Verfahren und Presse zum Herstellen von Spanplatten Spanplatten werden bis jetzt nach zwei verschie denen Verfahren hergestellt, dem Flachpressverfah- ren und dem Strangpressverfahren. Beim Flachpress- verfahren werden die beleimten Späne zunächst auf Platten, die gegebenenfalls kontinuierlich weiter bewegt werden, aufgestreut. Nach Erreichung der ge wünschten Schütthöhe werden die Platten in eine Presse eingebracht.
Dort findet das Pressen des Ma terials zu Platten in der Weise statt, dass die Pressen platten quer zur Hauptausdehnungsrichtung der ent stehenden Spanplatte aufeinanderzu bewegt werden. Dieses Flachpressverfahren hat den Nachteil, dass es schwierig ist, eine überall' gleichmässige Schütthöhe des Spanplattenmaterials zu bilden. Die dazu nötigen Schüttanlagen sind teuer.
Nach dem Strangpressverfahren wird,das Span material zwischen zwei feststehenden Pressenplatten, die auch beheizbar sind, mit Hilfe eines Kolbens, in kleinen Stufen kontinuierlich hindurchbewegt. Dieses Strangpressverfahren ergibt, dass die Späne überwie gend in Ebenen quer zur Pressrichtung gelangen. Dies ist für viele Anwendungsgebiete der Spanplatten von Vorteil, insbesondere dort, wo es auf gute Steh fähigkeit der Platten ankommt. Wenn aber höhere Anforderungen an die Biegefestigkeit der Platten ge stellt werden, müssen die Platten furniert werden.
Auch das Vorhandensein feinen, gegebenenfalls staubförmigen Spanmaterials kann Schwierigkeiten bereiten. Beim Flachpressverfahren sammelt sich das feine Gut an dem Boden der Tragbleche bzw. Press- form und bildet dort eine Schicht verringerter Festig keit. Es ist schon der Vorschlag gemacht worden, das feine Spanmaterial vor der Aufgabe des Materials in die Spanplattenanlage abzus.ieben, es also für die Spanplattenherstellung überhaupt nicht zu verwenden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Spanplatten-Herstellungsverfahren zu ver- einfachen und zu verbessern. Diese Aufgabe wird bei der Herstellung von Spanplatten, die in an sich be kannter Weise durch Einwirkenlassen von Druck oder Druck und Wärme auf mit einem Bindemittel imprägniertes Spanmaterial aus zellulosehaltigen Stof fen, z. B.
Holz oder ähnlichen pflanzlichen Stoffen, erfolgt, wobei Platten mit mindestens angenähert lot rechter Hauptausdehnungsrichtung vorhanden sind, erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die mindestens annähernd lotrecht angeordneten Pressenplatten zu nächst als Begrenzungsflächen beim Einbringen des Spanmaterials und anschliessend als Pressflächen beim Verdichten des Materials, durch Aufeinanderzube- wegen in mindestens angenähert waagrechter Rich tung, benutzt werden.
Gegenüber dem bekannten Flachpressverfahren ergibt sich der Vorteil des erheblich vereinfachten Aufbauens der Späneschicht bis zum Pressen und da mit der Fortfall der komplizierten Schüttvorgänge.
Gegenüber dem Machpressverfahren wie auch gegen über dem Strangpressverfahren bringt die Erfindung den Vorteil, dass die beim Einschütten von selbst überwiegend zunächst in eine angenähert waagrechte Lage kommenden Späne beim nachfolgenden rela tiven Aufeinanderzubewegen der Pressenplatten durch gegenseitiges Aufeinanderwirken und Einwirken der Pressenplatten etwas umgelegt und wenigstens zum Teil auch geknickt werden, so dass sich eine fisch grätenartige Anordnung von Spänen in der fertigen Platte .ergibt.
Durch diese Anordnung erhält man gün stige Festigkeitseigenschaften der Spanplatten.
