AT13823U1 - Fertigteilsystem für ein Raum-in-Raum-System - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein kassettenartiges Paneel eines Fertigteilsystems zur modulartigaus weitgehend gleichartigen Paneelen aufgebauten Ausbildung einesWandabschnitts, eines Deckenabschnitts oder eines Bodenabschnitts zur Erstellungeines allseitig abgeschlossenen Raums,- mit auf flachen Außenseiten angeordneten Deckschalen und dazwischen eingebettetemFüllmaterial,- mit Anschlussbereichen zur Verbindung mit weitgehend gleichartigen Paneelennach dem Nut- und Federprinzip zur Ausbildung eines Wandabschnittsoder eines Deckenabschnitts oder eines Bodenabschnitts,- mit Seitenflächen und mit Stirnflächen der Nut und der Feder, und- mit einander gegenüberliegenden Koppelungsbereichen zur Verbindung mitKoppelungsprofilen zur Ausbildung einer Kante zwischen unterschiedlichenAbschnitten.Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass die Stirnflächen der Nutund/oder der Feder zumindest teilweise aus Stahlblech ausgebildet sind.

Description

österreichisches Patentamt AT 13 823 U1 2014-09-15

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft ein kassettenartiges Paneel eines Fertigteilsystems zur modulartig aus weitgehend gleichartigen Paneelen aufgebauten Ausbildung eines Wandabschnitts, eines Deckenabschnitts oder eines Bodenabschnitts zur Erstellung eines allseitig abgeschlossenen Raums. Das Paneel weist auf flachen Außenseiten angeordnete Deckschalen aus Stahlblech und dazwischen eingebettetes Füllmaterial auf. Es umfasst Anschlussbereiche zur Verbindung mit weitgehend gleichartigen Paneelen nach dem Nut- und Federprinzip zur Ausbildung eines Wandabschnitts oder eines Deckenabschnitts oder eines Bodenabschnitts. Die Nut und die Feder weisen Seitenflächen, die weitgehend parallel zur Erstreckungsebene der Deckschalen verlaufen, und Stirnflächen auf, die weitgehend orthogonal dazu liegen. Das Paneel umfasst außerdem einander gegenüberliegende Kopplungsbereiche zur Verbindung mit Kopplungsprofilen zur Ausbildung einer Raumkante zwischen unterschiedlichen Abschnitten. Die Erfindung betrifft außerdem ein Fertigteilsystem zur Erstellung eines allseitig abgeschlossenen Raums aus Wandabschnitten, Deckenabschnitten und Bodenabschnitten aus Paneelen und Kopplungsprofilen.

[0002] Derartige Raum-in-Raum-Systeme bzw. Raumzellen dienen dazu, kleinere Räume innerhalb größerer Räume abzutrennen. Sie werden beispielsweise in Fabrikhallen eingebaut, um dort vor allem schall- und staubgeschützte Besprechungsräume oder Büros zu schaffen. Sie sind daher regelmäßig nicht der unmittelbaren Bewitterung ausgesetzt, aber Belastungen aus Verschmutzung, mechanischer Beanspruchung und Schall.

[0003] Die DE 3729462 A1 offenbart eine Raumzelle, bestehend aus Einzelelementen mit einer besonderen Ausbildung für schnelles Auf-, Ab- oder Umbauen. Sie besteht aus Boden-, Wandoder Dachelementen in Baukastensystem, die sich zu einer variablen Raumzelle zusammensetzen lassen. Jedes Element ist mit einem Rahmen mit aus Blechen gekanteten Profilen und einer Wellblech-Ausfachung ausgebildet. Zwischen den Einzelelementen sind Verbindungsmittel vorgesehen. Die Bodenplatte weist seitlich kastenförmige Hohlprofile mit an der Außenseite nach unten abstehenden und als Anschlagschienen ausgebildeten Stegen auf. Jedes Wandelement weist ein S-förmiges Fußprofil mit einem inneren vertikal-aufwärts und einem äußeren vertikal-abwärts gerichteten Schenkel auf, wobei dieser mit einer endständigen V-förmigen inneren Umkantung die Anschlagsschiene bzw. den Steg schräg von unten und von der Seite her formschlüssig umgreift. Die Raumzelle besteht im Wesentlichen aus sechs Elementen für Boden, Decke und vier Außenseiten. Aufgrund des starren Rahmens sind die Abmessungen und der Aufbau der Elemente weitgehend vorgegeben.

