AT149244B - Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Zapflochspunden. - Google Patents

Description

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  Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von   Zapfloehspunden.   



   Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Zapflochspunden, welches die Herabsetzung des Werkstoffabfalles auf ein Mindestmass und die an sich sehr einfachen Arbeits- gänge in rascher Hintereinanderfolge bis zur vollständigen Fertigstellung des Zapflochspundes ermög- licht. Die mit den dem Verfahren angepassten erfindungsgemässen   Vorrichtungen   erzeugten Zapfloch- spunde zeichnen sich durch eine verhältnismässig grosse   Dichtungsfläche   aus, welche einen vollkommen sicheren, flüssigkeitsdichten Abschluss, selbst bei grossen   Fassinnendrücken,   gewährleistet. Die zusätzliche Anordnung von Dichtungsmitteln aller Art, z. B. Brauerglasur, Bottichlack od.   dgl.,   erübrigt sich vollkommen. 



   Diese Vorteile werden erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass durch einen Schnitt gleichzeitig der Spund-und Kernteil erzeugt, der Kernteil in eine in bezug zum   Spundteil verschobene   Lage gebracht und der Spundteil gegen die durch den Schnitt gebildeten Flächen des Kernteiles gepresst wird. Die Vorrichtung zur   Durchführung   dieses Verfahrens ist erfindungsgemäss derart ausgebildet, dass der von einem Schneidwerkzeug aus dem Werkstück herausgeschnittene Kernteil unmittelbar vor dem
Inwirksamkeittreten einer   Presseinrichtung   durch ein Druckorgan in die in bezug zum Spundteil verschobene Lage gebracht wird. 



   In der Zeichnung ist in Fig. 1 ein gebrauchsfertiger Zapflochspund und in Fig. 2 ein Zapflochspund im Zustand des Halbfabrikates dargestellt. Die Fig. 3 und 4 zeigen die erfindungsgemässe Schneidvorrichtung, wobei in Fig. 3 die Anfangsstellung des Werkstückes und in Fig. 4 seine Endstellung dargestellt ist, aus welcher das in Fig. 2 gezeichnete Halbfabrikat des Zapflochspundes hervorgeht. Die Fig. 5 und 6 zeigen schliesslich die Vorrichtung, mit welcher die Verschiebung des Kernteiles und der Pressvorgang vorgenommen wird. Alle Figuren sind Schnittdarstellungen, bei welchen die Schnittebene derart gewählt ist, dass in ihr die Achse des Zapflochspundes liegt. 



   Der gebrauchsfertige Zapflochspund (Fig. 1) besteht aus dem ringförmigen Spundteil 1 und und dem Kernteil 2. Die   Dichtungsfläche   3 ist verhältnismässig sehr gross und ihre Breite beträgt mindestens zwei Drittel der gesamten Höhe des Spundteiles. Fig. 2 zeigt die zylindrische Rohform 4 des Zapflochspundes mit eingeschnittenem Kernteil2. Der Schnitt 5 ist bis nahe an die zu denkende   Schnittaustrittsfläche   6 geführt, so dass eine ganz schmale Scheibe 7 erhalten bleibt, welche die organische Verbindung zwischen dem Kernteil 2 und der zylindrischen Rohform aufrechterhält.

   Diese Massnahme ist aus fabrikationstechnischen Gründen in den weitaus meisten Fällen erforderlich, da bei vollkommenem Durchschneiden in einer Richtung die bearbeitete   Schnittaustrittsfläche   6 durch Ausbrechen, Ausreissen des Werkstoffes od. dgl. zerstört würde. 



   Bei der Schneidvorrichtung (Fig. 3 und 4) zur Erzeugung des Schnittes 5 (Fig. 2) sind auf dem Maschinentisch 8 in beliebiger Weise ausgebildete Halteorgane 9 angeordnet, welche zur Befestigung der Schneidvorrichtung dienen. Im Wirkungsbereich dieser Halteorgane ist eine mit einem ringförmigen Zentrieransatz 10 und einem ebensolchen Innenbund 11 ausgestattete Buchse 12 angeordnet. Der Innendurchmesser   18   dieser Buchse ist der zylindrischen Rohform   4   angepasst. Das Schneidwerkzeug ist beispielsweise ein hohlzylinderförmiges Messer 14 mit Schneide 15. Mit diesem Messer ist eine Grund- 
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 Füsse 19 in gegen den Umfang offenen Ausnehmungen 20 der Grundplatte 16 geführt sind. Diese Füsse ruhen auf einem Teller 21, welcher in einer Führungsbahn   22   verschiebbar ist.

