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Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen gesättigten Elastomeren
Vorliegende Erfindung bezieht sich auf Elastomere aus a-Olefinpolymeren und Copolymeren und auf ein Verfahren zu deren Herstellung.
Die Herstellung von Elastomeren aus linearen, im wesentlichen gesättigten und amorphen a-Olefin- polymeren durch Vulkanisation mit ungesättigten organischen Verbindungen mit einer oder mehreren funktionellen Säuregruppen im Molekül in Gegenwart von Radikalaktivatoren wird in der belgischen
Patentschrift Nr. 563834 beschrieben. Die mechanischen und elastischen Eigenschaften dieser Elastomeren werden verbessert, wenn zusätzlich zu den vorerwähnten Zusätzen mehrwertige basische Substanzen, wie z. B. Metalloxyde, der Vulkanisationsmischung zugesetzt werden. Die erhaltenen Elastomere haben eine höhere Dichte und einen höheren Anfangselastizitätsmodul als diejenigen, welche durch Vulkanisation ohne Zusatz von Metalloxyden erhalten werden.
Bei Einführung von Metalloxyde in Überschuss über die stöchiometrische Menge von Säuregruppen, welche in der Polymermasse anwesend sind, werden opake Produkte erhalten. Ausserdem hat die Einführung von polaren Gruppen, welche auf die Polymerkette aufgepfropft sind, einen ungünstigen Einfluss auf die elektrischen Eigenschaften, und das Polymer kann bis zu einem gewissen Mass hydrophil werden.
Anderseits ist es bekannt, dass Radikalaktivatoren auch bei gesättigten Kohlenwasserstoffpolymeren, beispielsweise Polyäthylen, Querbindungen verursachen können und dass diese Querbindungen im wesentlichen auf Kopplungsreaktionen von Radikalen, welche auf der Polymerkette gebildet wurden, mit dem Initiator zurückzuführen sind. Eine derartige Querbindungsreaktion bzw. Vernetzung ist in der Regel von Abbaureaktionen an den Hauptketten des Polymers begleitet, welche auch dann stattfinden, wenn tertiäre Kohlenstoffatome im Polymer anwesend sind. Durch die Gegenwart bestimmter Gruppen oder Doppelbindungen im Polymer kann das Vorherrschen von Querbindungsreaktionen im Vergleich zu Abbaureaktionen beeinflusst werden. Es wurde bereits berichtet (s. Mark, Tobolsky, Physical chemistry of high polymeric systems, IntersciencePubl. N.
Y. [1950], S. 486), dass Methylseitengruppen eine Bevorzugung der Spaltreaktionen bewirken können. Da Spaltreaktionen und Aufbaureaktionen (in ihrer Eigenschaft in Vernetzungsreaktionen und Verzweigungsreaktionen geteilt) durch Radikalaktivatoren verursacht werden, ist es offensichtlich, dass durch Erhöhung der Konzentration von Radikalaktivator in Mischung mit einem gegebenen Polymer entweder die Abbaureaktion oder die Vemetzungsreaktion verstärkt werden kann, was davon abhängt, ob entweder die erstere oder die letztere ursprünglich vorherrschend war.
Wenn Substanzen der Mischung zugesetzt werden, welche stabile Radikale bilden können (beispielsweise Hexaphenyläthan), Peptisationsmittel, Radikalinhibitoren im allgemeinen oder einige Arten von Antioxydantien, kann ein Überwiegen der Abbaureaktionen erhalten werden, da diese Substanzen dazu neigen, die in den Polymerketten anwesenden Radikale zu blockieren, und dadurch deren Kopplungsreaktionen und daher auch die Bildung von Querbindungen verhindern. Es soll auch darauf hingewiesen werden, dass die durch den Radikalaktivator gelieferten Radikale an Kettenabbruchreaktionen teilnehmen können.
Mit linearen, im wesentlichen gesättigten und amorphen a-Olefinpolymeren und Copolymeren und Insbesondere mit Äthylen-Propylen-Copolymeren, bei welchen das Verhältnis von Äthylen zu Propylen
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innerhalb weiter Grenzen schwanken kann, überwiegen in Gegenwart von einigen Radikalaktivatoren die Aggregationsreaktionen gegenüber den Spaltreaktionen beträchtlich.