[0004] Die WO 2006/0028 58 A1 offenbart ein Baukastensystem für einen Sicherheitsraum zum Brandschutz insbesondere informationstechnischer Einrichtungen. Seine Seitenwände lassen sich über jeweilige Verbindungsbereiche modulartig aus Seitenwandelementen zusammensetzen, in die eine Tür eingesetzt ist. Die Decke wird von zusammengesetzten Deckenelementen gebildet, wobei die Seitenwandelemente und die Deckenelemente aus außenseitigen Kassettenblechen und dazwischen eingebettetem brandschutzsicherem und hitzebeständigem Füllmaterial ausgebildet sind. Seitenwandelemente und Deckenelemente sind untereinander auf Stoß verbunden. Der aus diesem Baukastensystem gebildete Sicherheitsraum ist allerdings nicht für einen längeren Personenaufenthalt geeignet.

[0005] Aufgabe der Erfindung ist es, die Erstellung eines abgetrennten und schallgeschützten Raums innerhalb eines größeren Raums zu ermöglichen, der weitgehend flexibel an vorhandene Platzgegebenheiten oder -bedürfnisse anpassbar ist.

[0006] Diese Aufgabe wird durch ein kassettenartiges Paneel der eingangs genannten Art gelöst, dessen Stirnflächen der Nut und/oder der Feder vollständig oder zumindest teilweise aus Blech ausgebildet sind. Werden die Seitenflächen jedenfalls der Nuten auch im Stand der Technik noch aus Blech gebildet, so bestehen regelmäßig die Federn lediglich aus Füllmaterial, das über die Seitenbleche übersteht, beispielsweise aus Mineral- bzw. Steinwolle. Vor allem derartige Federn, aber auch die Stirnflächen der Nuten unterliegen dadurch regelmäßig der 1 /19 österreichisches Patentamt AT 13 823 U1 2014-09-15

Gefahr, durch die auf Baustellen häufig unachtsame Umgangsweise beschädigt und dadurch in ihrer Funktion beeinträchtigt zu werden. Die Federn können brechen und die Nuten zumindest eingedrückt werden, so dass an der Stoßstelle einer Nut- und Federverbindung Lücken im Füllmaterial entstehen. Da die Stoßstelle jedoch regelmäßig durch die Deckschale überdeckt wird, bleiben derartige Beschädigungen oftmals unentdeckt und führen an den Stoßstellen zu Lücken im Füllmaterial. Dadurch können die Brandschutzwirkung und/oder die Schallschutzwirkung des Füllmaterials an den Stoßstellen unterbrochen sein und zu einer reduzierten Wirkung des Raum-in- Raum-Systems führen. Die erfindungsgemäße Ausbildung jedenfalls der Stirnflächen der Nut und/oder der Feder ganz oder teilweise aus Stahlblech dagegen bedingt regelmäßig auch eine Ausbildung ihrer Seitenflächen ebenfalls aus Stahlblech, womit eine wesentlich robustere Konstruktion erreicht ist. Sowohl die Nut als auch die Feder sind dabei wie bekannt durch Füllmaterial ausgefüllt. Diese Ausbildung führt nicht nur zu einer wesentlich höheren Stabilität der Nut- und Federverbindung an sich, sondern auch zu einer großen Unempfindlichkeit der Nuten und der Federn bei Transport, Lagerung und Montage der Paneele. Damit lassen sich montagebedingte und später kaum mehr erkennbare und irreparable Fehler in der Nut- und Federverbindung vermeiden.

[0007] Bei einer vollständigen Ausbildung der Stirnflächen aus Stahlblech ist das Füllmaterial folglich auch an den Stoßstellen zweier Paneele vollständig von Stahlblech umgeben und damit geschützt. Im Hinblick auf den Materialeinsatz oder auch aus Herstellungsgründen kann es genügen, zwar die Seitenflächen vollständig, aber nur einen Teil der Stirnflächen der Nuten und der Federn aus Stahlblech auszubilden bzw. damit zu bedecken. Sobald zumindest die vorstehenden Kanten der Nuten und der Federn in Stahlblech eingefasst sind, erhalten sie eine Stabilität, die eine Beschädigung weitgehend ausschließt.

