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Formplatte zur Herstellung fadenförmiger Körper beliebigen Profiles.
Formplatten zur Herstellung länglicher Körper beliebigen Profiles aus plastischen Massen, z. B. Teig oder Explosivstoffen, werden aus herstellungstechnischen Gründen oder der leichteren Reinigung wegen aus mehreren Einzelteilen hergestellt, von welchen einzelne, z. B. stab-oder ringförmige Lamellen u. dgl., entsprechend profilierte Kanäle erhalten, wobei durch die dichte Anlage an die Fläche des benachbarten Teiles die gewünschten Profilöffnungen entstehen.
Zwischen je zwei Austrittskanälen oder Nuten eines solchen Einzelteiles verbleiben pfeilerartige Vorsprünge, welche sieh an den Nachbarteil dicht anlegen, wobei die dem anlaufenden Pressgut zugekehrten Flächen dieser Stützpfeiler meist keil-oder trichterartig ausgebildet werden, um die Masse zu zerteilen.
Die Erfindung wendet nun zur Erreichung dieses Zweckes neue Mittel an. Von der Eintrittsseite jeder Profilnute, in dieser beginnend, nimmt je eine muldenförmige Vertiefung ihren Ausgang und verläuft in einer schrägen gemeinsamen Zulaufleitfläehe zu den anschliessenden Profilnuten. Hiebei ist die Form und Breite dieser Mulden so bemessen, dass zwischen je zwei benachbarten Profilnuten der anströmenden Masse Ansehen den Mulden-nur Teile der schrägen gemeinsamen Leitfläehe oder sie zerteilende Keilprofile entgegenstehen. Zur Verringerung des dem Pressgut entgegengesetzten Widerstandes ist es vorteilhaft, dass auch die Schneiden der entstandenen Keilprofile schräg zur Strömungsrichtung des Pressgutes liegen.
Während die Anbringung solcher Keilflächen sonst ziemlich schwierig war und meist durch Handarbeit (Feilen, Meisseln, Schleifen erreicht) werden musste, können die Mulden gemäss der Erfindung durch Werkzeugmaschinen genau und verhältnismässig rasch hergestellt werden.
Die Zeichnungen zeigen in etwas schematischer Ausführung zwei beispielsweise Ausführungsformen von Formplatten im Sinne der Erfindung, u. zw. Fig. 1 eine Formplatte mit geraden Lamellen im Vertikalschnitt, Fig. 2 die Draufsicht und Fig. 3 eine Formplatte mit Ringlamellen im Vertikalschnitt.
Fig. 4 zeigt den Querschnitt einer abgeänderten Ausführungsform. Als Ausflussprofil ist ein Bandprofil gewählt.
In Fig. 1, 2 und 3 ist der Pressenzylinderunterteil. 1 gezeigt, auf dessen vorspringendem Rand B die Formplatte gelagert ist. Diese besteht aus einem Aussenring C, in den die prismatischen, an der Eintrittsseite schneidenartigen Lamellenteile D eingesetzt sind. Je zwei benachbarte Lamellen D formieren daher eine Keilnut E, die als gemeinsame Zulauföffnung für je eine Reihe Profilnuten F dient, die in die parallel aneinanderliegenden Passflächen der Lamellen D eingearbeitet sind. Das durch den ringförmigen Zuführungstrichter G anlaufende Material wird zunächst von den ihm zugekehrten Schneiden H der Lamellen D glatt zerschnitten, dadurch unterteilt und fliesst nun an den glatten Keilflächen der Lamellenwände durch die keilförmigen Nuten E den Auslaufprofilen F zu.
Ober jeder Profilnute F ist in die Flanke der bezüglichen Lamelle je eine kleine muldenförmige Vertiefung 1 von annähernd dachförmigem Querschnitt angebracht, welche an der Schrägfläche der keilförmigen Nut E beginnt und im Austrittsprofil F endet. Da jede solche Mulde 1 die danebenliegende tangiert, so ergibt sich zwischen je zwei solchen eine derartige Versehneidungsform, dass deren spitzes schräges Keilprofil auf das anlaufende Material abermals zerschneiden wirkt.
Die einfliessende Masse wird also von den Keilschneiden H zerteilt, tritt in die V-förmigen Nuten E ein, wird am Grund derselben von den Verschneidungskanten zwischen je zwei Mulden F weiter unterteilt und fliesst auf diesem ganzen Wege ohne jede Störung im glatten Fluss den Profilöffnungen F zu und in ruhiger Strömung durch diese nach aussen ab.
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den Vorteil leichter Zerlegbarkeit. Die Lamellen J, die mit den Profilnuten F und -mulden 1 versehen sind, sind als zylindrische Ringe ausgebildet und an einer Stelle K radial geschlitzt, so dass sie kolben-
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Unterseite auf einem Rost mit radialen Stützrippen M. auf, der mit dem Aussengehäuse C aus einem Stück gearbeitet sein kann.
Die Schlitze K können gegenseitig versetzt oder auch auf einer einzigen Tragrippe M zur Auflage kommen. Ein zentraler Druckkegel N mit kräftiger Schraube 0 bewirkt nach Anziehen der Mutter P durch Vermittlung des innen konisehen, ebenfalls geschlitzten inneren Spannringes Q, dass sich alle Lamellenringe J dicht aneinander und an den sie einschliessenden ungeschlitzten Aussenring R legen. Nach dem Aussehrauben des Druckkegels N und der damit verbundenen Entspannung des Spannringes Q lassen sich die Lamellenringe J leicht herausnehmen. Der Druckkegel N kann auch durch eine andere Spannvorrichtung, z. B. einen Aussenkonus, ersetzt werden, ebenso wie auch bei entsprechender kräftiger Klemmung der Lamellenringe ein Unterlagsrost entbehrt werden kann.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Formplatte zur Herstellung fadenförmiger Körper beliebigen Profiles aus explosiven oder sonstigen durch Druck verformbaren Stoffen, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Profilnuten (F) versehenen Einzelteile (D bzw. J) der Formplatte an der Zulaufseite Vertiefungen (I) erhalten, so dass
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schneidungsformen ergeben.