Aus diesen Polymeren können vulkanisierte Produkte erhalten werden, welche in den üblichen Lösungsmitteln des Ausgangspolymeren unlöslich sind und eine gute Schlagfestigkeit und gute mechanische Eigenschaften aufweisen.
Durch Erhöhen der Menge des Radikalaktivators und somit Zunahme der Aggregationsreaktionen können verschiedene Arten von Elastomeren mit relativ guten mechanischen Eigenschaften erhalten werden. Dies ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, dass, obwohl bei dem vulkanisierten Polymer die primären Ketten eine sehr reduzierte Länge aufweisen, die Zahl der Querbindungen sehr erhöht ist.
In Tabelle 1 sind die wichtigsten mechanischen Eigenschaften von Elastomeren aus einem ÄthylenPropylen-Copolymer, welches 57 Mol.-% Äthylen enthält und unter Verwendung von verschiedenen Mengen Dicumylperoxyd als Radikalaktivator vulkanisiert wurde, aufgezählt.
Tabelle 1
EMI2.1
<tb>
<tb> Teile <SEP> DCP <SEP> pro <SEP> spezifische <SEP> Bruchdehnung <SEP> Modul <SEP> bei <SEP>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Polymer <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> 200% <SEP> Dehnung
<tb> kg <SEP> /cm2 <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 46 <SEP> 775 <SEP> 10
<tb> 2 <SEP> 32 <SEP> 600 <SEP> 13
<tb> 3 <SEP> 23 <SEP> 400 <SEP> 15
<tb>
EMI2.2
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Der prinzipielle Reaktionsverlauf wird bei Verwendung von Styrol als polymerisierbarer Kohlenwasserstoff durch die folgenden Gleichungen illustriert :
EMI3.1
In Reaktion 4 findet die Bildung einer Seitenkette statt, da der Abbruch durch ein Radikal, welches durch den Aktivator geliefert wurde, verursacht wird. Es ist offensichtlich, dass die Vorherrschaft einer der beiden Reaktionen 3 oder 4 die Eigenschaften des erhaltenen Elastomers bestimmt, welche im wesentlichen von der Vemetzungsreaktion nach 3 abhängen.
Wenn an Stelle von Styrol Divinylbenzol verwendet wird, ist es wahrscheinlicher, dass eine Kette, welche durch dieses Monomer gebildet und nach der Reaktion 2 auf das Copolymer aufgepfropft wurde,
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infolge der doppelten Polymerisationsmöglichkeit des Monomers an einer andern Kette des Polymers endigen und dadurch eine Querbindung verursachen wird. Es können tatsächlich durch Verwendung von Divinylbenzol an Stelle von Styrol, wenn Konzentration und andere Vulkanisationsbedingungen gleich bleiben, Elastomere mit verbesserten mechanischen Eigenschaften erhalten werden.
In der folgenden Tabelle 2 sind die wichtigsten mechanischen Eigenschaften von vulkanisierten Produkten angegeben, welche aus einem Copolymer wie das von Tabelle 1 unter Verwendung von Styrol bzw. Divinylbenzol als Kohlenwasserstoff und Dicumylperoxyd (1 Teil auf 100 Teile Polymer) als Radikalaktivator erhalten wurde, wobei 30 Minuten lang bei 1600 C vulkanisiert wurde.
Tabelle 2
EMI4.1
<tb>
<tb> Teile <SEP> Styrol <SEP> Teile <SEP> DVB <SEP> (*) <SEP> spezifische <SEP> Bruch-Modul <SEP> bei
<tb> pro <SEP> MO <SEP> Teile <SEP> pro <SEP> 100 <SEP> Teile <SEP> Zugfestigkeit <SEP> dehnung <SEP> 200% <SEP> Dehnung
<tb> Polymer <SEP> Polymer <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP> % <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP>
<tb> 10-35 <SEP> 750 <SEP> 9
<tb> - <SEP> 10 <SEP> 45 <SEP> 500 <SEP> 15
<tb> 40-180 <SEP> 840 <SEP> 13
<tb> - <SEP> 40 <SEP> 205 <SEP> 580 <SEP> 31
<tb>
(*) DVB ist eine Mischung, welche 60, 5% Divinylbenzol, 15, 4% Äthylvinylbenzol und 24, 1% gesättigte Arylalkylkohlenwasserstoffe enthält.
