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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Papiergefässen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Papiergefässen, die aus einem napfförmigen Bodenteil und einem sich vom Boden nach der Gefässöffnung zu erweiternden Gefässmantel bestehen ; die Erfindung betrifft ferner eine zur Herstellung der Gefässmäntel dienende Maschine.
Bei den bisher bevorzugten Verfahren zur Herstellung derartiger Papiergefässe wird aus dem Mantelzuschnitt durch Kleben einer Längsnaht ein rohrförmiger Gefässmantel gebildet und unmittelbar anschliessend an diesen Arbeitsvorgang der Bodenteil in dem Gefässmantel befestigt. Es ist bekannt, hiebei den napfförmigen Bodenteil auf einen dem Gefässinnern entsprechenden Formdorn zu legen und dann um diesen Dorn herum den Gefässmantel zu formen und schliesslich das überstehende Ende des Gefässmantels um die nach auswärts gerichtete Zarge des napfförmigen Bodenteiles umzuschlagen.
Es ist weiterhin bekannt, den napfförmigen Bodenteil in eine Aussparung eines kegelstumpfförmigen Formdornes zu legen und aus dieser Aussparung heraus in den Gefässmantel zu schieben, unmittelbar nachdem der Gefässmantel über dem Formdorn geklebt worden ist.
Bei derartigen Herstellungsverfahren wird die erzielbare Leistung beschränkt durch die Zeit, welche für das Abbinden der Längsnaht des auf dem Formdorn befindlichen Gefässmantels erforderlich ist. Diese für das Abbinden der Klebenaht erforderliche Zeitspanne verhindert eine Steigerung der Arbeitsgeschwindigkeit der nach dem vorerwähnten bekannten Verfahren arbeitenden Maschinen zur Herstellung von Papiergefässen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht eine erhebliche Steigerung der Arbeitsgeschwindigkeit bei der Herstellung von Papiergefässen und die Erzielung eines besonders festen Sitzes des napfförmigen Bodens in dem kegeligen Gefässmantel.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren zum Herstellen von sich nach ihrer Mündung erweiternden Papiergefässen, die aus einem rohrförmigen Mantelteil und einem napfförmigen Bodenteil bestehen, wird für den Mantelteil zunächst ein flach zusammen gelegter trapezförmiger Schlauch geklebt und nach dem Abbinden der Klebenaht der napfförmige Bodenteil in den rohrförmig geöffneten Schlauch durch das weitere Ende in Richtung auf das sich verengende Ende des Schlauches eingepresst. Das Herstellen der zunächst zu bildenden flachliegenden trapezförmigen Schläuche kann mit Hilfe der Falt-und Klebemaschinen mit grosser Geschwindigkeit erfolgen.
Da der Gefässboden in den Mantelteil erst eingesetzt wird, nachdem die Klebenaht des schlauchförmigen Mantelteiles bereits genügend abgebunden hat, kann auch bei dem Einsetzen des Bodens schnell gearbeitet werden ; der Boden kann auch besonders fest in den Mantelteil eingepresst werden. Durch die kegelige Gestalt des Gefässmantels wird das Einführen des napfförmigen Bodenteiles erleichtert und weiterhin erreicht, dass der Bodenteil so weit eingepresst werden kann, bis er genügend fest sitzt und gleichsam in dem kegeligen Gefässmantel verkeilt ist. Durch die kegelige Gestalt des Mantelteiles werden also die unvermeidlichen Ungenauigkeiten unwirksam gemacht.
Bei dem Einpressen findet der Bodenteil infolge seiner napfförmigen Gestalt einen festen Sitz in dem kegeligen Gefässmantel, weil die Zargen des Bodenteiles eine hinreichend grosse Anlagefläche darstellen.
Das erfindungsgemässe Verfahren wirkt sich besonders günstig aus bei der Herstellung solcher bekannter Papiergefässe, die an einem Ende einen abgerundeten und am andern Ende einen eckigen Querschnitt haben ; vorzugsweise kommen solche Papiergefässe in Betracht, die am Boden einen runden oder ovalen und am oberen Ende einen rechteckigen Querschnitt haben. Gemäss weiterer Ausbildung des erfindungsgemässen Verfahrens werden bei der Herstellung derartiger Papiergefässe in dem zur Bildung des flachen, geklebten Schlauches dienenden Zuschnitt gerade Rillen, welche der Zahl und
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Anordnung der Gefässecken entsprechen, so angebracht, dass diese Rillen sich im wesentlichen über die gesamte Zuschnittlänge erstrecken.
