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Beschichtungseinrichtung zum kontinuierlichen Beschichten von bandförmigem Material
Die Erfindung bezieht sich auf eine Beschichtungseinrichtung zum Beschichten von bandförmigem Material mit einer durch eine Strangpresse erzeugten Kunststoffschicht, welche sich oberhalb der Materialbahn befindet und wobei an der Beschichtungsstelle nebeneinander liegende, miteinander zusammenwirkende Presswalzen vorgesehen sind.
Beschichtungseinrichtungen mit einer stationär angeordneten, liegenden Förderschnecke sind bereits bekannt, haben jedoch den Nachteil, dass der Platzbedarf recht erheblich und die Zugänglichkeit zum Spritzkopf sehr ungenügend ist. Eine weitere Unzulänglichkeit solcher Einrichtungen besteht darin, dass das Kunststoffmaterial im Spritzkopf umgelenkt werden muss und eine verhältnismässig grosse Distanz zwischen der Förderschnecke und der Düse in Kauf zu nehmen ist, was sich für gewisse Kunststoffsorten nachteilig auswirkt.'
Das Neue dieser Beschichtungseinrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Strangpresse hängend ausgebildet ist, so dass die Längsachse der Förderschnecke mindestens annähernd in vertikaler Richtung verläuft und die Strangpresse auf Schienen od. dgl. quer zur Bewegungsrichtung der bandförmigen Materialbahn verschiebbar ist.
Durch diese erfindungsgemässe Ausbildung lässt sich nicht nur die für die Aufstellung solcher Enrich-
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arbeiten, welche bei den bisher bekannten Einrichtungen'nicht verwendungsfähig waren. Dies gilt namentlich für Kunststoffsorten mit scharf ausgeprägtem Schmelzpunkt, geringer Stabilität und grosser Empfind- lichkeit gegen Überhitzung. Durch die vertikale Anordnung der Förderschnecke kann sehr nahe an die Spritzdüse herangerückt werde n, wodurch strömungstechnisch bedeutsame Vorteile erreicht werden, indem der flüssige Kunststoff nicht in eine andere Strömungsrichtung umgeleitet werden muss.
Ausserdem wird aber auch eine wesentlich bessere Zugänglichkeit zu allen wichtigen Teilen der Beschichtungseinrichtung, beispielsweise für die Auswechslung der Presswalzen, erreicht, als dies bei einer liegenden Anordnung der Förderschnecke der Fall wäre, so dass es durch die vertikale Anordnung der Förderschnecke möglich geworden ist, diese zwecks Einregulierung der Düse auf die genaue Folienstärke, sowie zwecks Reinigung der Düse seitlich neben die Presswalzen hinauszufahren. Dadurch lässt sich die Düsen- öffnung, beispielsweise mit Tastlehren, auf der ganzen Breite genau einstellen, was bei einer stationären Ausführung mit dem nur geringen Abstand zwischen der Düse und denPresswalzen äusserst erschwert wäre.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt.
Fig. l zeigt eine Seitenansicht der Einrichtung mit teilweisem Querschnitt, Fig. 2 ist eine Vorderansicht des Extruders.
Mit dieser Einrichtung wird die Beschichtung von bandförmigem Material mit einer Kunststoffschicht bewirkt. Die Anlage besteht dabei aus zwei voneinander getrennten Einheiten, nämlich dem Extruder und dem Walzenstuhl. Der Extruder besteht im wesentlichen aus dem Spritzkopf 1 mit einer unten liegenden Breitschlitzdüse, einer über dem Spritzkopf angeordneten, drehbaren Förderschnecke 2, einer diese umgebende elektrische Heizvorrichtung 3 und einem Getriebegehäuse 4 mit Antriebsorganen. Die Breite der Düse des Spritzkopfes 1 ist mittels einer Regulierbacke verstellbar ausgebildet, so dass damit Folien von
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verschiedener Dicke herstellbar sind, deren Breite etwa in der Grössenordnung von 100 cm liegt. Durch Einlagen kann die Arbeitsbreite der Düse im Bedarfsfalle verkleinert werden, falls schmälere Bahnen beschichtet werden sollen.