Der Vorteil der Verwendung von Kohlenwasserstoffen mit einem Gehalt von zwei oder mehreren polymerisierbaren Doppelbindungen ist offensichtlich ; man kann annehmen, dass die Verzweigungen gemäss der Reaktionsart 4 durch freie Radikale wieder aktiviert werden können und dass dadurch die Wahrscheinlichkeit von Querbindungen erhöht wird. Die Kohlenwasserstoffe mit zwei oder mehreren polymerisierbaren Doppelbindungen, welche vorzugsweise verwendet werden, sind Divinylbenzol, Butadien und substituierte Butadiene.
Es soll darauf hingewiesen werden, däss auch mit Kohlenwasserstoffen, die nur eine polymerisierbare Doppelbindung besitzen, z. B. Styrol, Elastomere aus Äthylen-Propylen-Copolymeren der in Tabelle 1 gezeigten Art erhalten werden können, deren Eigenschaften wesentlich besser sind als die der vulkanisierten Produkte, welche unter Verwendung von Radikalaktivatoren allein (Tabelle 3) erhalten werden.
Tabelle 3
EMI4.2
<tb>
<tb> Teile <SEP> DCP <SEP> Teile <SEP> Styrol <SEP> spezifische <SEP> Bruch-Modul <SEP> bei
<tb> pro <SEP> 100 <SEP> Teile <SEP> pro <SEP> 100 <SEP> Teile <SEP> Zugfestigkeit <SEP> dehnung <SEP> 200% <SEP> Dehnung
<tb> Copolymer <SEP> Copolymer <SEP> kg/cm <SEP> % <SEP> kg/cmz <SEP>
<tb> 3 <SEP> - <SEP> 25 <SEP> 400 <SEP> 15 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 40 <SEP> 105 <SEP> 620 <SEP> 17
<tb> 2-32 <SEP> 600 <SEP> 13
<tb> 2 <SEP> 40 <SEP> 165 <SEP> 750 <SEP> 15
<tb>
Der polymerisierbare Kohlenwasserstoff trägt wahrscheinlich, wenn er In genügend hoher Konzentration anwesend ist, zu einer Abnahme des Polymerabbaus bei, da die freien Radikale, welche In der Polymerkette anwesend sind, sofort durch die Verbindung abgefangen werden, bevor Spaltreaktionen der Polymerketten stattfinden können.
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Es ist daher möglich, verschiedene Grade von Querbindungen zu erhalten durch Variation der Menge des dem Polymer zugemischten polymerisierbaren Kohlenwasserstoffes, wobei die Konzentration des
Radikalaktivators gleichbleibt. In Tabelle 4 werden die wichtigsten mechanischen Eigenschaften von
Produkten gezeigt, welche aus einem Copolymer, welches ähnlich dem in Tabelle 1 gezeigten ist, eri halten wurden, und wobei unter Verwendung von Divinylbenzol in verschiedenen Mengen als polymer- siexbarer Kohlenwasserstoff und von Dicumylperoxyd in einer Konzentration von 2 Gew.-Teilen pro
100 Gew.-Teilen Copolymer vulkanisiert wurde.
Tabelle 4
EMI5.1
<tb>
<tb> Teile <SEP> DVB <SEP> (*) <SEP> spezifische <SEP> Bruchdehnung <SEP> Modul <SEP> bei
<tb> pro <SEP> 100 <SEP> Teile <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> 2001o <SEP> Dehnung
<tb> Copolymer <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP>
<tb> - <SEP> 32 <SEP> 600 <SEP> 13 <SEP>
<tb> 10 <SEP> 58 <SEP> 500 <SEP> 16
<tb> 20 <SEP> 115 <SEP> 450 <SEP> 33
<tb> 40 <SEP> 135 <SEP> 450 <SEP> 37
<tb>
Vulkanisation 30 Minuten lang bei 1600 C (*) DVB ist eine Mischung, welche 60, 51o Divinylbenzol, 15, 40/0 Äthylvinyl- benzol, 24, 1% gesättigte Arylalkylkohlenwasserstoffe enthält.
