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Verfahren und Gerät zum Reinigen gealterter Schmieröle.
Es ist eine bekannte Tatsache, dass es genügt, aus gebrauchten, gealterten Schmierölen die unlöslichen Alterungsstoffe und andere beigemischte Verunreinigungen abzusondern, um diese ge- brauchten Schmieröle wieder gebrauchsfähig zu machen. Diese Wiederauffrischung wird vielfach durch Filtrieren oder durch Zentrifugieren vorgenommen und die dabei erzielten Ergebnisse genügen auch bis zu einem gewissen Grade. Die Filtration zeitigt zwar bessere Ergebnisse, sie ist aber erschwert durch die halbflüssigen und kolloidalen Alterungsstoffe oder auch durch vereinzelte Kohleteilchen.
Man hat deshalb für eine derartige Filtration Filtrierhilfsmittel, wie Fuller-Erde, Asbestfasern oder Asbest- pulver, Sägemehl u. dgl., verwendet. Selbstverständlich halten diese Hilfsmittel auch reines Öl zurück, das dabei teilweise verlorengeht.
Es sind ferner Filtrierstoffe zum Reinigen gealterter Schmieröle bekannt, die aus Asbest und/ oder Baumwolle, aus porösem Stein oder Porzellan oder aus Papier mit rauher Oberfläche, aus Filz oder Papierstoff bestehen. Wenn Öl unter Druck durch diese Filtrierstoffe gelangt, werden die im Öl enthaltenen Unreinigkeiten ausgeschieden, und wenn diese Unreinigkeiten die Masse der Filtrierstoffe durchdrungen haben, müssen diese entweder durch neue ersetzt werden oder die Unreinigkeiten müssen im Gegenstrom vollständig aus den Filtrierstoffen entfernt werden. Es ergibt sich daher zunächst eine Verschwendung der auszuwechselnden Filtrierstoffe und ein ständiger Verlust des anhaftenden Öles, wodurch die Ausbeute verringert wird. Ferner ist ein Öffnen der Filtervorrichtung notwendig, wodurch eine Arbeitsunterbrechung verursacht wird und Zeit verlorengeht.
Die Arbeitsweise ist also nicht ununterbrochen und selbsttätig. Die Anwendung von Druck oder Vakuum erfordert weiterhin einen Kraftaufwand und verursacht in manchen Fällen eine Verdickung des Filterkuchens, so dass die Filtration in Anbetracht des kolloidalen Charakters der erwähnten Unreinigkeiten immer schwieriger wird, wodurch sich der Abfluss reinen Öles verringert.
Durch die Erfindung werden diese Nachteile fürs erste insoweit beseitigt, dass ein Ersetzen der Filtriermittel nicht notwendig ist. Ausserdem wird eine Verschwendung an Material, Zeit und Kraft und ein Verlust an Öl vermieden, während gleichzeitig eine ununterbrochene Arbeitsweise und ein ständiger Fluss reinen Öles erreicht wird, so dass also das Gerät eine höhere Leistungsfähigkeit erreicht.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Gerät zum Abscheiden fester und halbfester Unreinigkeiten, die in gebrauchten Schmierölen enthalten sind und von diesen zurückgehalten werden, und besteht darin, dass das Öl ohne Druck oder Sog durch eine dünne, aus den festen oder halbfesten Unreinigkeiten gebildete Schicht hindurchgeleitet wird, die sich auf der gegen das zu reinigende Öl gerichteten Seite einer Wandfläche aus porösem Werkstoff mit einem für die erwähnten festen oder halbfesten Unreinigkeiten geeigneten Anhaftvermögen niederschlägt, wobei der poröse Stoff und die dünne Schicht eine Scheidewand bilden, durch die ein Ausschwitzen des Öles in der Weise stattfindet,
dass es durch die dünne Schicht von den festen oder halbfesten Unreinigkeiten getrennt wird und dass der an der Scheidewand abgesetzte Überschuss an Unreinigkeiten von Zeit zu Zeit entfernt wird, ohne dass die zuvor durch die abgesetzten Unreinigkeiten gebildete hautähnliche Schicht der Scheidewand zerstört wird.
Das Gerät zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht aus mindestens einem zylindrischen, an seinem unteren Ende mit einem verschliessbaren Auslauf verbundenen Ausschwitz-
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hohlkörper, der mit dem auszuschwitzenden unreinen Öl gespeist wird, so dass an der Innenwand des Hohlkörpers ein Niederschlag gebildet wird, während die ausgeschwitzte Flüssigkeit aussen abfliesst und sich in einem den Hohlkörper umgebenden Behälter sammelt.