Es werden also mehr Rillen erzeugt, als für die Bildung des flachen Schlauches erforderlich sind ; die Zahl der zu erzeugenden Rillen wird durch die Zahl der Ecken der Gefässöffnung bestimmt.
Dadurch dass die Rillen sich erfindungsgemäss im wesentlichen über die ganze Zuschnittlänge erstrecken, kann der flache Schlauch leicht gebildet und rohrförmig geöffnet werden. Durch die erwähnten Rillen wird die Bildung regelmässiger Kanten gewährleistet und verhütet, dass unregelmässige Bruchlinien auftreten. Dass trotz der sich über die ganze Zuschnittlänge erstreckenden Rillinien an einem Ende des Gefässes sich ein runder Querschnitt und nicht etwa ein mehreckiger Querschnitt ergibt, wird deshalb erreicht, weil der Bodenteil sehr stramm in den rohrförmig geöffneten Mantelteil eingepresst werden kann und dem einen Ende des Gefässmantels somit seine runde Form aufzwingt.
Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf die Herstellung der flachen, trapezförmigen Schläuche, welche späterhin den Gefässmantel bilden. Gemäss der Erfindung wird nämlich ein Zuschnitt, der um zwei im Winkel. zueinander angeordnete Faltlinien zusammengelegt werden soll, erst in Richtung der einen und dann in Richtung der andern Faltlinie vorbewegt. Ferner wird gemäss der Erfindung nach dem Umlegen eines Zuschnitteile um eine Faltlinie und vor dem Umlegen eines andern Zuschnittteiles um eine zweite zur ersten Faltlinie geneigte Faltlinie der Zuschnitt in seiner Ebene etwas geschwenkt.
Auf diese Weise werden die voneinander abweichenden Faltlinien nacheinander in Übereinstimmung mit der Förderrichtung gebracht.
Weiterhin werden nach dem erfindungsgemässen Verfahren die flachen, trapezförmigen Schläuche nach dem Kleben der Längsnaht ein wenig aufgespreizt und ineinander gestapelt, so dass ein im wesentlichen flacher Stapel aus ineinander gesteckten Gefässmänteln entsteht. Hiebei wird erreicht, dass die Längsnähte während des Verweilens der geklebten Schläuche in dem Stapel vollkommen abbinden können. Ein Aufspreizen der Klebenaht, die möglicherweise noch nicht vollkommen fest abgebunden hat, wird dadurch verhindert, dass die Klebenaht jedes einzelnen Schlauches durch den vorhergehenden und den folgenden Schlauch festgehalten wird. Auf die flachen Seiten des Stapels kann zum Zweck der Sicherung des Abbindens der Klebenaht ein Druck ausgeübt werden.
Es entspricht weiterhin der Erfindung, durch Aufrichten des flach liegenden, gemäss vorstehenden Angaben erzeugten Stapels die beim Kleben der flachen Schläuche noch nicht gefalteten Längskanten vorzubrechen. Bei dem in dieser Weise erfolgten Aufrichten des zunächst flach liegenden Stapels wird das Vorbrechen der noch nicht ausgeprägten Faltlinien gleichzeitig an einer grösseren Zahl von Werkstücken durchgeführt ; es ist also-im Gegensatz zu bekannten Arbeitsverfahren-nicht erforderlich, dass zum Zwecke des Vorbrechen der zunächst noch nicht ausgeprägten Faltlinien jedes Werkstück einzeln behandelt wird.
Eine beispielsweise Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens und einer Maschine zur Ausführung dieses Verfahrens wird im nachstehenden beschrieben und dargestellt.
Die Fig. 1-3 veranschaulichen die Bildung eines flach zusammengelegten Schlauches aus einem vorbereiteten Zuschnitt. Fig. 4 zeigt einen Schnitt gemäss der Linie IV-IV der Fig. 1. Fig. 5 zeigt einen Schnitt gemäss der Linie V-V der Fig. 2. Fig. 6 zeigt einen Schnitt gemäss der Linie VI-VI der Fig. 3. Die Fig. 7-11 erläutern das Anbringen des Bodens in dem Gefässmantel. Fig. 12 zeigt das fertige Papiergefäss. Fig. 13 zeigt in vergrössertem Massstabe einen Schnitt durch den unteren Teil des umgestülpten Papiergefässes mit einer besondern Verfestigung des Bodenteiles. Fig. 14 und 15 zeigen ebenfalls in vergrössertem Massstabe je einen senkrechten und einen waagerechten Schnitt durch die zum Einsetzen des Bodenteiles in den Gefässmantel dienenden Werkzeuge. Fig. 16 a-c zeigen einen senkrechten Schnitt durch eine Maschine zum Herstellen der Gefässmäntel.