Die Eigenschaften der nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Elastomeren können daher Innerhalb eines weiten Bereiches geändert werden, je nach der Menge und der Art des verwendeten polymerisierbaren Kohlenwasserstoffes und des verwendeten Radikalaktivators.
Als polymerisierbare Kohlenwasserstoffe können Styrol, Divinylbenzol, Butadien, Isopren, Dimethylbutadien und andere monomere Kohlenwasserstoffe und auch Mischungen hievon verwendet werden.
Der Radikalaktivator kann ein Peroxyd, ein Hydroperoxyd oder ein Perester sein, wie z. B. Dibenzoylperoxyd, Dicumylperoxyd, tert. Butylperoxyd, Chlorbenzoylperoxyd und tert. Butylperbenzoat.
Im wesentlichen gesättigte Polymere, welche zur Herstellung der erfindungsgemässen Elastomeren verwendet werden können, sind lineare, hochmolekulare, amorphe und Stereoblock-Polymere von aliphatischen Cl-Olefinen, insbesondere von Propylen und Buten und den Copolymeren dieser letzteren mit Äthylen, wobei letztere vorzugsweise 20-80% Äthylen in ihrem Makromolekül enthalten.
Das Mischen des polymerisierbaren Kohlenwasserstoffes und des Radikalaktivators mit dem Polymer kann in Mischern durchgeführt werden, wie sie gewöhnlich für natürlichen und synthetischen Kautschuk verwendet werden, u. zw. unter Verarbeitungsbedingungen (Temperatur, Zeit usw. ), welche von der Art des Radikalaktivators und des polymerisierbaren Kohlenwasserstoffes ebenso wie von deren Konzentration in Mischung mit dem Polymer abhängen.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Elastomeren zeigen einen verhältnismässig geringen Anfangselastizitätsmodul und eine hohe spezifische Zugfestigkeit. Die Zugdehnungskurve ist von der Art, welche für Produkte charakteristisch ist, die beim Strecken kristallisieren.
Die Dichte der erfindungsgemässen Elastomeren liegt immer unter 1 kg/dms und dies kann für verschiedene Verwendungszwecke von grossem Vorteil sein. Im Unterschied zu bisher bekannten synthetischen Gummiarten können die erfindungsgemässen Elastomeren ohne jeglichen Zusatz von verstärkenden Füllstoffen eine hohe spezifische Zugfestigkeit aufweisen.
Es ist aber trotzdem möglich, wenn dies gewünscht wird, verstärkende Füllstoffe, wie sie für synthetische oder natürliche Gummiarten verwendet werden, einzuführen, wie z. B. Metalloxyde, Silikate, Kieselsäure und Russ, wodurch Elastomere mit einem höheren Anfangselastizitätsmodul und einer besseren Widerstandsfähigkeit bei Gebrauch erhalten werden.
Ein anderer Vorteil der Elastomeren ist ihre Transparenz, welche ihre Verwendung ermöglicht, wenn farbloses Material benötigt wird.
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Dadurch wird es auch möglich, Farbpigmente beizumischen, so dass eine weite Farbenskala in lichten oder dunklen Tönen unter Aufrechterhaltung der Transparenz der Elastomeren erhalten werden kann.
Ein weiterer Vorteil dieser Elastomeren ist die Tatsache, dass der Zusatz eines polymerisierbaren Monomers die Plastizität und Klebrigkeit des Polymers verbessert, wodurch es leichter verarbeitbar wird und ausserdem geeigneter für alle diese Verwendungszwecke, bei welchen eine gewisse Klebrigkeit des Polymers wichtig ist (Herstellung von Reifen usw.).