   Die Oberseite 23, also 

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 Art, von unten aus   der Pressform 32 herausgehoben,   um in einen bereitstehenden Sammelbehälter od. dgl. mechanisch oder von Hand abgelegt zu werden. 



   Es ist aus dem Verlauf dieses Arbeitsverfahrens zu ersehen, dass keinerlei Werkstoffabfall zu verzeichnen ist, wodurch das erfindungsgemässe Verfahren ein durchaus reinliches und staubfreies ist, selbst wenn als Werkstoff Holz Verwendung findet. Es ist also auch aus   betriebshygienischen   Gründen als äusserst vorteilhaft anzusprechen. 



   PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Herstellen von Zapflochspunden, dadurch gekennzeichnet, dass durch einen Schnitt gleichzeitig der Spund-und Kernteil erzeugt, der Kernteil in eine in bezug zum Spundteil verschobene Lage gebracht und der Spundteil gegen die durch den Schnitt gebildeten Flächen des Kernteiles gepresst wird, so dass die durch den Schnitt bedingte Werkstoffverdrängung aufgehoben und ein   flüssigkeitsdichter Abschluss zwischen   den Schnittflächen des Spund-und Kernteiles gebildetwird.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem aus einem zylindrischen Werkstück (4) erzeugten Spund-und Kernteil nach einer Verschiebung des Kernteiles (2) in der Achsrichtung des ringförmigen Spundteiles (1) letzterer in radialer Richtung gegen die Zylindermantelfläche (34) des Kernteiles gepresst wird.

   3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der den Spund-und Kernteil erzeugende Schnitt im ersten Arbeitsgang bis nahe an die Sclmittaustrittsfläche (6) des Werkstückes geführt, die vollkommene Trennung des Spund-und Kernteiles jedoch in einem zweiten Arbeitsgang durch einen der ersten Schnittrichtung entgegengesetzten Teilschnitt vollzogen wird, um ein Ausbrechen, Ausreissen des Werkstoffes od. dgl., insbesondere bei Verwendung von Holz, zu vermeiden.

   4. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der von einem Schneidwerkzeug (14, 29) aus dem Werkstück herausgeschnittene Kernteil (2) unmittelbar vor dem Inwirksamkeittreten einer Presseinrichtung (32) durch ein Druekorgan (30) in die in bezug zum Spundteil (1) verschobene Lage gebracht wird.

   5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das sich auf den Maschinentisch (8) od. dgl. abstützende Messer (14) von einem Sessel (18) überstülpt ist, dessen Füsse (19) in gegen den Umfang offenen Ausnehmungen (20) der Grundplatte (16) verschiebbar geführt sind.

   6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Füsse (19) des Sessels sieh auf einem Teller (. M) aufstützen, der längs einer Führungsbahn (22), beispielsweise einer Bohrung, verschiebbar ist. <Desc/Clms Page number 3>

   7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Teller (21) ein bolzen- ähnlicher Ansatz (24) aufgesetzt ist, dessen Länge gleich der Höhe des Sessels ist.

   8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (14) und der Sessel (18, 19) in einer mit einem Innenbund (11) und einem Zentrieransatz (10) ausgestatteten Buchse (12) eingebaut sind, welche mittels Halteorgane (9) am Maschinentisch befestigt ist.

   9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des im Stempel (28) befestigten Messers (29) ein Druckorgan (30) angeordnet ist, welches die Verschiebung des Kernteiles (2) gegenüber dem Spundteil (1) während der Abwärtsbewegung des Stempels unmittelbar vor dem Einsetzen des Pressdruckes vornimmt.

   10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Ausbildung dieses Druckorgans als konzentrisch zum hohlzylinderförmigen Messer (29) angeordneter Ansatz (30). EMI3.1