DE2421277A1

DE2421277A1 - Extrusionsformwerkzeug zur bildung einer vielzahl von kanaelen in einem zu extrudierenden material, sowie schneidwerkzeug zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2421277A1
Application number: DE2421277A
Authority: DE
Inventors: Charles L Turner
Original assignee: GEN REFRACTORIES CO; General Refractories Co
Current assignee: GEN REFRACTORIES CO; General Refractories Co
Priority date: 1973-05-02
Filing date: 1974-05-02
Publication date: 1974-11-14
Also published as: DE2462043A1; FR2227936B1; DE2421277B2; FR2227936A1; JPS5026808A; GB1471217A; IT1012600B

Description

25 3^u t/wa

GENERAL REFRACTORIES COMPANY, BALA CYNWYD,

PA. / USA

Extrusionsformwerkzeug zur Bildung einer Vielzahl von Kanälen in einem zu extrudierenden Material, sowie Schneidwerkzeug zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Extrusionswerkzeug zur Bildung einer Vielzahl von eng in Abstand zueinander angeordneten, sich in Längsrichtung erstreckenden Kanälen in dem zu extru* dierenden Material und ein Schneidwerkzeug zur Schaffung

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eines derartigen Extrusionswerkzeuges. Bei dem besagten Material handelt es sich um einen keramischen Werkstoff.

Keramische Artikel oder Gegenstände mit in Abstand befindlichen longitudinalen Kanälen, bei denen die länglichen Kanäle parallel liegen, besitzen eine hohe Längsdruckfestigkeit. Diese Artikel dienen vornehmlich als Kontaktträger und Wärmeaustauschelemente .

Es wurden schon wabenförmige Artikel mit einer Vielzahl von zueinander in Abstand befindlichen parallelen Kanälen mittels einer Vorrichtung aus Kunststoffen hergestellt, die eine Tragplatte mit Aussparungen und eine grosse Anzahl von zentral auf der Platte aufgeschraubten Formungselementen aufweist. Die Formungselemente haben eine dem Querschnitt der länglichen Kanäle entsprechende Abmessung und Formgebung.

Mit einer derartigen Vorrichtung lassen sich plastische Artikel in Form eines kontinuierlichen Kreises bilden. Es ist Jedoch nicht möglich,relativ viskose Massen, wie keramische Materialien, mit einer derartigen Vorrichtung zu bearbeiten, da die Festigkeit und Stabilität einer solchen Vorrichtung für die erforderlichen Extrusionsdrücke nicht ausreicht.

Insbesondere ist es schwierig oder unmöglich, mit einer solchen Vorrichtung keramische Artikel herzustellen, die Kanäle mit einem extrem kleinen Durchmesser aufweisen. Die mit der Befestigung der Formungselemente auf der Tragplatte und mit der Anordnung der Zuführbohrungen für das Material in der Tragplatte verbundenen Probleme haben in der Vergangenheit

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zu einer Produktion von keramischen Wabenelementen mit nur relativ grossen höhlen Kanälen geführt.

Es wurden schon zahlreiche Mehrfach-Elementvorrichtungen, einschliesslich solcher mit einer Vielzahl von Formungselementen, zum Extrudieren von keramischen Artikeln mit dem Ziel vorgeschlagen, die zuvor genannten Probleme wenigstens zu mildern. Jm allgemeinen erfordern diese Mehrfaoh-Elementvor» richtungen zum Reinigen einen Auseinanderbau des Formwerkzeuges in seine Komponenten und eine nachfolgende Montage. Die Demontage und Montage zum Reinigen bedeutet einen weiteren Arbeitsaufwand und eine Erhöhung der Herstellungskosten. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, dass das zu extrudierende Material häufig im Formwerkzeug bis zu einem Ausmass aushärtet oder steif wird, der eine Demontage erschwert oder unmöglich macht. Bei solchen Mehrfach-Elementformwerkzeugen muss das Formwerkzeug unmittelbar nach Gebrauch auseinandergebaut und gereinigt werden bzw. lässt sich das Formwerkzeug nur nach vorgenommenen Reinigungsvorgang verwenden. Anderenfalls ist eine Inbetriebnahme nicht möglich.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Formwerkzeug der eingangs erwähnten Gattung zu schaffen, mit dem die bislang verbundenen Probleme bei der Herstellung von Artikeln mit eng in Abstand zueinander angeordneten,sich in Längsrichtung erstreckenden Kanälen vermieden werden. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines angepassten Schneidwerkzeuges zur Bildung eines solchen Formwerkzeuges.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch Vorsehen eines einteiligen plattenförmigen Elementes mit :

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(a) einer aufstromseltigen Fläche mit einer Vielzahl von eng voneinander in Abstand angeordneten« in Längsrichtung sich erstreckenden Durchgangspassagen zur Schaffung eines Materialflusses durch die aufstromseitlge Fläche in Form von einer Vielzahl von diskreten Bändern oder Streifen, und

(b) einer abstromseltigen Fläche, die durch eine Vielzahl von quer in Abstand angeordneten Elementen mit geschlossenem Umfang in einer Ebene quer zur Materialflussrichtung gebildet ist, wobei sich die Elemente in Flussrichtung erstrecken und voneinander durch eine untereinander verbundene ausgesparte Zone getrennt sind, welch letztere den gewünschten Querschnitt des durch Extrusion durch das Werkzeug zu bildenden Produktes hat, wobei die Durchgangspassagen am' aufstromseltigen Ende der Zone enden und ihre Achsen im wesentlichen parallel zur Flussrichtung an einer Vielzahl von untereinander in Abstand

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befindlichen Stellen liegen, während/eines der^Lemente einen Bereich des Querschnitts jeder Durchgangspassage absperrt, um das Extrusionsmaterial zu einer Ausfüllung der gesamten Zone zu zwingen.