Das Gerät kann auch aus einem Behälter bestehen, in dem ein Metallnetz und/oder ein elektrischer Widerstand angeordnet und von einer gelochten Metallplatte überdeckt ist ; die wiederum ein von der Scheidewand bedecktes Metallnetz trägt, während der Zwischenraum, in dem sich das untere Metallnetz oder gegebenenfalls der elektrische Widerstand befindet, mit einem senkrechten gelochten Rohr in Verbindung steht, das an seinem unteren Ende mit einem Siphon und an seinem oberen Ende mit einem Trichter versehen ist, um den Siphon durch Eingiessen von gereinigtem Öl zu füllen.
Das gebrauchte Öl wird in die Geräte gefüllt, die in verschiedener Weise zusammengesetzt und aufgebaut sein können und die Schwitzkörper enthalten, deren poröse Flächen die Eigenschaft besitzen, die halbfesten'Alterungsstoffe, die sogenannten "Asphalte", zuverlässig zu adsorbieren und zurückzuhalten. Die auf der Wand gebildete Schicht haftet so fest an, dass sie durch mechanische Mittel nicht vollständig entfernt werden kann. Auf diese Weise entsteht mittels der Unreinigkeiten, die in dem zu reinigenden Schmieröl enthalten sind, eine Scheidewand, die aus der porösen Wand und den erwähnten auf ihr niedergeschlagenen Unreinigkeiten gebildet wird.
Die Scheidewand hat die Eigenschaft, wie eine Art von Haut zu wirken, wobei das klare Öl zuerst von der erwähnten Scheidewand aufgenommen wird und dann zur Innenseite der porösen Wand vordringt, durch die es hindurchtritt.
Alle Unreinigkeiten, wie z. B. kolloidale Kohle, Staub und Asphalte, werden durch die asphaltporöse Scheidewand aufgefangen und höchstwahrscheinlich auch solche Stoffe, die wie die sogenannten Erdölharze kolloidal im Öl gelöst sind, d. h. wenigstens solche Stoffe, die ein grösseres Molekulargewicht besitzen.
Wenn die Scheidewand gebildet ist und kein Druck auf dieselbe ausgeübt wird, hindert sie auch den Asphalt vor weiterem Vordringen zur Innenseite der porösen Wand, so dass das Ausschwitzen durch eine verhältnismässig dünne Lage Asphalt vor sich geht, die mit der Aussenseite der porösen Wand vereinigt ist. Diese Scheidewand hat auch die Eigenschaft, Öl-in-Wasser-Emulsionen zu trennen, wobei die grössere Wassermenge ebenfalls zurückgehalten wird, während ein Teil des entemulsionierten Wassers durch die Scheidewand hindurchtreten kann. Die Wirkung dieser Scheidewand kann völlig mit der Wirkung einer Haut und der Vorgang mit der Erscheinung des Schwitzen verglichen werden.
Ein Druck oder ein Vakuum hilft dabei nicht, im Gegenteil würde die Scheidewand dadurch beschädigt, weil die Asphaltteile tiefer in die poröse Wand eindringen mit dem Ergebnis, dass die Scheidewand stärker und das Ausschwitzen schwieriger wird, weil das klare Öl einen längeren Weg durch die Scheidewand hindurch durchlaufen muss. Wie aus diesen Tatsachen zu entnehmen ist, ist dieses Verfahren völlig verschieden von dem einer Filtration. Die Stoffe, aus denen die porösen Flächen gebildet werden, sind solche, die ein Anhaftvermögen gegenüber den sogenannten Asphalten aufweisen oder in gewisser Hinsicht eine Anziehungskraft auf dieselben ausüben. Wahrscheinlich beruht diese Erscheinung auf der Anwesenheit elektrischer Ladungen mit entgegengesetzten Vorzeichen.
In Betracht kommen folgende Stoffe : Gewebe aus Asbest, Glas, nitrierter oder azetylierter Zellstoff und pflanzliche Fasern ; auch poröse Steine können verwendet werden. Wolle oder tierische Haare können dagegen für diesen Zweck nicht verwendet werden. Asbest eignet sich am besten. Asbest-oder Glasgewebe sind deshalb vorzuziehen, weil sie gegen chemische Einflüsse unempfindlich sind und lange Zeit gebrauchsfähig bleiben.