Ein weiterer Vorteil ist es, dass beim Ausüben des Verfahrens für jeden Arbeitsgang der Presse eine Materialmenge eingebracht werden kann, die dem feinen Spanmaterial nicht genügend Zeit lässt, sich in der entstehenden Platte, die in lotrechter Richtung ihre Hauptausdehnung hat, zu Boden zu setzen. Das feine Gut wird also im gesamten Gut verteilt bleiben, so dass es sich nicht schädlich auswirken kann.
Die Erfindung betrifft ferner eine Presse zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Mehrzahl von Füll- und Presskammern lotrecht nebeneinander an geordnet sind.
Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemä ssen Presse ist eine der beiden zusammenwirkenden Pressenplatten an ihrem oberen Ende ausgespart, z. B. abgesetzt oder ausgeklinkt, derart, dass sie den hier befindlichen Teil des Spanmaterials nicht oder nur wenig presst.
Dies ermöglicht den Anschluss des im nachfolgenden Pressgang gebildeten Spanplatten teiles an den vorher gebildeten Spanplattenteil. Es ist bei Spanplattenpressen, denen ein horizontal be wegtes Spanvlies zugeführt wird, bekannt, an der Einführungsseite eine Abschrägung an der oberen Pressenplatte vorzusehen, um einen Übergang vom un- gepressten Vlies zur Spanplatte zu schaffen.
Dem gegenüber bezieht sich die vorerwähnte Ausführungs form auf lotrecht angeordnete Pressenplatten, bei de nen durch die erwähnte Absetzung oder Ausklinkung erreicht wird, dass an dem frischen Pressling ein keil förmiger Teil gebildet wird, der einen Abschluss des Füll- und Pressraumes beim nächsten Arbeitsspiel er gibt.
Auf der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens ge eigneten Presse schematisch dargestellt. Es zeigen Fig. 1 einen lotrechten Schnitt durch zwei zu sammenarbeitende Pressenplatten, Fig. 2 eine Presse mit drei Füll- und Presskam- mern, die durch insgesamt vier Platten gebildet werden,
Fig. 3 und 4 Ausführungsformen von Spanplatten im Querschnitt und Fig. 5 einen Querschnitt nach der Linie V-V der Fig. 1 mit besonders gestalteten Querschnittsfor- men der Pressenplatten.
Die Pressenplatten 6, 7 nach Fig. 1 sind lotrecht angeordnet und in waagrechter Richtung relativ zu einander verschiebbar, und zwar in einem Ausmass, das der Zusammendrückung des zwischen sie ein gebrachten, das heisst von oben eingeschütteten, Spanplattenmaterials entspricht. Beim Einbringen des Spanplattenmaterials haben die beiden Platten 6, 7 ihren grössten Abstand voneinander, der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien wiedergegeben ist. Die Platten bilden beim Einbringen des Materials die Begren zungsflächen.
Nach beendetem Einbringen des Ma terials werden die Platten 6, 7 waagrecht zueinander verschoben, bis die Platte 6 etwa die Stellung 6' ein genommen hat, die in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien gezeichnet ist.
An ihrem oberen Ende ist die Platte 6 bei 6a der art ausgespart, dass sich beim Pressen ein keilför miger Spanplattenteil 8 bildet. Dieser Teil 8 wird beim Pressen keinem zur Bindung ausreichenden Druck und keiner Wärmeeinwirkung unterworfen. Das Bindemittel dieser Späne bindet daher noch nicht ab. Wird nun die Presse geöffnet und die gepresste Platte nach unten ausgefahren, so gelangt der Teil 8 in die Stellung 8a nach Fig. 1. Hier bildet der keilförmige Teil 8a den unteren Abschluss des Füll- und Press- raumes beim Einbringen neuen Materials. Da der Teil 8a noch nicht abgebunden hat, vereinigt er sich gut mit dem neu eingebrachten Material.