[0008] Je nach Einsatzzweck und Grad der Anforderungen kann die Füllung des Paneels variiert werden. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung dient hitzebeständige und brandschutzsichere Steinwolle mit einer Dichte von mindestens 250 kg/m3 als Füllmaterial. Eine derartige Füllung liefert nicht nur eine zuverlässige Hitzebeständigkeit und einen sicheren Brandschutz, sondern führt auch zu einer weitgehend schalldichten Abschirmung des Innenraums gegenüber dem Außenraum. Damit lässt sich auch bei hoher akustischer Belastung aus der Umgebung ein schallgeschützter Besprechungsraum oder dergleichen einrichten. Durch die Deckschalen aus Stahlblech kann zudem gezielt ein Faradayscher Käfig ausgebildet werden, der dem Besprechungsraum eine hohe passive Abhörsicherheit verleiht.

[0009] Nut- und Federausbildungen an Paneelen oder dergleichen sind regelmäßig mit Bezug aufeinander dimensioniert, so dass sie satt ineinander passen. Die Federn stehen regelmäßig in der Ersteckungsebene der Paneele an deren Stirnflächen vor und greifen in entsprechend ausgebildete Nuten an den korrespondierenden Stirnflächen anderer Paneele ein. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können die Seitenflächen der Nuten und der Federn, die im montierten Zustand aneinander anliegen, einander entsprechend und gegenüber den Deckschalen geneigt verlaufen. Um eine herkömmliche Montage zu ermöglichen, können die Seitenflächen der Nuten divergieren und die Seitenflächen der Federn dagegen konvergieren. Mit dieser Ausbildung bieten die Paneele eine leichtere Montage ihrer Stoßstellen, weil sie kaum mehr gegeneinander verkantet werden können, was ihre Montage erschweren würde. Der Neigungswinkel der Seitenwände kann in einem Bereich zwischen den üblichen 90° bis hin zu etwa 120° reichen. Als vorteilhaft hat sich ein Bereich zwischen 100° und 110° herausgestellt, optimalerweise liegt der Winkel bei 105°.

[0010] Eine Nut- und Federausbildung kann in einem einfachen Fall dadurch erreicht werden, dass lediglich die Deckschale des Paneels zur Ausbildung einer Nut über das Füllmaterial stirnseitig überstehen, während sie zur Ausbildung der Feder stirnseitig vom Füllmaterial überragt werden. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können die Nuten und die Federn jedoch im Füllmaterial selbst ausgebildet sein, so dass sich das Füllmaterial zweier verbundener Paneele nicht nur entlang einer ebenen Stirnfläche berührt, sondern - in einer Seitenansicht auf die Stoßstelle betrachtet - überlappt. Auch wenn montagebedingt zwei Paneele nicht vollständig eng aneinander liegen sollten, bleibt dennoch eine Überlappung des 2/19 österreichisches Patentamt AT 13 823 Ul 2014-09-15 Füllmaterials im Bereich der Nut- und Federverbindung vorhanden, so dass zumindest kein geradliniger Durchgang insbesondere von Schall durch die Stoßstelle zweier Paneele möglich ist. Mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung erhält die Nut- und Federverbindung folglich eine zuverlässigere Schallschutzwirkung.

[0011] Zur Ausbildung der Nut und/oder der Feder zumindest teilweise aus Stahlblech kann an der Stirnseite des Paneels ein separater Blechstreifen eingesetzt, beispielsweise angenietet oder durch Umbördeln der Deckschale befestigt sein. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können die Nut und/oder die Feder eines Paneels zumindest teilweise aus dem Stahlblech der Deckschale selbst gebildet sein. Damit entfallen das Erfordernis und die Montage eines separaten Bauteils, so dass sich die Herstellung des Paneels verbilligt. Die Nut- und/oder Federausbildung kann folglich einstückig mit der Deckschale erfolgen, indem die Deckschale lediglich in die Nut oder Feder hinein verlängert wird.