Das erfindungsgemässe Verfahren hat den äusserst wichtigen Vorteil, dass die Ausschwitzflächen nicht ausgewechselt zu werden brauchen, und deshalb kann mit den Geräten, die solche Ausschwitz- flächen enthalten, ununterbrochen gearbeitet werden, wenn nur Vorsorge getroffen ist, dass ununterbrochen oder aufeinanderfolgend kleine Mengen Öl gespeist werden und dass der Überschuss an Unreinig- keiten auf der erwähnten Oberfläche der Scheidewand von Zeit zu Zeit entfernt wird. Das Gerät selbst ist so einfach, dass es von jedem auch ungebildeten Mann bedient werden kann.
Sobald sich ein Über- schuss an Unreinigkeiten an der Oberfläche der porösen Wand niedergeschlagen hat, geht das Ausschwitz- verfahren langsamer vor sich und deshalb ist es notwendig, diesen Überschuss zu entfernen, wobei jedoch die hautähnliche Schicht, die die niedergeschlagenen Unreinigkeiten auf der porösen Wand bilden, belassen wird.
In der Zeichnung ist das Prinzip der Erfindung durch beispielsweise Ausführungsformen der nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeitenden Geräte dargestellt.
Fig. l stellt einen Schnitt eines Teiles der Ausschwitzfläche dar, an der man die ausgeschiedene
Asphaltschicht wahrnehmen kann. Fig. 2 stellt einen lotrechten Schnitt durch ein Gerät mit zwei hohlen Ausschwitzkörpern dar. Fig. 3 zeigt einen zum Schnitt nach Fig. 2 senkrechten Schnitt durch einen
Teil eines solchen Körpers in vergrössertem Massstab. Fig. 4 zeigt im lotrechten Schnitt einen Teil einer abgeänderten Vorrichtung. Die Fig. 5 und 6 zeigen zwei zueinander senkrechte Schnitte V-V und
VI-VI des oberen und des unteren Teiles einer weiteren erfindungsgemässen Vorrichtung und Fig. 7
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In Fig. 1 bezeichnet 1 die Ausschwitzfläche von einer Dicke 11, 2 das auszusehwitzende gebrauchte Öl, 3 die ausgeschiedene Asphaltsehicht von einer Dicke t ; die Ausschwitzscheidewand besteht daher aus den Teilen 1 und 3 und hat die Dicke S=s+t.
Die Schicht 3 bildet sich am Anfang des Verfahrens ; wenn sie sich gebildet hat und ein neues
Teilchen des gebrauchten Öles in Berührung mit einem Punkt der Schicht 3 in der Richtung des Pfeiles 4 kommt, saugt die Schicht 3 zuerst das klare Öl auf und gibt es dann der porösen Wand 1 ab, von welcher es ins Freie abgegeben bzw. ausgeschwitz wird. Die poröse Wand besitzt ein Absorbierungsvermögen für die Stoffe, die die Schicht 3 bilden ; diese Stoffe können aber nicht ins Innere der porösen Wand 1 eindringen, wenn kein Druck oder Vakuum ausgeübt wird.
Die Seite 5 der porösen Wand 1, von welcher das klare Öl ausgeschwitzt wird, ist so beschaffen, dass das klare Öl frei ausfliessen kann. Dadurch wird ausgeschlossen, dass das ausgesehwitzte Öl eine Rückwirkung ausüben kann, welche den richtigen Gang des Ausschwitzens entweder verhindern oder erschweren würde. Die poröse Wand 1 kann aus Asbest, Glasgeweben, porösen Steinen oder aus Pflanzenfasern bestehen.
Je nach der Natur der Öle wird man vorzugsweise eine mehr oder weniger energische Erwärmung des gebrauchten Öles vornehmen. Das Gerät gemäss Fig. 2 enthält beispielsweise zwei Schwitzkörper 6 in einem Behälter 7, um den eine wärmeisolierende Schicht 8 liegt. Im Inneren des Behälters 7 sind elektrische Widerstände 9 eingebaut, welche in Serie an die Stromleitung 10 angeschlossen sind, 11 ist ein Stromregler, welcher dazu dient, die Temperatur in dem Gerät auf einer bestimmten Höhe zu halten ; das gebrauchte Öl speist das Innere der Schwitzkörper 6, die bei 12 befestigt sind.
Das Aussehwitzen findet in der Richtung der Pfeile 13 durch die Ausschwitzschiehten und die Wände der Körper 6 statt, d. h. vom inneren nach dem äusseren Teil dieser Körper. Somit bleiben die Schmutzstoffe auf der Oberfläche der inneren Wand der Körper zurück und das klare Öl tröpfelt von der äusseren Wand derselben in den Behälter 7 hinunter und fliesst von diesem durch das Rohr 14 in das Gefäss 15.