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Erfindungsgemäss besteht das Formwerkzeug damit aus einem einteiligen, plattenförmigen Element mit einer aufstromseitigen Fläche, die eine Vielzahl von eng voneinander in Abstand angeordneten, sich in Längsrichtung erstreckenden Durchgangspassagen enthält. Diese Durchgangspassagen erlauben einen Materialfluss durch die aufstromseitige Fläche des plattenförmigen Elementes in Form von einer Vielzahl von diskreten Bändern oder Streifen. Die abstromseitige Fläche des plattenförmigen Elementes wird durch eine Vielzahl von quer in Abstand zueinander angeordneten Elementen mit einem geschlossenen Umfang in einer Ebene quer zur Materialflussrichtung gebildet, wobei sich diese Elemente in Flussrichtung erstrecken. Die Elemente sind durch eine untereinander verbundene ausgesparte Zone voneinander getrennt, wobei die Zone den gewünschten Querschnitt des Produktes hat, das mittels Extrusion durch das Formwerkzeug gebildet werden soll. Die Durchgangspassagen ende-n am aufstromseitigen Ende der Zone> wobei ihre Achsen im wesentlichen parallel zur Flussrichtung an einer Vielzahl von untereinander in Abstand befindlichen Stellen ausgerichtet sind. Eines der besagten Elemente sperrt einen Teil des Querschnitts von jeder Passage so ab, dass das zu extrudie_r rende Material gezwungen wird, die gesamte ausgesparte Zone auszufüllen.

Vorzugsweise sind die Durchgängspassagen zylindrisch^und handelt es sich bei den in Längsrichtung sich erstreckenden voneinander in Abstand angeordneten Elementen um zylindrische Zapfen, wobei ein Paar der kompakten zylindrischen Zapfen sich in den Flussweg des Materials am Ausgangsende jeder zylindrischen Passage erstreckt.

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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ausser am Rand oder Umfang der abstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes irgendein bestimmter zylindrischer Zapfen durch 6 andere zylindrische Zapfen umgeben, deren Achsen etwa um eine gleiche Wegstrecke von der Achse des bestimmten zylindrischen Zapfens entfernt sind.

Die Erfindung sohafft damit ein Extrusionsformwerkzeug, mit dem sich sehr genau sehr eng beieinanderliegende parallele Kanäle mit geringem Durchmesser in einem keramischen Artikel ausbilden lassen. Der grosse Oberflächenbereich und der geringe Druckabfall für ein durch die keramischen Artikel strömendes Gas macht die Artikel besonders geeignet als Kontaktoder Katalysatorträger für bewegliche Luftverschmutzungsüberwachungseinrichtungen.

Erfindungsgemäss ist weiter ein hohles Schneidwerkzeug zur Bildung eines zylindrischen Zapfens auf einer Fläche eines plattenförmigen Elementes geschaffen, welches gekennzeichnet ist durch einen im wesentlichen zylindrischen Körper, der in einen Endbereich mit einem toroidalen Querschnitt endet, wobei die Achse des Endbereiches zum zylindrischen Körper ausgerichtet ist, und der Innendurchmesser des Endbereiches dem gewünschten Durchmesser des zylindrischen Zapfens entspricht, und weiter dadurch gekennzeichnet, dass der Endbereich aufweist:

(a) eine Vielzahl von vorderen schraubenlinienförmigen Flächen, die jeweils an ihren vorderen Enden in einer

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Schneidkante abschliessen, die sich über die Dicke des toroidalen Querschnitts erstreckt, und wobei jede schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche sich nach hinten längs eines zylindrischen Weges von der Schneidkante unter einem Winkel von etwa 9° bis 11° zu einer Ebene quer zu der Achse erstreckt,

(b) eine Vielzahl von hinteren schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen, von denen jede nahe ihrem rückwärtigen Ende unter einem Winkel von wenigstens 55° zu einer Ebene parallel zu der Achse geneigt ist, und jede vordere schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche mit einer der hinteren schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen verbunden ist, und

(c) eine Vielzahl von im wesentlichen in Längsrichtung sich erstreckenden Oberflächen, wobei eine der in Längsrichtung sich erstreckenden Oberflächen an einem Ende mit dem vorderen Ende von einer der vorderen schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen zur Bildung einer Schneidkante verbunden ist, während das andere Ende der in Längsrichtung sich erstreckenden Oberflächen mit dem hinteren Ende einer benachbarten hinteren schraubenlinienförmigen Oberfläche in Verbindung steht.

Das Schneidwerkzeug besteht aus einem im wesentlichen zylindrischen Körper, der in einem Endbereich mit einem toroidalen Querschnitt endet, wobei die Achse des Endbereiches zum zylindrischen Körper ausgerichtet ist. Der Innendurchmesser des vorragenden Endes des Endbereiches ist so ausgewählt, dass er dem gewünschten Durchmesser des zylindrischen Zapfens .entspricht.

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Der Endbereich enthält.eine Vielzahl von yorderen schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen, die jeweils an ihren vorderen Enden ,zu einer Schneidkante auslaufen, die sich über die Dicke desjtoroidalen Querschnitts erstreckt. Jede schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche erstreckt sich nach hinten längs eines zylindrischen Weges von der Schneidkante unter einem Winkel von etwa 8 bis 11° zu einer Ebene quer zur Achse des zylindrischen Körpers. Eine hintere schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche ist unter einem Winkel von wenigstens 55° zu einer Ebene parallel zu der Achse geneigt und mit jeder vorderen schraubenlinienförmig verlaufenden Oberfläche verbunden. Desweiteren ist eine im allgemeinen in Längsrichtung sich erstreckende Oberfläche an einem Ende mit dem vorderen Ende von einer der schraubenlinienförmig verlaufenden vorderen Oberflächen zur Bildung einer Schneidkante verbunden, während das andere Ende jeder in Längsrichtung sich erstreckenden Oberfläche mit dem hinteren Ende einer benachbarten hinteren, schraubenlinienförmig verlaufenden Oberfläche in Verbindung steht.

Die Verwendung eines dünnen einteiligen plattenförmigen Elementes nach der Erfindung erlaubt eine relativ einfache Reinigung des Formwerkzeuges. Im allgemeinen kann zur Entfernung von keramischem Material nach Verwendung des Formwerkzeuges Wasser unter Netzdruck darauf gerichtet werden. Die relativ geringe Dicke des plattenförmigen Elementes,die vorzugsweise weniger als 12,7 mm beträgt, lässt das aufgesprühte Wasser ins Innere der Durchgangspassagen an der aufstromseitigen Fläche und zu der ausgesparten Zone an der abstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes dringen.