Die Förderschnecke 2 dreht sich um eine vertikale Drehachse und ihre Länge entspricht etwa dem achtzehn-fachen ihres Durchmessers und wird über ein Getriebe, vorzugsweise mit veränderbarer Drehzahl, angetrieben. Es wäre selbstverständlich auch möglich, die Förderschnecke leicht geneigt anzu- ordnen, sofern dies aus besonderen Gründen zweckmässig sein sollte. Damit die Breitschlitzdüse zwecks Reinigung, Einregulierung und Kontrolle bequem zugänglich ist, wird der Extruder auf einem Fahrgestell aufgehängt, so dass er quer zur Bewegungsrichtung der Materialbahn ausgefahren werden kann. Zu diesem Zwecke ist der Extruder an seinem obersten Teil auf zwei Rollenbahnen gelagert, wobei die Tragschienen 9 ähnlich einer Kranbahn ausgebildet sind.
Mittels eines Elektromotores 12 können die Rollen 10 angetrieben und der Extruder somit verschoben werden. An Stelle von Rollen für die Verschiebung des Extruders könnten natürlich auch Gleitflächen vorhanden sein und der Antrieb beispielsweise durch eine Gewindespindel erfolgen.
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hung der Förderschnecke 2 wird dieses in Richtung gegen den Spritzkopf unter gleichzeitiger Erwärmung durch die elektrische Heizung befördert. In den unteren Zonen des Extruders geht der Kunststoff infolge der zunehmenden Erwärmung in den plastischen Zustand über und wird schliesslich durch die Breitschlitzdüse des Spritzkopfes 2 als Folie ausgepresst. Die dabei entstehenden Dämpfe werden durch ein Fangblech 11 unmittelbar über die Düse abgesaugt.
Die Beschichtungsmaschine weist verschiedene, zum Teil heizbare Walzen auf, über welche das bandförmige Material 5, das vorzugsweise einepapierbahn ist, geführt wird. Die beiden Presswalzen 6 und 7 haben ungleichen Durchmesser und liegen nebeneinander. Der Spritzkopf 1 ist dabei dicht oberhalb der Berührungsstelle dieser beiden Walzen angeordnet. Damit der Spritzkopf 1 mit der am untersten Ende angebrachten Breitschlitzdüse möglichst nahe an die Presswalzen herangeführt werden kann, ist der unterste
Teil des Spritzkopfes im Querschnitt V-förmig ausgebildet.
Die Wirkungsweise der Einrichtung ist folgende :
Das zu beschichtende, bandförmige Material wird von einer in der Zeichnung nicht dargestellten Rolle abgewickelt. Das Trägermaterial 5 gelangt nach dem Passieren der Heizzylinderrolle 8, welche eine Erwärmung dieses Materials bewirkt, zwischen die Presswalzen 6, 7. Aus der Breitschlitzdüse des Spritzkopfes 1 tritt während des Betriebes eine Kunststoffolie von annähernd gleicher Breite, wie die Materialbahn aufweist, aus. Diese noch warme Folie wird durch die beiden Presswalzen 6 und 7 auf das Material 5 angedrückt. Unter dem Druck der Presswalzen 6 und 7 und der Wärmeeinwirkung verbindet sich diese Kunststoffolie mit dem bandförmigen Material zu einer Einheit ohne zusätzlich anzubringenden Klebstoff.
Die derart beschichtete Materialbahn wird hierauf, gegebenenfalls nach der Beschneidung des Randes, zu einer Rolle aufgewickelt oder in Stücke geschnitten.
Der Pressdruck zwischen den Presswalzen 6 und 7 ist variabel und wird vorzugsweise durch einen Druckluftzylinder erzeugt.
Es wäre auch denkbar, an Stelle von Papier andere Materialien in der beschriebenen Weise zu beschichten, beispielsweise Metallfolien oder Textilgewebe.
Die senkrechte Anordnung der Förderschnecke hat den Vorteil, dass die Maschine in bezug auf den Fliessweg auf allen Seiten bequem zugänglich ist und der Platzbedarf verhältnismässig gering gehalten werden kann. Die Verschiebbarkeit des Extruders erleichtert und beschleunigt die Kontroll-, Reinigungund Einstellarbeiten.