Die auf der Innenwand der Körper 6 aus den Schmutzstoffen gebildete Schicht 3 (Fig. l) wird immer dicker und die Lebhaftigkeit des Aussehwitzens entsprechend geringer. Es ist daher notwendig, den Überschuss der Schmutzstoffe zu entfernen, wobei man aber Sorge tragen muss, dass immer eine Schicht 3 von einer gewissen Dicke haften bleibt. Zu diesem Zwecke sind Mittel vorgesehen, die aus Fig. 3 ersichtlich sind. Diese bestehen aus einem Kolben 16, 17, der mittels eines Verbindungsringes 18 und eines Stieles 29 an einer endlosen Kette 19 angeschlossen ist, welche oben über eine Scheibe 20 läuft, die von einer durch Stützen 22 gelagerten Welle 21 getragen ist. Letztere wird durch die Handkurbel 23 in Bewegung gesetzt.
Die Kette 19 läuft unten über eine Scheibe 24, die im Inneren des Schwitzkörpers 6 auf einer Welle 25 befestigt ist.
Der Kolben 16 besitzt eine zentrale Öffnung 26, unter welcher sich eine runde Scheibe 27 befindet, die sich frei auf dem unteren Teil des Stieles 29 bewegen kann. Die Scheibe 27 hat einen grösseren Durchmesser als die Öffnung 26 und kann diese verschliessen. Das Gewicht der Scheibe 27 ist so gewählt, dass es die nachstehend beschriebene Arbeitsweise bewirkt. Die Scheibe 27 liegt auf einem Bund 28 des Stieles. Der Kettenteil, welcher von der unteren Scheibe 24 zu der oberen Scheibe 20 läuft, tritt durch eine zweite Öffnung 30 des Kolbenbodens 16. Das untere Ende jedes Körpers 6 endet in einem Rohr 31, das einen Hahn 32 trägt, durch welchen die ausgeschiedenen Schmutzstoffe in das Sammelgefäss 33 fallen.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung nach den Fig. 2 und 3 ist folgende : Der Kolben 16, 17 bleibt immer am oberen Teil des Körpers 6 stehen, die Scheibe 27 ruht auf dem Bund 28 und die Öffnung 26 ist frei ; das verbrauchte Öl kann somit in der Richtung des Pfeiles 36 nach unten fliessen. Wenn man den Überschuss der ausgeschiedenen Schmutzstoffe entfernen will, wird durch die Kurbel 23 der Kolben 16 nach unten in Richtung des Pfeiles 34 bewegt, so dass der untere Rand 35 der Kolbenwand 17 den genannten Überschuss abkratzt. Hiebei wirkt der Kolbenmantel17 sozusagen als Zentriervorrichtung für den kratzenden Rand 35, so dass eine gleichmässige Stärke der zurückbleibenden Schicht von Schmutzstoffen erhalten wird.
Die Schmutzstoffe werden mittels des Kolbenbodens-M nach unten befördert, während das Öl durch die Öffnung 26 des Kolbenbodens 16 in der entgegengesetzten Richtung des Pfeiles 36 fliesst, da die Scheibe 27 während dieser Bewegung durch das Eigengewicht auf dem Bund 28 ruhen bleibt. Wenn aber kein Öl mehr unter dem Kolben ist und sich eine Masse ausgeschiedener halbfester Schmutzstoffe unter dem Kolben am unteren Ende des Körpers 6 befindet, so wird die Scheibe 27 nach oben getrieben und sie verschliesst die Öffnung 26, so dass die Schmutzstoffe nach unten gedrückt werden. Auf diese Weise und durch Öffnen des Hahnes 32 wird die Schmutzmasse durch das Rohr 31 in der Richtung des Pfeiles 37 hinausbefördert.
Wenn der Kolben 16, 17 das untere Ende des Körpers 6 erreicht, so wird die Kurbel 23 in der entgegengesetzten Richtung gedreht, so dass
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der Kolben nach oben geht. Dadurch wird die Scheibe 27 vermöge der Saugwirkung des Öles in der Richtung des Pfeiles 34 getrieben und die Öffnung 26 des Kolbenbodens 16 wieder geöffnet.