Desweiteren schafft die Erfindung das einzige gegenwärtig

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verfügbare Formwerkzeug, mit dem 100 oder mehr eng aneinan-

derliegende parallele Kanäle pro 6,45 cm Querschnitt im extrudierten keramischen Material hergestellt werden können. Die miteinander gekoppelten Probleme hinsichtlich der Sicherstellung einer gleichmässigen Plussverteilung des keramischen Materials,um Artikel mit gleichförmigem Querschnitt zu erhalten und hinsichtlich der Vermeidung von extrem hohen Arbeitsdrücken im Formwerkzeug, werden zunehmend akuter, da die ge-

wünschte Anzahl von Kanälen/6,45 cm Formwerkzeugfläche ansteigt. Die vorliegende Formwerkzeugbauweise ist so ausgelegt, dass hochgradig gleichförmige dünne Bahnen geschaffen werden, die Kanäle mit geringem Durchmesser umgeben, wobei das Formwerkzeug bei praktikablen Presskelben-Extrusionsdrücken arbeitet, Das bedeutet, dass die zum Durchdrücken des keramischen Materials durch das Formwerkzeug erforderlichen Extrusionsdrücke nicht so hoch sind, dass sie innerhalb kurzer Zeit zu einem Versagen des Formwerkzeugs führen. Darüber hinaus erfordern sie keine speziell ausgelegten Hochdruckextrusionsbauteile. Nach den gegenwärtig vorliegenden Erfahrungen kann mit den erfindungsgemässen Formplattenelementen eine lange Lebensdauer erwartet werden.

Ausführungsformen der Erfindung werden anhand der Zeichnung nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf dje abstromseitige Fläche eines plattenförmigen Elementes bei einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Formwerkzeuges, wobei nur ein Teil der voneinander in Abstand befindlichen Elemente auf der abstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes dargestellt ist, und

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die von der aufstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes sich erstreckenden Durchgangspassagen fortgelassen sind,

Fig. 2 einen Schnitt längs der Schnittlinie 2-2 nach • Fig. 1,

Fig. 3 - eine Draufsicht auf einen Teil der abstroraseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes nach Fig. 1 nach erfolgter maschineller Bearbeitung der abstromseitigen Fläche,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die abstromseitige Fläche des plattenförmigen Elementes nach Fig. 1, nach Einbohren von in Abstand zueinander befindlichen Durchgangspassagen in der aufstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Schnittlinie 5-5 nach Fig. 4,

Fig. 6 eine Draufsicht auf die abstromseitige Fläche eines Formplattenelementes zur Ausbildung von Artikeln mit einer quadratförmigen Zellwabenstruktur,

Fig. 7 eine Ansicht des Formplattenelementes nach Fig. 6,

Fig. 8a eine Ausfuhrungsform eines hohlen Fräswerkzeuges zur Herstellung der Zapfen auf der abstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes nach Fig. 1,

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Fig. SB eine andere Ansicht des Werkzeuges nach Fig. 8A nach Drehung des Werkzeuges in Uhrzeigerrichtung um 90°, relativ zur in Fig. 8A gezeigten Lage, und

Fig. 9 eine Ansicht eines Formplattenelementes nach der Erfindung, eingebaut in einen Extruder.

Eine Ausführungsform der Erfindung ist in den Fig. 1 bis 5 dargestellt und umfasst ein Extrusionswerkzeug zur Bildung einer Vielzahl von eng in Abstand zueinander befindlichen, in Längsrichtung sich erstreckenden Kanälen in dem zu extrudierenden Material. Das in Fig. 1 und 2 gezeigte Formwerkzeug besteht aus einem einteiligen plattenförmigen Element mit der allgemeinen Bezugsziffer 10 und einem Kragen 12, bei dem es sich um einen ringförmigen Festkörper mit gleichem Aussendurchmesser wie das plattenförmige Element 10 handelt, und das eine flache Stirnfläche besitzt, die auf der äusseren Schulter 14 des plattenförmigen Elementes 10 aufliegt. Der Kragen 12 ist lösbar am plattenförmigen Element 10 mittels einer Vielzahl von Schraubelementen 16 befestigt, die in Gewindebohrungen im plattenförmigen Element 10 eingreifen.

Nach Fig. 2 besitzt das plattenförmige Element 10 eine stromauf wärt si legende Fläche mit einer Vielzahl von eng.in Abstand zueinander angeordneten Durchgangspassagen 18, die sich in Längsrichtung erstrecken und einen Materialfluss durch die stromaufwärtsliegende Fläche des plattenförmigen Elementes 10 in Form von einer Vielzahl von diskreten Strängen erlauben. Die abstromseitig liegende Stirnfläche des plattenförmigen Elementes 10 ist aus einer Vielzahl von in Querrichtung voneinander in Abstand angeordneten zylindrischen Zapfen 20

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gebildet. Jeder Zapfen hat in einer Ebene quer zur Materialflussrichtung durch das plattenförmige Element 10 einen geschlossenen kreisförmigen Umfang und erstreckt sich in Längsrichtung der Plussrichtung. Desweiteren ist jeder Zapfen 20 vom benachbarten durch eine untereinander verbundene, ausgesparte Zone 22 getrennt. Der Querschnitt der ausgesparten Zone 22 wird so gewählt, dass er dem gewünschten Querschnitt des Produktes entspricht, das durch das Formwerkzeug mittels Extrusion gebildet werden soll. Desweiteren ist der Querschnitt über die gesamte Länge der Zapfen 20 gleichförmig.