Die Fig. 17 a-c zeigen in vergrössertem Massstabe eine Draufsicht auf die von den zu faltenden und zu klebenden Zuschnitten zu durchlaufende Arbeitsbahn der in den Fig. 16 a-c veranschaulichten Maschine. Die Fig. 18-28 zeigen senkrechte Querschnitte durch die von den Werkstücken zu durchlaufende Bahn gemäss den Linien XVIII-XVIII bis XXVIII-XXVIII der Fig. 17 a-c. Die Fig. 29 und 30 zeigen je eine Draufsicht auf einen Teil einer andern Ausführungsform der von den zu faltenden und zu klebenden Zuschnitten zu durchlaufenden Arbeitsbahn.
Bei der Herstellung eines Papiergefässes nach Fig. 12 wird von dem Zuschnitt nach Fig. 1 und 4 ausgegangen. Der Zuschnitt wird mit vier Rillen a, b, c, d versehen, deren Lage den Kanten des Gefässes entspricht. Diese Rillen erstrecken sich über die gesamte Länge des Zuschnittes. Es genügt jedoch auch, wenn die Rillen sich nur über einen grossen Teil der Länge des Zuschnittes erstrecken. Parallel zu einer Längskante des Zuschnittes wird ein Klebstoffauftrag t angebracht. Dann werden gemäss Fig. 2 und 5 zwei Felder des Zuschnittes um die Rille b und schliesslich gemäss Fig. 3 und 6 das mit dem Klebstoffauftrag/C versehene Feld um die Rille d umgelegt. In dieser Weise ist ein flach zusammengelegter Schlauch gebildet worden. Die einander überlappenden Kanten werden durch den Klebstoffauftrag k miteinander verbunden.
Diese Klebenaht bindet vor der weiteren Behandlung des gebil- deten Schlauches vollkommen fest ab.
Nach dem Abbinden der Klebenaht wird der flachliegende Schlauch geöffnet, so dass er ein vierkantiges, konisches Rohr bildet (Fig. 8). In dieses den Gefässmantel m bildende Rohr wird der napfförmige Bodenteil n, der einen kreisrunden Umfang hat, in Richtung auf das sich verengende Ende
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des Mantels m hineingepresst (Fig. 7). Die Zargen des napfförmigen Bodenteiles n sind hiebei dem sich verengenden Ende des Mantels m zugekehrt. Durch das Einpressen gelangt der Bodenteil in die durch Fig. 9 veranschaulichte Lage, in welcher der Bodenteil sich mit Presssitz fest in dem Gefässmantel befindet.
Fig. 10 zeigt eine Draufsicht auf diesen mit einem eingepressten Bodenteil n versehenen Gefässmantel. Aus dieser Abbildung ist zu ersehen, dass das ursprünglich viereckige Ende des Gefässmantels durch das Einpressen des Bodenteiles einen kreisrunden Querschnitt angenommen hat.
Der über die Zargen des Bodenteiles n vorstehende Rand des Gefässmantels m wird umgebördelt (Fig. 11). Das in dieser Weise hergestellte Papiergefäss wird paraffiniert, wodurch der Sitz des Bodenteiles im Gefässmantel verfestigt und abgedichtet wird.
Die Zargen des Bodenteiles können jedoch auch vor dem Einpressen desselben auf ihrer Aussenseite mit einem Klebstoffauftrag versehen werden ; die Anwendung eines solchen Klebstoffauftrages empfiehlt sich in den Fällen, in denen das Papiergefäss nicht durch Imprägnieren nachträglich gedichtet wird. In solchen Fällen, in denen das Gefäss nicht imprägniert wird, kann die Abdichtung dadurch verbessert werden, dass eine ringförmige Nut r in den unteren Rand des Gefässmantels und die Zarge des Bodenteiles gemäss Fig. 13 eingepresst wird.