[0012] Zur Ausbildung scharfer Kanten, zum Beispiel, um einen flächenbündigen Eindruck an den Stoßstellen der Paneele zu erzeugen, kann die Deckschale um 180° umgebördelt sein. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann die Deckschale jedoch lediglich um maximal 90° gefalzt sein, um die Seitenflächen und Stirnflächen der Nut und/oder der Feder zu bilden. Auch mit einer Falz mit einem 90°-Winkel lässt sich eine stabile Kante und damit eine stabile Form der Nuten und der Federn erreichen, so dass eine funktionierende und stabile Nut- und Federverbindung herstellbar ist. Auch die geneigten Seitenflächen der Nuten und Federn lassen sich durch einfaches Falzen in einem Winkel zwischen 90° und 120° kostengünstig ausbilden. Insgesamt bietet sich damit eine kostengünstige Herstellungsmethode für die erfindungsgemäßen Paneele.

[0013] Die Paneele dienen dazu, einen als Büro- oder Besprechungsraum nutzbaren Raum zu schaffen. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann daher das Paneel Installationsschächte, nämlich Leerrohre für Lüftung, Heizung oder Elektroinstallation, umfassen, die in das Füllmaterial eingebettet sind und vorteilhafterweise einen gekröpften oder einfach oder doppelt abgewinkelten Verlauf in und/oder normal zur Paneelebene aufweisen. Damit ergibt sich ein Versprung oder Versatz in dem Verlauf der Schächte, so dass eine Eintrittsöffnung in den Schacht bezüglich der Paneelebene nicht unmittelbar gegenüber einer Austrittsöffnung liegt. Der gegenseitige Versatz sollte durchaus großzügig bemessen sein, damit keine Luftschallleitung durch die Installationsschächte hindurch entsteht. Dadurch bleibt die Schallschutzwirkung der Paneele trotz der Integration von Installationsschächten aufrechterhalten.

[0014] Die Gestaltung der Deckschalen der Paneele orientiert sich am jeweiligen Einsatzzweck des Raum-in-Raum-Systems. Bei hohen mechanischen oder Verschmutzungsbelastungen bietet es sich an, möglichst geschlossenflächige Deckschalen zu verwenden, die ggf. über eine räumliche Struktur verfügen, die ihnen eine zusätzliche Steifigkeit in ihrer Erstreckungsebene verleiht. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann das Paneel zumindest einseitig eine teil- oder vollflächig gelochte Deckschale aufweisen. Sie ist vorzugsweise dem Innenraum des abgetrennten Raums zuzuwenden. Durch die Öffnungen in der gelochten Deckschale erhält es eine stark profilierte Oberfläche, die das Füllmaterial teilweise freilegt. Dadurch kann die Schallschluckwirkung des Füllmaterials aktiviert werden, so dass ein Raum, dessen erfindungsgemäße Paneele innenseitig gelocht sind, eine akustisch „trockene" Atmosphäre erhält und nach außen hin keinen Schall abstrahlt. Bei geeigneter Bemessung der Deckschalen und des Füllmaterials kann damit ein so gut wie abhörsicherer Raum geschaffen werden.

