Spänen in der fertigen Platte ergibt. Durch diese Anordnung erhält man günstige Festigkeitseigenschaften der Spanplatten.
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Ein weiterer Vorteil ist es, dass beim Ausüben des neuen Verfahrens für jeden Arbeitsgang der Presse eine Materialmenge eingebracht werden kann, die dem feinen Spanmaterial nicht genügend Zeit lässt, sich in der entstehenden Platte, die in lotrechter Richtung ein verhältnismässig grosses Ausmass hat, zu Boden zu setzen. Das feine Gut wird also im gesamten Gut verteilt bleiben, so dass es sich nicht schädlich auswirken kann.
In Weiterbildung der Erfindung wird der oben befindliche Teil des eingebrachten Spanmaterials, z. B. splitteriges Holz, von der Druck- und Wärmeanwendung ausgenommen und der Einwirkung von Druck und Wärme erst unterworfen, nachdem er durch Abwärtsbewegen der gepressten Spanplatte zum unteren Teil der im nächsten Arbeitsgang zu pressenden Spanplatte geworden ist. Diese Durchführung des neuen Verfahrens ermöglicht die Herstellung eines beliebig langen Spanplattenbandes.
Eine zur Ausübung des neuen Verfahrens dienende Presse ist vorteilhaft mit einer Mehrzahl von Füllund Presskammern in lotrechter Anordnung nebeneinander ausgeführt. Hier ist also das Prinzip der an sich bekannten Etagenpressen angewendet.
Die lotrecht angeordneten Platten der Presse können profiliert oder gemustert sein.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist eine der beiden zusammenwirkenden Pressenplatten an ihrem oberen Ende abgesetzt oder ausgeklinkt, derart, dass sie den hier befindlichen Teil des Spanmaterials nicht oder nur wenig presst. Dies ermöglicht den Anschluss des im nachfolgenden Pressgang gebildeten Spanplattenteiles an den vorher gebildeten Spanplattenteil. Es ist bei Spanplattenpressen, denen ein horizontal bewegtes Spanvlies zugeführt wird, bekannt, an der Einführungsseite eine Abschrägung an der oberen Pressenplatte vorzusehen, um einen Übergang vom ungepressten Vlies zur Spanplatte zu schaffen.
Demgegenüber bezieht sich die Erfindung auf lotrecht angeordnete Pressenplatten, bei denen durch die erwähnte Absetzung oder Ausklinkung erreicht wird, dass an dem frischen Pressling ein keilförmiger Teil gebildet wird, der einen Abschluss des Full- un Pressraumes beim nächsten Arbeitsspiel ergibt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der zur Ausübung des neuen Verfahrens geeigneten Presse schematisch dargestellt. Es zeigen Fig. 1 einen lotrechten Schnitt durch zwei zusammenarbeitende Pressenplatten, Fig. 2 eine Presse mit drei Füll-und Presskammern, die durch insgesamt vier Platten gebildet werden, Fig. 3 und 4 Ausführungsformen von Spanplatten im Querschnitt und Fig. 5 einen Querschnitt nach der Linie V-V der Fig. l mit besonders gestalteten Querschnittsformen der Pressenplatten.
Die Pressenplatten 6,7 nach Fig. l sind lotrecht angeordnet und in waagrechter Richtung relativ zueinander verschiebbar, u. zw. in einem Ausmass, das der Zusammendrückung des zwischen sie eingebrachten Spanplattenmaterials entspricht. Beim Einbringen des Spanplattenmaterials haben die beiden Platten 6, 7 ihren grössten Abstand voneinander, der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien wiedergegeben ist. Die Platten bilden beim Einbringen des Materials die Begrenzungsflächen. Nach beendetem Einbringen des Materials werden die Platten 6,7 waagrecht zueinander verschoben, bis die Platte 6 etwa die Stellung 6' eingenommen hat, die in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien gezeichnet ist..
An ihrem oberen Ende ist die Platte 6 bei 6a derart ausgespart, dass sich beim Pressen ein keilförmiger Spanplattenteil 8 bildet. Dieser Teil 8 wird beim Pressen keiner Wärmeeinwirkung unterworfen. Das Bindemittel dieser Späne bindet daher noch nicht ab. Wird nun die Presse geöffnet und die gepresste Platte nach unten ausgefahren, so gelangt der Teil 8 in die Stellung 8a nach Fig. l. Hier bildet der keilförmige Teil 8a den Abschluss des Füll-und Pressraumes beim Einbringen neuen Materials. Da der Teil 8a noch nicht abgebunden hat, vereinigt er sich gut mit dem neu eingebrachten Material. Der Teil 8a wird
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zeugt sind. Die Rillen können verschiedene Form haben und, wie Fig. 4 zeigt, auch an beiden Seiten der Platten gebildet sein.
Wenn man gemäss Fig. 5 den Pressenplatten U-Form bzw. die Form eines Domes : ribt, kann man Spanplatten herstellen, die halbringförmigen Querschnitt haben. Es sind noch viele an- dere Querschnittsformen möglich.
Zum Austragen der gepressten Spanplatte aus der Presse können Förderrollen 10 dienen, die zweckmässig paarweise angeordnet sind. Die Stärke der herzustellenden Spanplatten lässt sich in einfacher Weise ändern durch entsprechende Einstellung des Abstandes der Platten 6, 7 voneinander. Das Austragen der gepressten Spanplatten braucht nicht nach unten zu erfolgen, sondern kann auch nach der Seite hin vor ; ich gehen.
Will man dem Umstand Rechnung tragen, dass schon beim Einfüllen des Spanmaterials das weiter lach unten gelangte Material durch das Gewicht des aufgebrachten Spanmaterials vorgepresst und im Endergebnis stärker gepresst wird, so kann man die zusammenwirkenden Pressenplatten unter einem spitzen Kinkel zueinander anordnen und die Einstellung der einen Platte in eine zu der andern Platte parallele
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Lage gegen eine Federkraft ermöglichen. Man wird also die Pressenplatten zunächst etwa V-förmig an- ordnen, so dass der untere Teil des Einfüllraumes schmaler als der obere ist. Dies gleicht den erwähnten
Umstand aus, dass im unteren Teil des Einfüllraumes eine etwas stärkere Verdichtung stattfindet.
Beim
Pressen richtet sich die schräg stehende Pressenplatte unter dem Verdichtungsdruck auf, bis sie in zur an- dern Pressenplatte paralleler Lage einen Anschlag findet. Hiedurch erreicht man, dass der nicht vorver- dichtete Teil des Spanmaterials stärker als der übrige Teil gepresst wird und sich dadurch ein Ausgleich der geschilderten Verhältnisse ergibt.