Beim Einsetzen des Bodens in den Gefässmantel werden vorzugsweise die durch die Fig. 14 und 15 veranschaulichten Werkzeuge, die im wesentlichen aus einem Formdorn 31 und zwei dem Formdorn angepassten Haltebacken. 34 bestehen, benutzt. In dem Dorn 31 ist eine Stange 32 verschiebbar, die an ihrem oberen Ende einen Stempelkopf 33 trägt, dessen Durchmesser etwas geringer ist als der Durchmesser des in den Gefässmantel m einzusetzenden Bodens n. Die Backen 34 sind mit einem nachgiebigen Futter 35 aus Gummi od. dgl. versehen und werden von den in geeigneter Weise gesteuerten Armen 36 getragen. Da derartige Steuerungen bekannt sind, kann an dieser Stelle von einer Beschreibung abgesehen werden.
Während sieh die Teile 32, 33 in der Ausgangsstellung befinden, wird in die oberhalb des Stempelkopfes 33 befindliche Aussparung des Formdornes 31 ein Gefässboden n eingelegt. Danach wird ein aufgespreizter Gefässmantel m auf den Formdorn gesteckt ; die Backen 34 sind hiebei vom Formdorn abgehoben. Nach dem Aufsetzen des Gefässmantels m auf den Formdorn 31 werden die Haltebacken 34 gegen den Formdorn bewegt. Während des letzten Teiles der gegen den Formdorn gerichteten Bewegung führen die Haltebacken noch eine kleine parallel zur Mantelfläche des Formdornes gerichtete Bewegung aus und ziehen dadurch den Gefässmantel m stramm auf die kegelige Oberfläche des Formdornes.
Während der Gefässmantel durch die Backen 34 festgehalten wird, wird der Stempel 32, 33 nach aufwärts bewegt und presst den Bodenteil in die endgültige Lage, die in Fig. 14 gestrichelt eingezeichnet und mit n'bezeichnet ist.
Zur Herstellung grosser Mengen von Gefässmänteln, die zur Herstellung von Papiergefässen nach dem vorerwähnten Verfahren dienen, ist vorzugsweise die durch die Fig. 16-28 veranschaulichte Maschine geeignet.
Das Gestell der Maschine wird im wesentlichen durch zwei Längsträger 40, 41 und durch einen dieselben verbindenden Tisch 42 gebildet. An dem Längsträger 40 sind Lager angebracht, welche die Hauptantriebswelle 43 tragen. Diese Hauptwelle 43 wird von einer beliebigen Kraftquelle aus mittels der Riemenscheibe 43'angetrieben.
Die Maschine enthält einen Stapelbehälter (vgl. Fig. 16 a und 17 a). In diesen ruht der Stapel auf drei Bändern 44, die über die Walzen 45 und 46 geführt sind. Die Walze 46 wird von der Hauptwelle 43 über ein Kegelräderpaar angetrieben. Beim Umlauf der Bänder in der Richtung der eingezeichneten Pfeile schieben diese Bänder einen Zuschnitt z nach dem andern unter dem Stapel hervor.
Die senkrechten Leisten 47 halten den oberhalb des untersten Zuschnittes befindlichen Teil des Stapels zurück, so dass stets nur der unterste Zuschnitt hervorgeschoben werden kann.
Die Zuschnitte sind bereits durch eingeprägte Faltrillen a, b, c, d für den späteren Faltvorgang vorbereitet und liegen so in dem Stapel, dass die Seitenkante, parallel zu der der Leimauftrag k aufzubringen ist, mit der in Ausschubrichtung übereinstimmt.
Die aus dem Stapel ausgeschobenen Zuschnitte gelangen auf einen Fördergurt 48, der über den Tisch 42 und die im Masehinengestell gelagerten Leitwalzen 49,50 und 51 geführt ist. Die Leitwalze 51 wird von der Hauptwelle 43 durch ein Kegelräderpaar angetrieben. Der Fördergurt 48 wird in bekannter Weise durch ein Paar Rollen 52, 53 gespannt, die unter der Wirkung einer nicht dargestellten Feder stehen.
Oberhalb des oberen Trumms des Fördergurtes 42 sind zwei Führungsschienen 54,55 und eine Rollenschiene 56 angeordnet (Fig. 18). An der unteren Seite dieser Rollensehiene 56 ist eine grosse Anzahl kleiner Rollen leicht drehbar angeordnet (Fig. 18-20). Diese Rollen der Rollenschiene 56 werden nachgiebig gegen den Fördergurt 48 bzw. gegen die auf diesem Fördergurt befindlichen Zuschnitte z gedrückt und bewirken so eine sichere Beförderung der Zuschnitte z durch den Fördergurt 48.