Fig. 4 stellt eine einfachere Bauart des Gerätes dar, das sich besonders zur Reinigung kleiner Ölmengen eignet. Diese Vorrichtung besteht hauptsächlich aus einem Behälter 46, auf dessen Boden sich eine wärmeisolierende Schicht 4'1 befindet, über der ein elektrischer Widerstand 48 liegt, der durch den Thermostat 49 geregelt wird. Auf diesem Widerstand befindet sich eine gelöcherte metallische Platte 50, auf welcher ein Metallnetz 51 angebracht ist. Unter der Platte 50 kann vorteilhaft auch ein zweites Metallnetz vorgesehen sein. Das Metallnetz 51 ist durch eine poröse Wand 52 bedeckt, welche durch einen Ring 53 festgehalten wird. Ein Trichterrohr 54 durchsetzt alle eben genannten Teile und endet unten in einem Siphon 56, dessen Mündung 45 über dem Sammelgefäss 41 liegt.
Das Rohr 54 weist einige Löcher 59 auf, die das klare Öl von dem sich unter der Platte 50 befindlichen leeren Raum abfliessen lassen.
Das gebrauchte Öl wird zuerst in der Richtung des Pfeiles 42 in den Behälter 46 gefüllt und eine gewisse Menge klaren Öles in der Richtung des Pfeiles 44 in das Rohr 54 gegossen, um die siphonartige Vorrichtung in Wirksamkeit zu setzen. Die leichte Saugung im Rohr 54 ermöglicht eine rasche Entfernung des klaren Öles aus dem Raum 43. Zum Entfernen der ausgeschiedenen Schmutzstoffe kann man z. B. ein auf dem Rohr 54 drehbar gelagertes Messer 38 verwenden, das sich mittels einer Rolle 39 auf dem Rand des Behälters 46 so abstützt, dass die Arbeitskante des Messers immer in einem gewissen Abstand von der Oberfläche der porösen Wand 52 bleibt, während das Messer durch den Handgriff 40 in Umdrehung gesetzt wird.
Der elektrische Widerstand kann auch durch eine beliebige andere Heizvorrichtung ersetzt werden.
Die Vorrichtung nach den Fig. 5--13 besteht aus einer Anzahl von Elementen 66, welche in einem mit einer wärmeisolierenden Schicht 62 versehenen Behälter 61 gelagert sind. Ein mit Löchern 108 versehener Deckel 63 weist einen kleinen Behälter 64 für das Eingiessen des zu reinigenden Öles auf.
Auf dem Boden des Behälters 64 ist ein netzartiges Filter 65 angebracht, um die festen grösseren Verunreinigungen zurückzuhalten ; das zu reinigende Öl gelangt dann in Berührung mit der aktiven Oberfläche der Elemente 66.
Jedes der Elemente 66 (Fig.'8 und 9) besteht aus einem rechteckigen Rahmen 67 aus C-Profileisen, welcher zwei entgegengesetzte ebene Flächen begrenzt, auf welchen folgende Teile nacheinander angebracht sind : ein gelochtes Blech 68, ein Metallnetz 69, ein aus Asbest oder aus andern Werkstoffen bestehendes Gewebe 70, Drähte 111, die aus Material von hohem Widerstand bestehen, liegen an der äusseren Oberfläche des Tuches 70 an. Das Festhalten der genannten Teile erfolgt mittels eines rechteckigen Rahmens 71, welcher durch Schrauben 72 befestigt ist, die in Gewindelöcher 73 des
Rahmens 67 eingreifen. Unten besitzt jeder Rahmen in der Mitte einen Stutzen 75, der mit einem
Bund 76 und einer abgestumpften konischen Verlängerung 77 sowie einer Bohrung 78 versehen ist.
Die Rahmen weisen einen oberen Handgriff 74 auf.
In einem an den Wänden des Behälters 61 befestigten Querbalken 79 sind Mundstücks 80 gelagert, in welche konische Stutzen 77 hineinragen (Fig. 5). Jedes Mundstück 80 ist mit einem Rohr 81 versehen, welches die Wände 61, 62 und 112 der Vorrichtung durchsetzt und mit einem Hahn 82 versehen ist.
Durch Scharniere 84 (die nur in Fig. 7 dargestellt sind) sind Querbalken 85 befestigt, die mit
Schrauben 86 versehen sind, welche auf den oberen Rand des Rahmens 66 drücken. Bei 88 drehbare
Riegel 87 dienen dazu, die Balken 85 festzuhalten oder freizugeben, um das Einführen oder Heraus- nehmen der Elemente 66 zu erlauben. 89 ist eine in das zu reinigende Öl eingetauchte Heizvorrichtung und 90 ein Thermostat, der die Vorrichtung 89 auf eine bestimmte Temperatur einregelt.