Die Durchgangspassagen 18 enden am aufstromseitigen Ende 2.k der ausgesparten Zone 22, wobei die Achsen der Passagen 18 im allgemeinen parallel zur Materialflussrichtung durch das plattenförmige Element 10 ausgerichtet sind. Die Plussrichtung liegt vorzugsweise quer zur aufstromseitigen Stirnfläche des plattenförmigen Elementes 10. Die Passagen 10 enden an einer Vielzahl von voneinander in Abstand befindlichen Stellen, wobei ein Paar Zapfen 20 einen Teil des Querschnitts von jeder Passage 18 absperrt, so dass das Material gezwungen wird, das gesamte Volumen der ausgesparten Zone 22 zwischen dem aufstromseitigen Ende 24 und der Auslassfläche des plattenförmigen Elementes 10 auszufüllen. Die Begriffe "Auslassfläche¹¹ oder "abstromseitige Fläche" des plattenförmigen Elementes, wie sie hier verwendet werden, betreffen die Ebene, die sich durch das abstromseitige Ende der Zapfen 20 erstreckt. Die Begriffe* "aufstromseitige Fläche" oder "Einlassfläche" des plattenförmigen Elementes 10, betrifft die von der anderen Stirnfläche des Elementes 10 eingenommene Ebene, die eine flache ebene Ober» fläche vor Entfernung des die Passagen 18 bildenden Materials darstellte. Der Kragen 12, der von den benachbarten Zapfen um

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eine den Abstand zwischen den Zapfen etwa gleichkommende Entfernung in Abstand angeordnet ist, ermöglicht die Bildung eines kontinuierlichen Randfilmes aus dem Material mit einer Dicke, die der Wanddicke der Bahnen des wabenförmigen· Kernes gleichkommt.

Vorzugsweise sind, wie in Fig. 1 bis 5 gezeigt, die Passagen 18 zylindrisch und ebenfalls bilden die Zapfen 20 kompakte Zylinder. Bei der dargestellten Ausftihrungsform erstreckt sich ein Paar zylindrische Zapfen 20 in den Fliessweg des Materials am Auslassende sämtlicher Passagen 18 mit Ausnahme derjenigen, die am Rand des plattenförmigen Elementes 10 liegen, wo nur ein einziger Zapfen in den Fliessweg der Randpassagen hineinragt. Somit erstreckt sich ein Paar Zapfen in den Fliessweg der Mehrzahl von zylindrischen Passagen 18.

Wie am besten aus Fig. 4 hervorgeht, enden die in Abstand voneinander befindlichen zylindrischen Passagen 18 an Stellen, die längs des Umfangs des aufstromseitigen Endes jedes Zapfens 20 voneinander in Abstand liegen. Diese Abstandshaltung ermöglicht eine Materialabgabe von den Passagen 18 an einer Vielzahl von Stellen am Umfang jedes Zapfens 20, und gewährleistet, dass die gewünschte komplizierte Querschnittsgestalt der Gegenstände oder Artikel während nur einer kurzen Fliesslänge durch den abstromseitigen Bereich des plattenförmigen Elements erhalten werden kann.

Vorzugsweise wird gemäss der Ausfuhrungsform nach Fig. 1 bis 5 irgendein beliebiger zylindrischer Zapfen 20 von 6 anderen zylindrischen Zapfen 20 in Abstand umgeben, mit Ausnahme derjenigen Zapfen, die nahe dem Rand des plattenförmigen Elementes

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10 angeordnet sind. Jeder der 6 zylindrischen Zapfen 20, die längs eines bestimmten Zapfens 20 in Abstand liegen, hat eine Achse, die etwa um eine gleiche Wegstrecke von- der Achse des bestimmten zylindrischen Zapfens entfernt liegt. Mit dieser Anordnung kann eine extrem hohe Anzahl von Kanälen geringen Durchmessers/6,45 cm extrudiertem Artikel geschaffen werden und weiter unterstreicht die Anordnung die Festigkeitseigenschaften des extrudierten Artikels und insbesondere den Widerstand gegenüber quer angelegten Druekk-räften,

Es ist möglich ein pro 6,45 cm abstromseitiger Fläche des .Plattenelementes 10 100 Zapfen zu verwenden, so dass 100

Kanäle/6,45 cm geschaffen werden. Tatsächlich wurden Jedoch

Formwerkzeuge mit einer Zapfendichte von mehr als 195/6,45 cm hergestellt und erfolgreich zur Extrusion gleichförmiger kera-

mischer Artikel mit über 195 Kanälen/6,45 cm verwendet.

Bei der in Fig. 1 bis 5 gezeigten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erstrecken sich die Passagen 18 quer zur aufstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes 10 und sind zur Flussrichtung ausgerichtet. Dadurch erfolgt der Materialfluss durch die aufstromseitige Fläche mit einem Minimum an Druckabfall. Bevorzugt wird weiter, dass das Ver-. hältnis des Querschnittsbereiches der ausgesparten Zone 22 zum kombinierten Querschnittsbereich der Passagen 18 zwischen 0,65 und 1,0 liegt, wobei optimale Ergebnisse zum Extrudieren von keramischen Mischungen gegenwärtig mit einem Verhältnis von etwa 0,75 erzielt werden.

Bei der Extrusion von keramischem Material erwies es sich ebenfalls als wünschenswert, dass die Länge der Zapfen 20 zwischen

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2,29 mm und 3,81 mm liegt. Bei einer Zapfenlänge von weniger als 2,29 mm wurde festgestellt, dass sich die Herstellung Ton fertigen Artikeln mit gleichförmigen Querschnitten als schwierig erweist. Palis die Länge der Zapfen 20 3,81 mm übertrifft, sind übermässige Extrusionsdrücke erforderlich, um den erhöhten Reibungswiderstand'des dicken viskosen Materials, wie beispielsweise der Keramikmischung, bei verlängerter Berührung mit den Zapfen 20 auszugleichen.

Die gewünschte Länge der Passagen 18 wird in ähnlicher Weise bestimmt durch (a) der Notwendigkeit, einen Materialfluss über den Querschnitt jeder Passage zu erhalten, bevor das Material die ausgesparte Zone 22 erreicht und (b) der Notwenigkeit, den Reibungswiderstand des Pormplattenelementes für einen Materialfluss auf einem Minimum zu halten. Im allgemeinen kann die Länge der Passagen 18 von 3*18 mm bis'12,7 mm variieren, wobei etwa 6,3 mm gegenwärtig bevorzugt werden.

