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Österreichische PATENTSCHRIFT N 16553. FRANK SHUMAN UND ARNO SHUMAN, BEIDE IN PHILADELPHIA.
Verfahren zur Herstellung von Drahtglas.
Bisher war es bei der Herstellung von Drahtglas üblich, die Glasmasse auf einem glatten Tische zu walzen und während dieses Vorganges ein Drahtgewebe durch mechanische Mittel von oben in das flüssige Glas einzudrücken. Das Drahtgeflecht war ganz eben und seine Stellung innerhalb des Körpers der Glasplatte war von dem Masse abhängig, bis zu welchem es während des Walzvorganges niedergedrückt wurde.
Dieses Verfahren erforderte komplizierte Vorrichtungen, die im wesentlichen aus zwei Rollen bestanden, von denen die eine das Drahtgeflecht unterhalb der Oberfläche der geschmolzenen Glasmasse eindrückte, während die andere die Glasmasse über dem eingebetteten
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Die Nachteile dieses Verfahrens waren zweierlei. Es erforderte einerseits ein zweimaliges Walzen der erhärtenden Masse, wobei der zweite Walzvorgang die vorläufige Haut
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machte, andererseits war eine relative Bewegung des vollständig ebenen Drahtgeflechts zur Glasmasse unter dem Einfluss der Erwärmung oder Abkühlung unmöglich, so dass bei grossen Temperaturänderungen ein Bruch dos Glases eintreten musste. Dies geschah umso leichter, da die Schichte oberhalb des Drahtgeflechte ohnehin aus obengenannten Gründen sehr schwach und zerbrechlich war.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein Drahtglas herzustelle, das die genannten Nachteile nicht aufweist, und dies wird auf Grund eines verbesserten Verfahrens erzielt, das nur einen einmaligen Walzvorgang erforderlich macht. Hiebei wird das Drahtgenocht derart und in solcher Gestalt eingeführt, dass es in dem fertigen Glase' die Fähigkeit, sich relativ zur Glasmasse unter dem Einfluss der Temperaturänderungen zu bewegen, beibehält.
Bei der Durchführung dieses Verfahrens wird die geschmolzene Glasmasse auf einer glatten Oberfläche derart gewalzt, dass der Überschuss an Glasmasse während des Walzvorganges vor der Walze fortgedrückt wird. Hiebei erfolgt das Walzen auf einem besonders hergestellten Drahtgeflecht oder Metallgeflecht, das vorher auf dem Walztisch ausgebreitet wurde. Das Drahtgeflecht ist nämlich mit einzelnen umgebogenen Teilen versehen, durch welche der eigentliche Körper desselben etwas oberhalb der Unterlage gehalten wird und hiedurch fin Gebilde darstellt, das unter dem Einfluss der vorrückenden Walze vollständig von der geschmolzenen Glasmasse umhüllt werden kann.
Die Glasmasse erwärmt natürlich das Drahtgeflecht und macht dasselbe sehr dehnbar, infolgedessen wird bei der Vorwärtsbewegung der Masse auch d geflecht etwas mitgenommen und gestreckt, so dass die tragenden Teile sich ein wenig von dem Walztisch erheben und hiedurch sogleich von der, den entstehenden Zwischenraum ausfüllenden Glasmasse umhüllt werden können. Wenn daher das Glas dem Walzprozess unterworfen worden ist, wird die Masse das Drahtgeflecht vollständig umhüllt haben. Das Drahtgeflecht wird ausserdem stets noch eine mehr oder weniger gewellte Form beibehalten, wobei die zusammengedrehten Teile ungefähr in der Mitte der Plattenstärke, die gekrümmten, die ersteren verbindenden Teile hingegen etwas nach einer Seite vorstehen werden.
Diese gewellte Form der Drahteinlage ermöglicht, dass 11 die verschiedenen Ausdehnungen des Glases und der Einlage einander gegenseitig leichter 1/
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Zur weiteren Beschreibung der vorliegenden Erfindung ist eine Ausuhrungsform der die Durchführung dos angegebenen Verfahrens ermöglichenden Einrichtung in der beiliegenden Zeichnung zur Darstellung gebracht, und zwar ist Fig. 1 ein Schnitt durch den Walztisch, Fig. 2 eine Vorderansicht desselben, Fig. 3 ein Teil von Fig. 1 in vergrössertem Massstabe. Fig. 4 ein Grundriss der Glasplatte und Fig. 5 eine etwas abgeänderte Aus- führungsform der Drahteinlage.
II ist ein glatter Metalltisch, auf welchem die Glasplatte A mittels einer ebenfalls aus Metall bestehenden und auf ihrer Oberfläche glatt polierten Walze ausgewalzt wird.
Die Achse dieser Walze ist mit Zahnrädern L versehen, die an Zahnstangen an beiden Längsseiten des Walztisches H angreifen und die zwangläufige Vorbewegung der Walze I während ihrer Drehung ermöglichen. Letztere kann durch ein Handrad P bewirkt werden.
Die Walze I ist auf Führungsschienen J gelagert, deren Stärke die Stärke der auszuwalzenden Glasplatte bestimmt. Ein vor der Walze 1 fortschreitender, aus zwei gegeneinander durch Stangen versteiften seitlichen Platten M bestehender Schuh, ruht mit seinen unteren Kanten auf dem Walztisch H und bestimmt die Breite der herzustellenden Glasplatte. N ist das noch nicht ausgewalzte geschmolzene Glas, während A die bereits fertig gewalzte Platte mit der eingewalzten Drahteinlage B darstellt. Letztere besteht aus einer Reihe von Drähten C (Fig. 4), die an gewissen Stellen D miteinander verschlungen und zwischen diesen Stellen derart auseinander gezogen sind, dass hiedurch diagonale Drahtstücke E entstehen.
Die verschlungenen Stellen D liegen ungefähr in der gleichen Ebene, während die Verbindungsdrähte abwärts umgebogen sind, derart, dass hiedurch die verschlungenen Stellen in einer gewissen Höhe oberhalb des Walztisches gestützt werden.
Beim Walzvorgang werden diese Verbindungsstücke E ebenfalls zum Teil ausgestreckt (Fig. l, 3), worauf die Glasmasse an die Stelle der früher tragenden Drahtbiegungen tritt.
Die Wirkungsweise der Einrichtung ist folgende :
Zunächst wird das in eben beschriebener Weise ausgebildete Drahtgeflecht auf dem Walztisch ausgebreitet und eine genügend grosse Menge geschmolzenen Glases darüber ge- schüttet. Hierauf wird die Walze 1 in Bewegung versetzt ; diese treibt die Glasmasse vor- wärts, welch letztere nicht nur alle vorhandenen Zwischenräume ober und unterhalb des
Drahtgeflechtes ausfüllt, sondern infolge der Erwärmung des Drahtgeflechte eine Streckung
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diente, die Glasmasse als Umhüllung eintritt.
Es ist selbstverständlich, dass es nicht unbedingt erforderlich ist, alle diagonalen Zwischendrähte abwärts umzubiegen, um eine genügende Unterstützung des Drahtgeflechte zu erhalten. Es können ebenso bloss eine gewisse Anzahl solcher Drähte abwärts umgebogen werden, während die übrigen entweder glatt in der Ebene der verschlungenen Stellen D verbleiben, oder sogar aufwärts umgebogen werden, wie dies bei 7 ?' und (Fig. 5) ersichtlich ist. Solange die genügende Anzahl von Drähten E abwärts umgebogen ist, ist die Durchführung des Verfahrens gesichert.