Unterhalb des Tisches 42 der Maschine ist ein in der Höhe einstellbarer Leimbehälter 57 angeordnet. Wenn sich dieser Leimbehälter 57 in der angehobenen Lage befindet, so taucht eine Leimscheibe 58 in den Leimbehälter ein (Fig. 16 a, Fig. 17 a, Fig. 18). Die Leimscheibe 58 ist auf einer Welle 59 befestigt, die durch ein Kegelräderpaar von der Hauptwelle 43 angetrieben wird. Der obere
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Teil der Leimscheibe 58 ragt durch eine Aussparung des Maschinentisches 42 über diesen Tisch hervor, so dass die vorgeführten Zuschnitte z parallel zu ihrer Seitenkante mit einem Leimauftrag k (Fig. 1) versehen werden.
Weiterhin ist-wie die Fig. 16 a, 17 a und 19 zeigen-unterhalb der Bahn der Zuschnitte z eine Welle 60 angebracht, welche eine Scheibe 61 trägt, deren oberer Teil durch eine Aussparung des Tisches hervorragt. Oberhalb des Tisches ist in einem schwenkbaren Arm 62 eine entsprechende Scheibe 63 leicht drehbar gelagert. Die beiden Scheiben sind an ihrem Umfang geriffelt. Vorzugsweise ist der äussere geriffelte Kranz der beiden Scheiben aus Gummi oder einem ähnlichen Werkstoff hergestellt. Die Welle 60 wird von der Hauptwelle 43 durch ein Kegelräderpaar mit einer solchen Geschwindigkeit angetrieben, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe 61 etwas geringer ist als die Geschwindigkeit des Fördergurte 48. In entsprechender Weise wird durch das Stirnräderpaar 64, 65 auch die obere Scheibe 63 angetrieben.
Wenn die durch die Rollenschiene 56 gegen den Fördergurt 48 angedrückten Zuschnitte vorgeführt werden, so gelangt nur ein seitlicher Teil der Zuschnitte zwischen die langsam laufenden Scheiben 61, 63. Hiebei wird der Seitenteil gegenüber dem mittleren Teil des Zuschnittes verzögert. Der Zuschnitt wird derart geschwenkt, dass die Faltrille c in die Förderrichtung gelangt. Gleichzeitig gleitet der seitlich der Faltrille c liegende Teil des Zuschnittes auf die in bekannter Weise gekrümmte Faltschiene 66.
Der entsprechende Seitenteil des Zuschnittes wird-wie die Fig. 17 a, 19 und 20 zeigen-angehoben und um die vorbereitete Faltrille c umgefaltet. Dieser Faltvorgang wird dadurch begünstigt, dass die Faltrille c mit der zugeschärften Seitenkante der Führungsschiene 55 übereinstimmt. Nachdem der erwähnte, auf die Faltschiene 66 aufgelaufene Seitenteil genügend weit umgefaltet ist (Fig. 20) wird der andere Seitenteil des Zuschnittes noch einmal verzögert. Diese Verzögerung wird herbeigeführt durch die Teile 60'-65', die den beschriebenen Teilen 60-65 entsprechen.
Die Räder 61'und 63' verzögern also abermals den seitlichen Rand des von dem Fördergurt 48 vorbewegten Zuschnittes und bewirken eine solche Drehung desselben, dass die Faltrille a in die Förderrichtung geschwenkt wird und sich unmittelbar neben der zugeschärften Kante der Schiene 54 befindet. Der seitlich der Faltlinie a befindliche Teil des Zuschnittes z läuft bei der weiteren Vorbewegung desselben auf eine Faltschiene 67 auf und wird ebenfalls angehoben.
In der Maschine sind weiterhin Faltriemen 68 und 68'angeordnet (Fig. 16 bund 17 b). Diese Faltriemen sind in bekannter Weise über Leitrollen 69, 70, 81 bzw. 69', 70'und 81'geführt. Durch diese Faltriemen werden die durch die Faltschienen 66 und 67 angehobenen seitlichen Zuschnitteile vollkommen umgefaltet, so dass aus dem Zuschnitt nunmehr ein trapezförmiger flacher Schlauch gebildet ist. Dieser flache Schlauch wird durch den Fördergurt 48 weiter vorgeführt und gelangt nunmehr in das Presswerk. Dieses Presswerk besteht im wesentlichen aus den paarweis angeordneten Wellen 71-78.