Die Pormwerkzeugplatten nach der Erfindung bestehen vorzugsweise aus kaltgewalztem Stahl niedrigen Kohlenstoffgehaltes, der sich einfach bearbeiten lässt. Die Kristallrichtung des Stahls sollte zur Präsrichtung ausgerichtet seih, so dass ein Bohren oder Fräsen quer über die kristallografieehe Achse nicht erforderlich ist. Vorzugsweise werden die Formplattenelemente mit elektrolosem Nickel vor Einsatz beschichtet, um Korrosion zu vermeiden und den Reibwert zu verringern, der den Materialfluss durch die Formplatteneleraente behindert. Wie am besten •aus Fig. Λ zu entnehmen ist, wird gegenwärtig bevorzugt eine Ausrichtung der Passagen und Zapfen aus Gründen einer einfacheren Herstellung und einer gleichmässigen Materialverteilung um die Zapfen 20 vorgesehen, indem die Ach-sen der Zapfen 20 und

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Passagen 18 in einer Vielzahl von parallelen Ebenen ausgerichtet sind. Die sich wiederholende Folge längs einer bestimmten Ebene, wie beispielsweise durch die Linie 26 in Fig. 4 angedeutet, umfasst: (1) Zapfen, (2) Passage, (j5) Zapfen. Die Achse einer Passage befindet sich längs der Ebene 2β etwa auf halbem Weg zwischen den benachbarten Achsen der Zapfen. Die Achsen der einzelnen Zapfen in Ebene 28 nahe bei der genannten Ebene 26, sind (a) horizontal in bezug auf Fig. 4 von der Lage der Achsen der Zapfen in Ebene 26 versetzt und (b) vertikal zu den Achsen der Passagen 28 in Ebene 26 ausgerichtet.

Fig. 6 und ¹J betreffen eine andere Ausführungsform des Formwerkzeuges nach der Erfindung. Diese Ausführungsform ist zur Extrusion von keramischen Artikeln mit einer Vielzahl von in Längsrichtung sich erstreckenden rechteckförmigen Kanälen ausgelegt.

Das Formwerkzeug nach Fig. 6 und 7 umfasst ein einteiliges allgemein mit 40 bezeichnetes plattenförmiges Element mit einer aufstromseitigen Stirnfläche, die eine Vielzahl von in Abstand angeordneten kreisförmigen Passagen 42 enthält, so dass ein Materialfluss durch die aufstromseitige Fläche des plattenförmigen Elementes 4o möglich ist. Die abstromseitige Stirnfläche des plattenförmigen Elementes 40 ist von einer Vielzahl von quer in Abstand angeordneten kompakten rechteckförmigen Zapfen 44 gebildet, die vorzugsweise einen quadratischen Quer* schnitt haben. Jeder Zapfen hat einen geschlossenen rechteckförmi* gen Umfang in einer Ebene quer zur Materialflussrichtung durch das plattenförmige Element 40 und erstreckt sich in Längsrichtung der Flussrichtung, Jeder Zapfen 44 ist von den anderen

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Zapfen durch eine untereinander verbundene ausgesparte Zone 46 getrennt, die den gewünschten Querschnitt des durch Extrusion durch das Formwerkzeug gebildeten Produktes aufweist.

Die Passagen 42 enden in Längsrichtung am aufstromseitigen Ende 48 der ausgesparten Zone 46, wobei die Längsachse Jeder Passage 42 im allgemeinen parallel zur Materialflussrichtung durch das plattenförmige Element 10 ausgerichtet ist.'.

Die Passagen 42 enden an einer Vielzahl von lateral in Abstand liegenden Stellen, wobei vier Zapfen 44 einen Teil des Querschnitts jeder Passage 42 mit Ausnahme der Randpassagen absperren. Das Vorhandensein von vier Zapfen 44 zwingt das durch jede Passage zu extrudierende Material dazu, quer zu fliessen, so dass das gesamte Volumen der ausgesparten Zone 46 zwischen dem aufstromseitigen Ende 48 und der Auslassfläche des plattenförmigen Elementes 4o gefüllt wird. Vorzugsweise und in Fig. 6 und 7 dargestellt handelt es sich bei den Zapfen 44 um rechteckförmige feste Körper mit einem quadratischen Querschnitt in einer Ebene quer zur Flussrichtung, während die kreisförmigen Passagen 42 einen runden hohlen Querschnitt aufweisen, wobei die Zapfen 44 und die Passagen 42 längs ihrer Längen einen konstanten Querschnitt haben.

In den Ausführungsformen nach Fig. 1 bis 5 und 6 bis 7 wird bevorzugt, dass das Auslassende der Passage in einer gemeinsamen Ebene,und dass das Einlassende der ausgesparten Zone und das aufstromseitige Ende der Zapfen in der gleichen gemeinsamen Ebene liegen.

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Fig. 8a und 8B zeigen eine Ausführungsform eines hohlen Fräswerkzeuges, welches besonders für die Ausbildung der zylindrischen Zapfen, wie beispielsweise der Zapfen 20 nach Fig. 1 bis 5# angepasst ist. Grundsätzlich bildet das Schneide werkzeug einen zylindrischen Zapfen, indem das nahe der zylindrischen Oberfläche des Zapfens liegende Material entfernt wird·

Fig. 8a und 8b zeigen ein Schneidwerkzeug mit einem im allgemeinen zylindrischen Körper 50, der in einen Endbereich 52 mit toroidalem Querschnitt mündet. Die Achse des Endbereiches 52 ist zur Achse des zylindrischen allgemein mit 50 bezeichneten Körpers ausgerichtet.