Die Betriebsweise des bisher beschriebenen Teiles der Vorrichtung ist folgende : Das zu reinigende Öl wird in den Behälter 64 gefüllt. Die gröbsten Verunreinigungen werden durch das Filternetz 65 zurückgehalten und der übrige Teil fliesst nach unten, füllt den Behälter 61 und kommt mit den der
Wand 1 der Fig. 1 entsprechenden Tüchern 70 in Berührung. Auf der äusseren Oberfläche der Tücher 70 bildet sich eine der Schicht 3 der Fig. 1 entsprechende Schicht. Das gereinigte 01 tritt in das Innere der Elemente 66 ein, was durch das Netz 69 und das gelochte Blech 68 ermöglicht wird. Die aus- geschiedenen Schmutzstoffe bleiben am Tuch 70 haften und sammeln sieh auf dem Boden des Be- hälters 61, von wo sie von Zeit zu Zeit mittels eines Hahnes 88 abgelassen werden.
Das gereinigte Öl wird durch die Hähne 82 abgezogen. Wenn eines der Elemente 66 aus irgendeinem Grunde trübe läuft, genügt es, den entsprechenden Hahn 82 zu schliessen.
Zum Beseitigen des überschüssigen Niederschlages von Schmutzstoffen besitzt die Vorrichtung ausser den Metalldrähten 111, deren Stärke der Dicke t (Mindestmass des Niederschlages, der nicht beseitigt werden darf) entspricht, Querspindeln 91, die drehbar in der Wandung 61 gelagert sind und von denen eine durch eine Stopfbüchse 93 mit einem Betätigungskopf 94 aus der Wand 112 hervorragt.
An den Enden der Spindeln 91 sind kleine Rollen 92 angebracht, um die je eine biegsame endlose, mit einer Spannungsvorrichtung bekannter Art versehene Kette od. dgl. geschlungen ist, deren inneres
Trum in Fig. 5 mit 95 und deren äusseres Trum mit 96 bezeichnet ist.
Auf jeder Seite der Tücher 70
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ist ein Kratzer 102 vorgesehen, welcher entweder eine Stellung nach den Fig. 10 und 13 oder eine Stellung nach den Fig. 11 und 12 einnehmen kann. Die Fig. 10 und 11 zeigen diese Kratzer für sich, es ist aber ersichtlich, dass zwischen je zwei Kratzern 102 sich eines der Elemente 66 befindet.
Jeder der Kratzer 102 besitzt an beiden Enden ein Loch, durch welches ein Schaft 97 an einem Ende und ein Schaft 98 am andern Ende durchgeht. An den Enden der waagrecht angeordneten
Querschäfte 97 und 98 sind Vorsprünge 99 bzw. 100 angebracht, welche an ihren Enden ein kleines Loch 113 bzw. 114 besitzen, mittels welchem sie erforderungsgemäss mit den Trumen 95 und 96 der Kette verbunden werden können. Die Enden mit dem Loch 113 werden z. B. mit dem Trum 95 (links in Fig. 5) und die Enden mit dem Loch 114 werden mit dem Trum 96 (rechts in Fig. 5) verbunden.
Eine Kette 110 od. dgl. verbindet ausserdem eine Spindel 91 an einer Seite der Vorrichtung mit einer Spindel 91 an der andern Seite, so dass, wenn man den Kopf 94 dreht, die Spindeln 91 der einen Seite sich im entgegengesetzten Sinne zu jenen der andern Seite drehen und daher das Trum 95 (links in Fig. 5) dieselbe Bewegung wie das Trum 96 (rechts in Fig. 5) ausführt. Demnach führen die Kratzer eine Bewegung von oben nach unten und umgekehrt, gleichmässig aus. Zwischen dem äusseren Kratzer jedes Elementes 66 und den Teilen 99 und 100 sind Federn 101 gefügt, welche dazu dienen, die Kratzer gegen die Tücher 70 eines Elementes 66 anzupressen.
Die Kratzer sind an der Aussenseite mit Umbiegungen 108 versehen und zwischen diesen und den Schäften 97 bzw. 98 sind Führungen 104 angebracht, welche die Kratzer vom Tuch 70 entfernen.
Diese Führungen 104 können durch die ortsfesten Anschläge 105 und 106 die Stellung nach den Fig. 10 und 13 oder die Stellung nach den Fig. 11 und 12 einnehmen, und dadurch werden die Kratzer gleichzeitig gezwungen, die Lage nach den Fig. 10 und 13 bzw. die Lage nach den Fig. 11 und 12 einzunehmen.