[0015] Grundsätzlich kann das Lochmuster in der Deckschale regelmäßig oder unregelmäßig ausgebildet sein. Eine regelmäßige Anordnung macht einen flächigeren und optisch ruhigeren Eindruck, so dass die durch das erfindungsgemäße Paneel gebildete Wand ein einheitliches Aussehen erhält. Ein unregelmäßiges Lochmuster kann insbesondere größeren Wänden eine optische Struktur geben. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die gelochte Deckschale in einem gängigen Lochraster perforiert, so dass es zugleich als Befestigungshilfe für handelsübliche Regale und dergleichen dienen kann. Damit kann das Paneel neben der Schallschluckwirkung einen Zusatznutzen bieten. 3/19 österreichisches Patentamt AT13 823U1 2014-09-15 [0016] Das erfindungsgemäße Paneel ist in einer Grundform regelmäßig quaderförmig ausgebildet, mit rechteckigen Deckflächen in einer standardisierten Länge und Breite und demgegenüber schmalen Stirnflächen, an denen sich an einander gegenüberliegenden Langseiten die Anschlussbereiche zur Verbindung nach dem Nut- und Federprinzip und an den beiden anderen einander gegenüberliegenden kürzeren Stirnseiten weitgehend ebenflächige Kopplungsbereiche befinden. Das insofern plattenförmige Paneel erstreckt sich folglich im Wesentlichen in einer Erstreckungsebene, so dass sich daraus ebenflächige Wandabschnitte ausbilden lassen. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann ein Paneel einen normal bzw. rechtwinklig von der Paneelebene abstehenden Paneelabschnitt mit einer stirnseitigen Nut- oder Federausbildung aufweisen. Damit lässt sich eine Paneelwand erstellen, die nicht ausschließlich ebenflächig aufgebaut ist, sondern gegenüber der Paneelebene abgewinkelt verläuft. Die Abwinkelung muss nicht zwingend rechtwinklig sein, sondern kann grundsätzlich nahezu jeden sinnvollen Winkel einschließen. Der rechte Winkel als Standard dürfte jedoch die breiteste Anwendung finden. Im Sinne eines weitgehenden Gleichteilekonzepts wird daher der rechte Winkel für den abstehenden Paneelabschnitt der Regelfall sein.

[0017] Der abstehende Paneelabschnitt kann grundsätzlich an beliebigen Positionen in der Paneelebene ansetzen. Der abstehende Paneelabschnitt kann an einem Rand oder in einem mittleren Bereich aus der Paneelebene abstehen. Ist er an einem Rand ausgebildet, verfügt das Paneel in der Paneelebene jenseits des abstehenden Paneelabschnitts über keine Fortsetzung, so dass das Paneel eine abgewinkelte bzw. eine L-Form erhält. Damit lassen sich Innen- oder Außenecken des Raum-in-Raum- Systems ausbilden. Da ein Stoß der Paneele in der Ecke damit entfallen kann, lässt sich mit dem L-förmigen Paneel eine besonders biegesteife Eckausbildung erzielen.

[0018] Das L-förmige Paneel bietet eine weitaus höhere Stabilität als der Stand der Technik und erleichtert die Montage, weil sie ebenfalls mit einer Nut- und Federverbindung erfolgen kann.

[0019] Steht der abstehende Paneelabschnitt in einem mittleren Bereich vom Paneel ab, so ergibt sich im Grundriss eine T-Form. Die diesseits und jenseits des abstehenden Paneelabschnitts verbleibenden Paneele in der Paneelebene können vorzugsweise symmetrisch bemessen sein, um die Konstruktion des Raum-in-Raum-Systems nicht unnötig zu erschweren. Ein Paneel mit einer T-Form kann vorteilhaft dazu dienen, eine Wandvorlage oder eine Trennwand in der erfindungsgemäß gebildeten Raumzelle einzuziehen.

[0020] Mit der Anordnung von Installationsschächten im Paneel lässt sich u. a. eine elektrische Installation einrichten, so dass sich der Raum beleuchten lässt. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann das Paneel eine Füllung eines Teilbereichs der Paneelebene aus Glas aufweisen. Denn aufgrund seines Aufbaus aus zwei miteinander verbundenen Deckschalen ist das Paneel stabil genug, um einen Rahmen für eine Glasscheibe und vorzugsweise für eine Mehrfachglasscheibe aufzunehmen. Zumindest mit der Aufnahme einer Mehrfachglasscheibe lassen sich auch hohe Schallschutzanforderungen erfüllen. Auf diese Weise kann für Belichtung im Raum gesorgt werden, ohne dass der Brandschutz oder der Schallschutz darunter leiden müssten.

[0021] Die eingangs genannte Aufgabe wird außerdem durch ein Fertigteilsystem zur Erstellung eines allseitig abgeschlossenen Raums aus Wandabschnitten, Deckenabschnitten und Bodenabschnitten aus Paneelen und Kopplungsprofilen gelöst, dessen Abschnitte modulartig aus weitgehend gleichartigen kassettenartigen Paneelen aufgebaut sind, deren Verbindungsbereiche untereinander innerhalb eines Abschnitts nach dem Nut- und Federprinzip und deren Kopplungsbereiche unterschiedlicher Abschnitte mit Kopplungsprofilen Zusammenwirken, wobei die Paneele nach einem der obigen Ansprüche ausgebildet sind.