Der Teil 8a wird beim nachfolgenden Pressgang verdichtet, so d'ass er danach mit der Linie 6' bündig liegt. Auf diese Weise kann ein beliebig langes Spanplattenband her gestellt werden.
Die lotrecht angeordneten Platten der Presse kön nen auf den einander zugekehrten Seiten profiliert oder gemustert sein.
Die Spanplatte nach Fig. 3 weist Rillen 9 auf, die durch Pressenplatten mit entsprechenden Rippen erzeugt sind. Die Rillen können verschiedene Form haben und, wie Fig. 4 zeigt, auch an beiden Seiten der Spanplatten gebildet sein. Wenn man gemäss Fig.5 den Pressenplatten U-Form bzw. die Form eines Dornes gibt, kann man Spanplatten herstellen, die halbringförmigen Querschnitt haben. Es sind noch viele andere Querschnittformen möglich.
Zum Austragen der gepressten Spanplatte aus der Presse können gemäss Fig. 1 Förderrollen 10 dienen, die zweckmässig paarweise angeordnet sind. Die Stärke der herzustellenden Spanplatten lässt sich in einfacher Weise ändern durch entsprechende Einstel lung des Abstandes der Platten 6, 7 voneinander. Das Austragen der gepressten Spanplatten braucht nicht nach unten zu erfolgen, sondern kann auch nach der Seite hin vor sich gehen.
Will man dem Umstand Rechnung tragen, dass schon beim Einfüllen des Spanmaterials von oben das weiter nach unten gelangte Material durch das Ge wicht des auf es aufgebrachten Spanmaterials vor gepresst und im Endergebnis stärker gepresst wird, so kann man die zusammenwirkenden Pressenplatten unter einem spitzen Winkel zueinander anordnen und die Einstellung der einen Platte in eine zu der an deren Platte parallele Lage gegen eine Federkraft ermöglichen. Man wird also die Pressenplatten zu nächst etwa V-förmig anordnen, so dass der untere Teil des Einfüllraumes schmaler als der obere ist.
Dies gleicht den erwähnten Umstand aus, dass im unteren Teil des Einfüll'raumes eine etwas stärkere Verdichtung stattfindet. Beim Pressen richtet sich die schrägstehende Pressenplatte unter dem Verdich tungsdruck auf, bis sie in zur anderen Pressenplatte paralleler Lage einen Anschlag findet. Hierdurch er reicht man, dass der nicht vorgepresste Teil des Span materials stärker als der übrige Teil gepresst wird und sich dadurch ein Ausgleich der geschilderten Ver hältnisse ergibt.
Die Presse kann auch dazu benutzt werden, das eingefüllte Spanmaterial nur teilweise zu verdichten, gegebenenfalls ohne Wärmezufuhr. Dieser Arbeits gang benötigt nur sehr kurze Zeit. Das endgültige Verdichten, das mehr Zeit in Anspruch nimmt, kann anschliessend in an sich bekannten Vorrichtungen, z. B. heizbaren Etagenpressen, erfolgen. Dazu wird man zweckmässig die vorgepressten Spanplatten um legen, so dass sie in waagrechte Lage kommen. Dies kann schon zusammen mit den Pressenplatten ge schehen.
Das Einfüllen des Spanmaterials zwischen die Pressenplatten erfolgt vorteilhaft räumlich getrennt (aber gleichzeitig) nach feinem und grobem Span material, indem oben am Spalt zwischen den Pressen platten drei Trichterausläufe angeordnet werden, deren mittlerer grobe Späne zuführt, während die bei den äusseren feine Späne nahe den Pressenplatten ein treten lassen. Auf diese Weise kann man dreischich tige Spanplatten gewinnen, die Deckschichten mit dichtem Gefüge aufweisen und eine grobe Mittel schicht haben, die verhältnismässig wenig Bindemittel benötigt und dabei gute Festigkeitswerte erreichen lässt.