Die Betriebsweise der Vorrichtung ist folgende :
Während des Betriebes sind die Kratzer unten in der Stellung der Fig. 11 und 12, während die Führungen 104 mit ihrem unteren Rande, der auf den Anschlägen 106 liegt, die Lage nach den Fig. 11 und 12 annehmen.
Wenn auf den Oberflächen der Tücher sich eine zu dicke Schicht abgesetzt hat und man einen Teil davon entfernen will, so wird durch geeignete Drehung des Kopfes 94 die Gruppe der Kratzer, welche von der Oberfläche der Tücher 70 abstehen (d. h. in der Lage nach den Fig. 11 und 12 sind), gehoben. Diese Bewegung wird fortgesetzt, bis die oberen Ränder der Führungen 104 an den An- schlägen-/0 anstossen. Wenn dies geschieht, können die Führungen 104 sich nicht weiterbewegen, während die Schäfte 97 und 98 und die Kratzer-M2 noch für einige Zeit diese aufwärtsgerichtete Bewegung fortsetzen, bis sie die Lage nach den Fig. 10 und 13 erreichen.
Dabei nehmen die Kratzer 102 unter Einwirkung der Federn 101 die Lage nach der Fig. 10 und 13 ein, in welcher die Ränder der Kratzer gegen die an der äusseren Oberfläche der Tücher 70 anliegenden Drähte 111 drücken. Der Durchmesser dieser Drähte entspricht ungefähr der Dicke 3 (Fig. 1) der Schicht des ausgeschiedenen Materials, die auf dem Tuch 70 liegenbleiben soll. Wenn jetzt der Kopf 94 in entgegengesetzter Richtung gedreht wird, läuft die Gruppe der Kratzer an den Drähten 111 herab und die Oberfläche des Tuches 70 wird daher nicht auf grobe Weise berührt und somit nicht beschädigt, während die Gruppe der Kratzer. M2 nach unten in die Lage der Fig. 10 und 13 verschoben wird.
Auf diese Weise wird von der Oberfläche 70 der Überschuss des niedergeschlagenen Materials entfernt und dessen Absinken nach unten bewirkt, während auf den genannten Oberflächen eine Schicht zurückgelassen wird, welche ungefähr die gleiche Dicke des Durchmessers der Drähte 111 besitzt. Wenn die FÜhrungen 104 gegen die unteren An- schläge 106 anstossen, werden die Kratzer 102 voneinander entfernt und nehmen wiederum die Lage nach den Fig. 11 und 12 ein. Dieser Vorgang kann gegebenenfalls wiederholt werden. Das abgekratzte Material wird nach unten gefördert und durch den Hahn 83 ausgeschieden.
Um zu vermeiden, dass die Drähte 111 wegen ihrer besonders hohen Härte im Verlauf der Zeit im Rand der niedergehenden Kratzer 102, die aus weicherem Material bestehen, Einschnitte hinterlassen und somit schädlich auf die Dicke der Schicht t (Fig. 1) auf der Platte 70 einwirken können, sind die Drähte 111 zwischen den Tüchern 70 und den Rahmen 71 etwas schräg angeordnet (Fig. 5 und 8).
Um Druckunterschiede zu vermeiden, ist jedes Element mit einem gebohrten Anschluss 116 versehen, auf welchem ein lotrechtes Luftrohr 115 angeordnet ist, welches durch das Loch 108 des Deckels 63 hindurchgeht und nach aussen in einen Kopf endet, der mit Löchern 107 versehen ist.
109 ist ein Thermometer, das die Temperatur des Öles anzeigt.
Gegenüber den beschriebenen Bauarten sind mehrfache Änderungen möglich, z. B. zur Anpassung der Vorrichtung an die Beschaffenheit der zu reinigenden Flüssigkeit. Man kann z. B. die elektrischen Widerstände 9 auch in das zu klärende 01 eintauchen oder im Innern der Elemente 66 anbringen, um das immer mehr oder weniger im Öl sich befindende Benzin zu destillieren. Die einzelnen Rohre 31 der Fig. 2 können entweder unabhängig voneinander sein oder in einen gemeinsamen Sammelbehälter ausmünden, welcher dann eine einzige Austrittsöffnung für die Schmutzstoffe besitzt. Es können auch verschiedene Behälter 46 (Fig. 4) übereinander angebracht werden, die durch das Auslaufrohr 54 durchsetzt werden. Die Filterelemente können auch nach Art der Kelly-oder SweetlandFilter gebaut werden.