Jede dieser Wellen trägt ein Paar Druckrollen. Die Druckrollen 81 und 81'der ersten oberen Wellen 71 dienen gleichzeitig-wie bereits erwähnt wurde-als Leitwalzen für die Faltriemen 68, 68'. Von der Rolle 51 aus werden die Wellenpaare 71-78 in der richtigen Drehrichtung durch zwischengeschaltete Stirnräder angetrieben, so dass die auf den Wellen 71-78 angeordneten Druckrollen die flachen, geklebten trapezförmigen Schläuche wie ein Walzwerk zwischen sich hindurchführen. Durch die Druckrollen, die-wie die Druckrolle 81'-auf der der Hauptwelle benachbarten Seite angeordnet sind, wird ein Druck auf die Klebenaht ausgeübt, wodurch das feste Abbinden der Klebenaht begünstigt wird.
Bevor die flachen, trapezförmigen Schläuche jedoch in das Presswerk hineingelangen, streift eine hintere Ecke des trapezförmigen Schlauches eine Rolle 89, die ein wenig in die Bahn der trapezförmigen flachen Schläuche hineinragt. Hiedurch werden die Schläuche ein wenig geschwenkt, so dass beim Einlaufen der Schläuche in das Presswerk die Mittellinie des Trapezes mit der Fördervorrichtung übereinstimmt.
Wenn die flachen trapezförmigen Schläuche von den Druckrollen des letzten Wellenpaares'17, 78 des Presswerkes ausgestossen werden, so werden die flachen Schläuche zwischen zwei beiderseits ihrer Bahn leicht drehbar angeordnete Rollen 90, 90'hindurchgeführt. Diese Rollen haben eine gerillte Umfangsfläche (Fig. 17 bund 24). Der Zwischenraum zwischen diesen beiden Rollen 90 und 90'ist etwas kleiner als die grösste Breite des flachen, trapezförmigen Schlauches. Jeder trapezförmige Schlauch wird also beim Hindurchlaufen zwischen diese beiden Rollen 90 und 90'an seinem hinteren Ende etwas aufgespreizt, gleichzeitig tritt eine Verzögerung der Vorbewegung der Schläuche ein.
Durch das Zusammenwirken dieser Verzögerung und des Aufspreizens wird erreicht, dass das vordere Ende eines vorgeführten Schlauches in das hintere eines vorhergehenden Schlauches eingeschoben wird und sich ein im wesentlichen flacher Stapel aus ineinander geschobenen, trapezförmigen, flachen Schläuchen bildet. Dieser sich zwischen den Rollen 90 und 90'ständig neu bildende Stapel wird von den Gurten 91, 92 weitergeführt. Die Gurte 91, 92 laufen über die Walzen 93-96. Die Walze 94 wird von der Hauptwelle 43 durch ein Kegelräderpaar angetrieben und überträgt durch an der andern Seite der Maschine angebrachte Stirnräder die Bewegung auf die darüber angebrachte Walze 93 des oberen Gurtes 91.
Die beiden Gurte 91, 92 sind so angeordnet, dass der flache Stapel von den einander zugewandten Teilen der Gurte während des Vorschubes fest zusammengedrückt wird. Hiedurch wird das dichte Abbinden der Klebenähte begünstigt.
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Diese Klebenähte sind genügend verfestigt, wenn der Stapel aus den Gurten 91, 92 heraustritt.
Der Stapel gelangt dann zwischen ein Paar Rollen 97 und 97', die in den Fig. 16 c, 17 c und 26 dargestellt sind. Diese Rollen werden von der Hauptantriebswelle 43 über ein Schraubenräderpaar 98, 99, die Welle 100 und je ein Kegelräderpaar 101, 102 bzw. 101', 102'angetrieben. Der Umfang dieser Rollen 97,97'ist winklig ausgespart. Die beiden Rollen 97, 97'sind so angeordnet, dass der Zwischenraum zwischen ihnen etwa dem Querschnitt der geöffneten flachen Schläuche entspricht, der im wesentlichen flache, aus den ineinander geschobenen, geklebten, trapezförmigen Schläuchen gebildete Stapel wird also beim Hindurehlaufen zwischen den beiden Rollen 97,97'aufgespreizt.