Die Klebrigkeit verschwindet nach der Vulkanisation, da das Monomer polymerisiert.
Folgende Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern, ohne dass diese jedoch hierauf beschränkt werden soll.
Beispiel 1: 100 Teile eines amorphen, linearen Äthylen-Propylen-Copolymers mit einem Gehalt von 43 Gew.-T Propylen und einem Molgewicht von ungefähr 200000 (viskosometrisch bestimmt) werden mit 20 Teilen einer Mischung, welche 60, 51o Divinylbenzol, 15, 411/0 Äthylvinylbenzol und 24,1% gesättigte Arylalkylkohlenwasserstoffe enthält, gemischt. Hierauf werden 2, 4 Teile ditertiäres Butylperoxyd zugesetzt und das Ganze wird 10 Minuten lang homogenisiert.
Die Mischung wird dann 20 Minuten lang bei 2000 C in einer Presse mit verschlossenen Formen unter einem Druck von ungefähr 70 kg/cm2 vulkanisiert. Von der erhaltenen Platte werden gemäss ASTM D 412- 51 T Musterstücke genommen, welche bei Raumtemperatur mechanischen Prüfungen unterworfen werden. Die Entfemungsgeschwindigkeit der Greifer beträgt hiebei 50 mm/min.
Das vulkanisierte Produkt weist folgende mechanische Eigenschaften auf :
EMI6.1
<tb>
<tb> spezifische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 125 <SEP> kg/cm
<tb> Bruchdehnung <SEP> 7201o
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 2001o <SEP> Dehnung <SEP> 15 <SEP> kg/cm2
<tb>
Beispiel 2 : 100 Teile des Äthylen-Propylen-Copolymers von Beispiel 1 werden mit 20 Teilen einer Mischung, welche 60, 3% Divinylbenzol, 15, 4% Äthylvinylbenzol und 24, 1% gesättigte Arylalkylkohlenwasserstoffe enthält, gemischt ; es werden dann 2 Teile Dicumylperoxyd zugesetzt und das Ganze wird 10 Minuten lang homogenisiert.
EMI6.2
Druck von ungefähr 70 kg/cm2 vulkanisiert.
Das vulkanisierte Produkt hat folgende mechanische Eigenschaften, welche, wie in Beispiel 1 beschrieben, bestimmt wurden :
EMI6.3
<tb>
<tb> spezifische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 114 <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 44. <SEP> 00 <SEP> ; <SEP> 0 <SEP>
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> Dehnung <SEP> 33 <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP>
<tb>
Beispiel 3 : 100 Teile des Äthylen-Propylen-Copolymers von Beispiel 1 werden mit 20 Teilen einer Mischung, die 60,5% Divinylbenzol, 15,4% Äthylvinylbenzol und 24, 1% gesättigte Arylalkylkohlenwasserstoffe enthält, gemischt. Es werden dann 20 Teile MPC-Russ und 2 Teile Dicumylperoxyd zugesetzt und das Ganze wird 15 Minuten lang homogenisiert. Die Mischung wird 30 Minuten bei 1600C in einer Presse mit geschlossenen Formen unter einem Druck von ungefähr 70 kg /cm2 vulkanisiert.
Das vulkanisierte Produkt hat folgende mechanische Eigenschaften, die, wie in Beispiel 1 beschrieben, bestimmt wurden :
EMI6.4
<tb>
<tb> spezifische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 166 <SEP> kg/cm'
<tb> Bruchdehnung <SEP> 420%
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> Dehnung <SEP> 49 <SEP> kg/cm2
<tb>
Beispiel 4 : 100 Teile des Äthylen-Propylen-Copolymers von Beispiel 1 werden mit 40 Teilen einer Mischung, die 60, 8% Divinylbenzol, 15, 4% Äthylvinylbenzol und 24, 1% gesättigte Arylalkylkohlenwasserstoffe enthält, gemischt ; es werden dann 3 Teile Dicumylperoxyd zugesetzt und das Ganze wird 10 Minuten lang homogenisiert.