Der Endbereich 52 enthält ein Paar vordere schraubenlinienförmig verlaufende Oberflächen 54, die jeweils an ihren vorderen Enden in einer Schneidkante 56 abschliessen. Die Schneidkanten 56 erstrecken sich über die Dicke des toroidalen Querschnitts des Endbereiches 52. Jede vordere schraubenlinieförmig verlaufende Oberfläche erstreckt sich nach hinten längs eines zylindrischen Weges von der Schneidkante 56 unter einem Winkel gemäss Fig. 8A von etwa 9 bis 11° zu einer Ebene, die quer zur Längsachse des zylindrischen Körpers 50 liegt. Der Winkel ou gemäss Fig. 8A ist wichtig, um eine gute Schneidwirkung vom Schneidwerkzeug zu erhalten, das im Uhrzeigersinn während des Schneidbetriebes gedreht wird. Nach Fig. 8A ist der Winkel et als der Winkel zwischen einer Ebene quer zur Längsachse des zylindrischen Körpers 50 und als der Winkel definiert, unter dem sich die vordere schraubenlinieförraige Oberfläche 54 nach hinten längs eines zylindrischen Weges von der Schneidkante 56.erstreckt· Beträgt der Winkelck weniger als 8°, so liegt .

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eine sehr geringe Schneidwirkung vor. Ist der Winkel fa mehr .als 11°, so wird die Festigkeit des Werkzeuges nahe den Schneidkanten herabgesetzt. Vorzugsweise beträgt der Winkel oo 10°.

Desweiteren ist eine Vielzahl von hinteren schraubenlinienförmigen Oberflächen 58 vorgesehen, wobei jede Oberfläche mit einer vorderen schraubenlinienförmig verlaufenden Oberfläche 54 vorzugsweise über einen glatt gekrümmten Bereich verbunden ist. Jede hintere schraubenlinienförmige Oberfläche ist nahe ihrem hinteren Ende und bei etwa einem longitudinalen Abstand von der Schneidkante 56,der der gewünschten Länge des herzustellenden zylindrischen Zapfens entspricht, gemäss Fig. 8b unter einem Winkel ß von wenigsten 55° zu einer Ebene geneigt, die parallel zur Achse des zylindrischen Körpers liegt. Gegenwärtig wird ein Winkel ß von 55° bevorzugt. Es ist wichtig, dass die hintere schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche unter einem Winkel von wenigstens 55° geneigt ist, um einen freien Raum zu schaffen, durch den die vom Schneidwerkzeug während des Schneidvorganges abgetragenen Materialien ausgetragen werden können.

Eine Vielzahl von im allgemeinen in Längsrichtung sich erstreckenden Oberflächen 60 ist vorgesehen, wobei die eine der besagten Oberflächen an einem Ende mit einer der vorderen schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen 5^ zur Bildung einer Schneidkante 56 verbunden ist. Das andere Ende jeder Oberfläche 60 ist mit dem hinteren Ende einer zugehörigen hinteren schraubenlinienförmig verlaufenden Oberfläche 58 verbunden.

Nach Fig. 8B weist der Endbereich 52 eine kurze Länge 62 auf, die parallel zur Achse des zylindrischen Körpers 50

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liegt und einen nach, innen geneigten Bereich 6k, der sich längs seiner Länge nach innen zur Achse des zylindrischen Körpers 50 verjüngt. Die lineare Abmessung der Länge 62 wird s ο gewählt, dass sie geringer als die gewünschte Länge der herzustellenden zylindrischen Zapfen ist.

Vorzugsweise besitzen die erfindungsgemässen Schneidwerkzeuge Schneidkanten, die in einer gemeinsamen Ebene quer zur Längsachse des zylindrischen Körpers 50 liegen, und weiter weisen die Schneidwerkzeuge zwei Schneidkanten, zwei vordere schraubenlinienförmige Oberflächen 54, zwei hintere schraubenlinienförmige Oberflächen 58 und zwei longitudinale Oberflächen auf. Wünschenswerterweise erstrecken sich die Schneidkanten 56 auch radial von der Längsachse des zylindrischen Körpers 50 nach aussen und über die Dicke des toroidalen Querschnitts des vorderen Endes des Endbereiches 52.

Das hohle Fräswerkzeug besteht aus einem Werkzeugstahl und ist gehärtet. Der Schneidbereich des Werkzeuges wird auf eine Rockwell-Härte von 60 bis 62 gehärtet.

Fig. 9 zeigt eine andere Ausführungsform einer Extrusionsformplätte nach der Erfindung, die bei einem Presskolben-Extruder angeordnet ist. Gegenwärtig wird eine horizontale Extrusion bevorzugt, wobei das Extrudat auf einer Fördereinrichtung abgelagert wird, durch die es von der Formplatte mit etwa der gleichen Abführges chwindigke it wegbewegt wird, mit der das Material durch die Formplatte gelangt.

In Fig. 9 ist ein plattenförmiges Element 10' dargestellt, das sich vom plattenförmigen Element 10 nach Fig. 1 bis 5

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darin unterscheidet, dass der Schulterbereich 14' des Elementes 10' nicht zum Aufsetzen eines Kragens abgearbeitet wurde. Beim plattenförmigen. Element 10' wird kein Kragen verwendet. Vielmehr wird es durch einen Haltering 68 gegen ein Düsenelement 70 gehalten, das mit dem Zylinder 72 des Extruders verschweisst ist.

Die innere Wandoberfläche des Zylinders 52 ist nahe dessen Ausgangsende mit einem Gewinde versehen, so dass der IJaltering 68 darin eingeschraubt werden kann und damit das plattenförmige Element 10* zur Auflage auf das Düsenelement 70 drückt.

Bei Betrieb zwingt der Presskolben 74 das Material durch das plattenförmige Element 10^! und bildet eine MateriallMnge mit einer Vielzahl von sich in Längs-richtung erstreckenden Kanälen, die über den Querschnitt des Extrudates in eng voneinander getrennten Intervallen vorliegen. Der Einsatz der erfindungsgemässen Formplatte ist im nachfolgenden Beispiel beschrieben, bei dem l400 g Georgia Kaolin, 400 g Viktoria Ton und 1400 g Talkum mit der nachfolgend wiedergegebenen Ursprungsanalyse und nach Siebentfernung von +100 mesh Material und 800 g geschmolzenem Cordierit (-200 mesh), 5 Minuten lang in einem Paddelrührer trocken miteinander vermischt wurden. Nachfolgend wurden 600 g Vee Gum T (kolloidales Magnesium- . aluminiumsilikat der Firma R. T. Vanderbilt Co.) und 104o ml destilliertes Wasser hinzugefügt und die Mischung weitere 5 Minuten lang in einem Paddelmischer behandelt.