Weiterhin sind beiderseits der Bahn des Stapels zwei zylindrische Rollen 103 und 103' angeordnet, die in entsprechender Weise von der Hauptwelle 43 über ein Schraubenräderpaar, eine waagerechte Welle und zwei Kegelradpaare angetrieben werden (Fig. 17 c und 27). Beim Hindurchlaufen zwischen diesen zylindrischen Rollen wird der geöffnete Schlauch so zusammengelegt, dass die hiedurch bestimmte Ebene senkrecht zu der früheren Ebene des ursprünglichen flachen Stapels gerichtet ist. Dieser wieder flach zusammengelegte Stapel wird wiederum geöffnet durch ein Paar Rollen 104, 1M' (vgl. Fig. 16 e, 17 c und 28). Diese Rollen sind auf den Wellen 105 und 105'angeordnet.
Die Welle 105 wird durch ein Kegelräderpaar von der Welle 43 der Maschine angetrieben und überträgt die Bewegung durch ein Stirnräderpaar 106, 106'an die obere Welle 105'. Die beiden Rollen 104, 104'sind so ausgebildet, dass der Zwischenraum zwischen ihnen dem Querschnitt des rohrförmig geöffneten Stapels entspricht.
Durch das Öffnen des flachen Stapels, das Wiederzusammenlegen und das erneute Öffnen des Stapels wird bewirkt, dass alle vorbereiteten Faltrillen a-d vorgebrochen und genügend biegsam gemacht werden.
In der beschriebenen Maschine werden die Zuschnitte auf dem Wege von der Leimscheibe 58 bis zu der Faltschiene 66 so geschwenkt, dass die ursprünglich schräg zur Vorbewegung gerichtete Faltlinie ein eine zur Vorbewegung und daher zu der Schiene 55 parallele Lage gelangt. Insbesondere dann, wenn die Zuschnitte aus verhältnismässig steifem Karton od. dgl. bestehen, kann die das Schwenken der Zuschnitte z bewirkende Vorrichtung vereinfacht werden, wie Fig. 29 zeigt.
Seitlich der Bahn der Zuschnitte z ist ein Anschlag 110 derart angeordnet, dass während der Vorbewegung des Zuschnittes z die Seitenkante desselben den leicht gekrümmten Anschlag streift ; hiedurch wird-wie Fig. 29 erkennen lässt-der Zuschnitt in seiner Ebene so geschwenkt, dass die Faltlinie c, um welche die nächste Faltung erfolgen soll, mit der Bewegungsrichtung übereinstimmt.
Wenn die Zuschnitte z so gefördert werden, dass-wie Fig. 30 zeigt-die lange Seite der trapezförmigen Zuschnitte sich in der Bewegungsrichtung vorn befindet, so muss die Umfangsgeschwindigkeit der am Seitenteil des Zuschnittes angreifenden Scheiben, welche nach der Vorbewegung des Zuschnittes denselben so schwenken, dass die Faltlinien in die Bewegungsrichtung gelangen, grösser sein als die Geschwindigkeit, mit welcher die Zuschnitte z durch den Fördergurt 48 vorbewegt werden.
Fig. 30 veranschaulicht, dass die eine Seite des Zuschnittes zwischen der oberen Scheibe 63"und einer unteren aus der Zeichnung nicht ersichtlichen Scheibe hindurchbewegt wird und infolge der grossen Umfangsgeschwindigkeit dieser beiden Scheiben beschleunigt wird ; diese Beschleunigung des einen Seitenteiles des Zuschnittes z bewirkt eine Drehung entgegengesetzt zur Drehrichtung des Uhrzeigers ; durch diese Schwenkung des Zuschnittes wird die ursprünglich schräg zur Vorbewegung angeordnete Faltlinie c parallel zur Richtung der Vorbewegung ausgerichtet.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Herstellen von Papiergefässen mit konischem Gefässmantel und napfförmigem Boden, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst durch Falten und Kleben eines Zuschnittes ein flacher, trapezförmiger Schlauch gebildet wird, hierauf nach dem Abbinden der Klebenaht der flache Schlauch rohrförmig aufgespreizt und schliesslich der napfförmige Bodenteil in den aufgespreizten Gefässmantel durch das weitere Ende in Richtung auf das engere Ende desselben eingepresst wird.