Die Mischung wird dann 30 Minuten lang bei 1600 C in einer Presse mit geschlossenen Formen unter einem Druck von ungefähr 70kg/cm vulkanisiert.
Das vulkanisierte Produkt hat folgende mechanische Eigenschaften, die, wie in Beispiel 1 beschrieben, bestimmt wurden :
EMI6.5
<tb>
<tb> spezifische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 128 <SEP> keg <SEP> /cm <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 345%
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 2001o <SEP> Dehnung <SEP> 56 <SEP> kg/cm
<tb>
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Beispiel 5 : 100 Teile des Äthylen-Propylen-Copolymers von Beispiel 1 werden mit 40 Teilen einer Mischung, die 60, 5% Divinylbenzol : 15, 40/0 Äthylvinylbenzol und 24, 1% gesättigte Arylalkyl- kohlenwasserstoffe enthält, gemischt ;
es wird dann 1 Teil Dicumylperoxyd zugesetzt und das Ganze wird
10 Minuten lang homogenisiert. i Die Mischung wird dann 30 Minuten lang bei 1600C in einer Presse mit geschlossenen Formen unter einem Druck von ungefähr 70 kg/cm2 vulkanisiert.
Das vulkanisierte Produkt hat folgende mechanische Eigenschaften, die, wie in Beispiel 1 beschrieben, bestimmt wurden :
EMI7.1
<tb>
<tb> spezifische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 206 <SEP> kg <SEP> /cm2 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 575%
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> Dehnung <SEP> 31 <SEP> kg/cm
<tb>
Beispiel 6 : 100 Teile eines amorphen, linearen Äthylen-Propylen-Copolymers mit einem Gehalt von 57 Gew. -UJo Polypropylen und mit einem Molgewicht von ungefähr 200 000 (viskosometrisch bestimmt) werden mit 40 Teilen Styrol gemischt.
Es wird dann 1 Teil Dicumylperoxyd zugesetzt und das Ganze wird 10 Minuten lang homogenisiert.
Die Mischung wird dann 30 Minuten lang bei 1600C in einer Presse mit geschlossenen Formen vulkanisiert unter einem Druck von ungefähr 70 kg/cm2.
Das vulkanisierte Produkt hat folgende mechanische Eigenschaften, die, wie in Beispiel 1 beschrieben, bestimmt wurden :
EMI7.2
<tb>
<tb> spezifische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 178 <SEP> kg/cm'
<tb> Bruchdehnung <SEP> 8450b
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> Dehnung <SEP> 13 <SEP> kg/cm2
<tb>
Beispiel 7 : 100 Teile des Äthylen-Propylen-Copolymers von Beispiel 6 werden mit 40 Teilen Styrol gemischt ; es werden dann 2 Teile Dicumylperoxyd zugesetzt und das Ganze wird 10 Minuten homogenisiert.
Die Mischung wird 30 Minuten bei 1600 C in einer Presse mit geschlossenen Formen unter einem Druck von 70 kg/cm2 vulkanisiert.
Das vulkanisierte Produkt hat folgende mechanische Eigenschaften, welche, wie in Beispiel 1 beschrieben, bestimmt wurden :
EMI7.3
<tb>
<tb> spezifische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 166 <SEP> kg/cm2
<tb> Bruchdehnung <SEP> 755%
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 2001o <SEP> Dehnung <SEP> 15 <SEP> kg <SEP> /cm2. <SEP>
<tb>
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen gesättigten Elastomeren, dadurch gekennzeichnet, dass ein im wesentlichen amorphes, lineares, hochmolekulares Polymer oder Copolymer, welches ein a-Olefin der Formel CH=CHR enthält, worin R eine niedere Alkylgruppe bedeutet, in Gegenwart eines Aktivators, welcher nach einem Radikalmechanismus wirkt, durch einen oder mehrere polymerisierbare aromatische Kohlenwasserstoffe, welche wenigstens eine Äthylendoppelbindung im Molekül enthalten, oder durch aliphatische Diene vernetzt wird.