Um das im Öl sich befindliche Benzin zu destillieren, kann man auch durch die Hähne 82 einen Dampfstrom in Gegenstrom zum Öl einblasen.
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Bei grösseren Vorrichtungen kann es unter Umständen zweckmässig sein, den Boden ein wenig geneigt anzuordnen und unterhalb oder seitlich unterhalb des Bodens einen Aufnahmebehälter für die Schmutzstoffe anzuordnen, in den die auf den Boden abgesetzten Schmutzstoffe durch einen oder mehrere von aussen, beispielsweise von Hand, zu betätigende Abstreicher, die über den Boden hinwegstreichen, geschoben werden können.
Bei der Bauart nach den Fig. 14 und 15 ist der Boden 118 flach ausgebildet und ein Schaber 119 wird mit seiner unteren Arbeitskante durch Riegel 120 in Anlage mit dem Boden gehalten. Der Schaber 119 ist mit einer Betätigungsstange 121 starr verbunden, die mittels der schematisch dargestellten Stopfbüchse 122 die Wand 61, 62,112 durchsetzt. Der Schaber 119 weist ein Loch auf, dessen Durchmesser dem äusseren Durchmesser eines am Ende 124 geschlossenen und die Wandung 61, 62,112 des Apparates durchsetzenden Metallrohres 123 entspricht, in dem ein elektrischer Widerstand untergebracht ist. Der Schaber 119 ist gegenüber seiner Arbeitsbewegung (Pfeil 126) geneigt.
Längs einer der Kanten weist der Boden 118 eine längliche Öffnung 127 auf, und darunter befindet sich eine seitlich bei 130 geschlossene und mit einer unteren Auslassöffnung 129 versehene zylindrische Hülse 128. Ein mit einer länglichen Öffnung 134 versehenes Küken 133 mit einer Betätigungsspindel132 ist in der Hülse 128 drehbar eingebaut.
Die Arbeitsweise der in den Fig. 14 und 15 dargestellten Einrichtung ist folgende :
Der Schaber 119 bleibt gewöhnlich in der in Fig. 14 dargestellten Lage, das abgesonderte Material liegt auf dem Boden 118 und das Küken 133 ist mit seiner Öffnung 134 nach oben gerichtet. Um das abgesonderte Material zu entfernen, verschiebt man durch die Betätigungsstange 121 den Schaber 119 in Richtung des Pfeiles 126, so dass das Material in die Höhlung des Kükens 133 geschafft wird. Verdreht man sodann das Küken 133 um 180", so fällt das abgesonderte Material nach aussen, ohne dass eine unmittelbare Verbindung zwischen der Innen-und Aussenseite der Vorrichtung stattfindet.
Sollte der Schaber 119 während seiner Rückkehr (in entgegengesetzter Richtung des Pfeiles 126) einen verhältnismässig erheblichen Teil des abgesonderten Materials nach links (Fig. 15) schieben, so wird dieser Teil dank der Neigung des Schaber 119 gemäss dem Pfeil 135 übergeschoben, so dass dieser Teil bei der nächsten Arbeitsbewegung des Schaber 119 im Sinne des Pfeiles 126 entfernt wird.
Die Bewegungen des Schaber 119 dienen auch, um das abgesonderte Material abzukratzen, das sich der Wärme wegen auf dem Metallrohr 123 absetzen könnte.
PATENT-ANSPRÜCHE : . 1. Verfahren zum Reinigen gealterter Schmieröle von festen oder halbfesten Schmutzstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass das vorzugsweise erwärmte Öl ohne Druck oder Sog durch eine dünne, aus den festen oder halbfesten Schmutzstoffen gebildete.
Schicht hindurchgeleitet wird, die sich auf der gegen das zu reinigende Öl gerichteten Seite einer Wandfläche aus porösem Werkstoff mit einem für diese Schmutzstoffe geeigneten Anhatvermögen niederschlägt, wobei der poröse Stoff und die dünne Schicht eine Scheidewand bilden, durch die ein Ausschwitzen in der Weise stattfindet, dass das Öl von den Schmutzstoffen getrennt wird und dass der an der Scheidewand abgesetzte Überschuss an Schmutzstoffen von Zeit zu Zeit entfernt wird, ohne die zuvor durch die abgesetzten Schmutzstoffe gebildete hautähnliche Schicht der Scheidewand zu zerstören.