Die sorgfältig durchmischte Charge wurde danach in den Zylinder des schematisch in Fig. 9 gezeigten Extruders eingegeben. Die zugemischte Komposition wurde im Extruder einem Vakuum

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unterworfen, um die Luft zu entfernen, und durch ein Formwerkzeug mit einem Durchmesser von 127 mm extrudiert, bei dem die Durchgangspassagen 18 und die Zapfen 20 gemäss Fig. 2 und. 4 angeordnet waren. Das Formwerkzeug besass eineDicke von etwa 6,35 mm, die Zapfen waren etwa 3*17 mm lang. Die Zapfen waren dicht gepackt'angeordnet, wobei etwa 154 Zapfen/6,45 cm abstromseitiger Fläche des Formwerkzeuges vorlagen. Die Extrusionsgeschwindigkeit für die Charge betrug etwa 0,9 Produktmeter/Min. Der Druck an der aufstromseitigen Fläche des Form-Werkzeuges lag bei etwa 14 kp/cm .

Das extrudierte Material hat einen gleichförmigen Querschnitt und kann zur Bildung eines Kontaktträgers auf Länge geschnitten, getrocknet und gebrannt werden.

Die Zusammensetzung der keramischen Materialien, die zur Schaffung der extrusionsfähigen Charge eingesetzt wurde, ist nachfolgend aufgezeichnet.

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•	SiO₂	(1 Prochlorit^v ' Talkum	' Georgia'·' Kaolin	Calcinierter'²' Ton	Bindeton^ (Weldon) .	' Bindetoir¹' (Victoria)
	Al₂O₃	30.70	45.45	54-55	52.01	57.17
	Pe₂O₃	22.0	38.26	42-43	30.34	28.45
	TiO₂	1.82	0.73	0.75	0.97	0.96
	MnO₂	0.08	1.25	0.08	1.64	I.69
	CaO MgO	Spuren				•
Chemische	Na₂O	0.20 32.08	0.21 0.04	0.10 0.10	0.35 0.17	O.26 0.20
^ Analyse	K₂O	0.25	0.11	0.10	0.20	• O.3I
CO 00	LOI	1.20	0.21	1.5-2.0	0.38"	0.21
cn	Gesamt (#)	12.68	13.47		13.85	IO.78
ο 00 co	99.76	99.89		99.91	i? 100.03

Prochlorit*¹) Georgia^¹^ Talkum Kaolin

Calcinierter Ton

(Weldon)

Bindeton (Victoria)

Partikelgrösse in

CD
OO
JCN

o* gemahlene
oSpezies

	30	85.6
<	10	31.5
<	5	15.7
c		6.8
<:		3.6
<	0.5	1.9
	0.2	1.0
C	200	mesh 99*5
<	325	mesh

.5 78.0

59.5 50.0 32.Ο 12.5

99.9

97.5

85.0

73.5
58.0

34.5

(1) Erzeugnis der United-Sierra Div., Cyprus Mines Corp.

(2) Erzeugnis der English China Clays Sales Co., Ltd.

88.0 82.0 75.0

65.5 52.0

29.5

- 25 NJ K) K)

Die Erfindung soll nicht auf die speziellen gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt sein. Dies bedeutet, dass Abänderungen der speziellen Ausführungsbeispiele vorgenommen werden können, ohne dass dadurch vom Wesen der Erfindung und ihren Hauptvorteilen abgewichen wird. In manehen Fällen kann beispielsweise das plattenförmige Formelement aus einem Kunststoffblock herausgearbeitet werden.

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Claims

Patentansprüche

Extrusionsformwerkzeug zur Bildung einer Vielzahl von eng in Abstand zueinander befindlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Kanälen, in dem zu extrudierenden Material, gekennzeichnet durch ein einteiliges plattenförraiges Element miti

(a) einer aufstromseitigen Fläche mit einer Vielzahl von eng voneinander in Abstand angeordneten, in Längsrichtung sich erstreckenden Durchgangspassagen zur Schaffung eines Materialflusses durch die aufstromseitige Fläche in Form von einer Vielzahl von diskreten Bändern oder Streifen, und

(b) einer abstromseitigen Fläche, die durch eine Vielzahl von quer in Abstand angeordneten Elementen mit geschlossenem Umfang in einer Ebene quer zur Materialflussrichtung gebildet ist, wobei sich die Elemente in Flussrichtung erstrecken und voneinander durch eine untereinander verbundene ausgesparte Zone getrennt sind, welch letztere den gewünschten Querschnitt des durch Extrusion durch das Werkzeug zu bildenden Produktes hat, wobei die Durchgangspassagen am aufstromseitigen Ende der Zone enden und ihre Achsen im wesentlichen parallel zur Flussrichtung an einer Vielzahl von untereinander in Abstand befindlichen Stellen liegen, während/eines' der Elemente einen Bereich des Querschnitts jeder Durchgangspassage absperrt, um das Extrusionsmaterial zu einer Ausfüllung der gesamten Zone zu zwingen.

-2T-

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2. Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Elemente pro

ρ
6,45 cm abstromseitiger Fläche wenigstens 100 beträgt.
3. Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangspassagen zylindrisch sind.
4. Formwerkzeug nach Anspruch 3# dadurch gekennzeichnet, dass die in Abstand voneinander befindlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Elemente

Z-ylinder sind, wobei sich ein Paar der Zylinder in den Flussweg des Materials am Auslassende einer überwiegenden Anzahl von zylindrischen Durchgangspassagen erstreckt.

5. Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von untereinander in Abstand befindlichen Durchgangspassagen an Stellen endet, die längs des ümfangs des aufstromseitigen Endes von jedem Element in Abstand angeordnet sind, so dass eine Materialabgabe ah einer Vielzahl von längs des Umfangs von jedem Element angeordneten Stellen erfolgt.

6. Formwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch g e k e η η _r zeichnet, dass ausser am Umfang der abstromsei- · tigen Fläche des plattenförmigen Elementes irgendein bestimmter Zylinder von sechs anderen Zylindern umgeben ist, deren Achsen etwa um eine gleiche Wegstrecke von den Achsen des bestimmten Zylinders entfernt sind.

7., Formwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl an Zylindern wenigstens

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100/6,45 cm abstromseitiger Fläche beträgt.

8. Extrusionsformwerkzeug zur Bildung einer Vielzahl von eng in Abstand zueinander angeordneten sich in Längsrichtung erstreckenden Kanälen, in dem zu extrudierenden Material, gekennze lehnet durch ein einteiliges, plattenförmiges Element mit:

(a) einer aufstromseitigen Fläche mit wenigstens 100 eng in Abstand zueinander befindlichen Durchgangspassagen pro 6,45 cm aufstromseitiger Fläche, wobei die Passagen sich quer zur Fläche des plattenförmigen Elementes erstrecken und zur Flussrichtung ausgerichtet sind, um einen Materialfluss durch die aufstromseitige Fläche des plattenförmigen Elementes in Form von einer Vielzahl von diskreten Bändern oder Streifen zu erhalten, und

(b) einer abstromseitigen Fläche, die durch wenigstens 100 quer in Abstand zueinander liegenden Elementen pro 6,45 cm abstromseitiger Fläche gebildet ist, wobei die Elemente jeweils einen geschlossenen Umfang in einer Ebene quer zur Materialflussrichtung haben, sich in Längsrich-tung der Flussrichtung erstrecken, und durch eine untereinander verbundene ausgesparte Zone voneinander getrennt sind, welch letztere den gewünschten Querschnitt des durch Extrusion durch das Formwerkzeug zu bildenden -Pro·*- duktes hat, wobei die Passagen am aufstromseitigen Ende der Zone enden und ihre Achsen im wesentlichen parallel zur Flussrichtung an einer Vielzahl von untereinander in Abstand befindlichen Stellen liegen, wobei eines der Elemente einen Bereich des Querschnitts jeder Passage

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am abstromseitigen Ende jeder Passage absperrt, so dass das Extrusionsmaterial zu einer Füllung der gesamten Zone gezwungen wird.

9. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Passagen zylindrisch sind, und dass die in Längsrichtung sich erstreckenden,voneinander in Abstand angeordneten Elemente Zylinder sind, wobei ein Paar der Zylinder sich in den Materialflussweg am Ausgangsende von. einer überwiegenden Anzahl der zylindrischen Passagen erstreckt.

10. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ausser am Umfang der abstromseitigen Fläche des plattenförmigen Elementes irgendein bestimmter Zylinder durch sechs andere Zylinder umgeben ist, deren Achsen etwa um eine.gleiche Wegstrecke von' der Achse des bestimmten Zylinders entfernt sind.

11. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Querschnittsfläche der ausgesparten Zone zur kombinierten Querschnittsfläche der Durchgangspassagen etwa 0,65 bis 1,0 beträgt.

12. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch g e k e η η -

ze i ohne t , dass die Länge der Elemente etwa 2,28 mm bis 3,81 mm beträgt.

Hohles Schneidwerkzeug zur Bildung eines zylindrischen Zapfens an einer Fläche eines plattenförmigen Elementes

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durch Materialentfernung von diesem, gekennzeichnet durch einen im wesentlichen zylindrischen Körper, der in einen Endbereich mit einem toroidalem Querschnitt endet, wobei die Achse des Endbereiches zum zylindrischen Körper ausgerichtet ist, und der Innendurchmesser des Endbereiches dem gewünschten Durchmesser des zylindrischen Zapfens entspricht, und weiter dadurch gekennzeichnet, dass der Endbereich aufweist:

(a) eine Vielzahl von vorderen sehraubenlinienförmigen Flächen, die jeweils an ihren vorderen Enden in einer Schneidkante abschliessen, die sich über die Dicke des toroidalen Querschnitts erstreckt, und wobei jede schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche sich nach hinten längs eines zylindrischen Weges von der Schneidkante unter einem Winkel von etwa 9° bis 11° zu einer Ebene quer zu der Achse erstreckt,

(b) eine Vielzahl von hinteren schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen, von denen jede nahe ihrem rückwärtigen Ende unter einem Winkel von wenigstens 55° zn einer Ebene parallel zu der Achse geneigt ist, und jede vordere schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche mit einer der hinteren schraubenlinienförraig verlaufenden Ober·*- flachen verbunden ist, und

(c) eine Vielzahl von im wesentlichen in Längsrichtung sich erstrockenden Oberflächen, wobei eine der in Längsrichtung sich erstreckenden Oberflächen an einem Ende mit dem vorderen Ende von einer der vorderen

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schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen zur Bildung einer Schneidkante verbunden ist, während das andere Ende der in Längsrichtung sich erstreckenden Oberflächen mit dem hinteren Ende einer benachbarten hinteren Schraubenlinienförmigen Oberfläche in Verbindung steht.

14. Schneidwerkzeug nach Anspruch IJ, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten Jeweils in einer gemeinsamen Ebene quer zur Längsachse liegen.

15· Schneidwerkzeug nach Anspruch 13* .dadurch g e k e η η zeichnet, dass die vordere schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche sich rückwärtig längs eines zylindrischen Weges von der Schneidkante unter einem Winkel von etwa 10° zu einer Ebene quer zur Längsachse erstreckt.

16. Schneidwerkzeug nach Anspruch Ij3, dadurch gekennzeichnet, dass jede hintere schraubenlinienförmig verlaufende Oberfläche nahe ihrem rückwärtigen Ende unter einem Winkel von etwa 55° zu einer Ebene parallel zur Längsachse geneigt ist.

17· Schneidwerkzeug nach Anspruch I3, dadurch gekennzeichnet', dass die Anzahl an Schneidkanten, vorderen schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen, hinteren schraubenlinienförmig verlaufenden Oberflächen und in Längsrichtung verlaufenden Oberflächen zwei ist.

18. Schneidwerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten sich radial nach aussen von der Längsachse und über die Dicke des toroidalen Querschnitts erstrecken.

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