[0022] Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des Fertigteilsystems können die Kopplungsprofile aus gefalztem Stahlblech mit einem L-, U-, h-Querschnitt und/oder mit einem Eck- oder T-Grundriss ausgebildet sein, deren Abmessungen auf diejenigen der Paneele abgestimmt sind. 4/19 österreichisches Patentamt AT13 823U1 2014-09-15 [0023] Das Prinzip der Erfindung wird anhand von Zeichnungen beispielshalber noch näher erläutert. In Zeichnung zeigen: [0024] Fig. 1 [0025] Fig. 2 [0026] Fig. 3 [0027] Fig. 4 [0028] Fig. 5 [0029] Fig. 6 [0030] Fig. 7 [0031] Fig. 8 [0032] Fig. 9 einen abgeschlossenen Raum aus dem erfindungsgemäßen Fertigteilsystem, einen Grundaufbau eines erfindungsgemäßen Paneels, ein L-förmiges Eckpaneel, ein T-förmiges Eckpaneel, ein Sonderpaneel mit Leerrohren, ein Wandpaneel mit Glaseinsatz, ein Deckenpaneel mit Zuluftkanal, ein Deckenrandprofil, ein Sockelprofil, und [0033] Fig. 1 zeigt einen allseits umschlossenen quaderförmigen Raum, der aus dem erfinderischen Fertigteilsystem gebildet ist, in einer Außenansicht. Er wird begrenzt von einem rechteckigen Deckenabschnitt 2 und einem flächen- und formgleichen, aber nicht zu erkennenden Bodenabschnitt 3 sowie von vier rechteckigen und paarweise gleich großen Wandabschnitten 4. Jeder Abschnitt 2, 3, 4 besitzt seine eigene Erstreckungsebene, die gegenüber derjenigen der anderen angrenzenden Abschnitte orthogonal angeordnet ist. Jeder Abschnitt 2, 3, 4 setzt sich aus Paneelen zusammen, die weitgehend gleich aufgebaut sind. Das Fertigteilsystem verfolgt damit ein Gleichteilekonzept, das die Herstellung seiner Bestandteile verbilligt. Der Deckenabschnitt 2 setzt sich folglich aus Deckenpaneelen 5 zusammen, der Bodenabschnitt 3 aus nicht erkennbaren Bodenpaneelen. Der Wandabschnitt 4 ist aus Wandpaneelen 6 und Sonderpaneelen, wie den Eckpaneelen 7, den Glaspaneelen 8 und den Türpaneelen 9, zusammengesetzt. Der Deckenabschnitt 2 und der Wandabschnitt 4 sind untereinander über ein Deckenrandprofil 10 gekoppelt, die Wandabschnitte 4 sind mit dem Bodenabschnitt 3 über eine Sockelleiste 11 gekoppelt.

[0034] Die Wandabschnitte 4 schließen über die Eckpaneele 7 aneinander an. Die Paneele sind untereinander an ihren Langseiten über Nut- und Federverbindungen miteinander verbunden, die in Fig. 2 näher dargestellt sind.

[0035] Fig. 2 zeigt in verschiedenen Teil- und Schnittansichten einen prinzipiellen Aufbau eines Paneels 20, das als Deckenpaneel 5, als Wandpaneel 6 oder als Bodenpaneel eingesetzt werden kann. Die im Folgenden genannten Maßangaben sind allerdings lediglich beispielhaft zu verstehen. Das Paneel 20 hat gemäß Fig. 2a eine lange, rechteckige, flache, quaderförmige Außenform. In einer Standardausführung beträgt seine Länge I an seiner Langseite 21 etwa 2090 mm, an seiner Schmalseite 22 eine Breite b etwa 500 mm. Seine beiden einander gegenüberliegenden Langseiten 21 stellen die Anschlussbereiche des Paneels 20 zu angrenzenden gleichartigen Paneelen desselben Abschnitts dar. Seine ebenfalls einander gegenüberliegenden Schmalseiten 22 dagegen stellen die Kopplungsbereiche des Paneels 20 zu einem der anderen Abschnitte dar. In den Kopplungsbereichen kommen entweder Deckenrandprofile 10 oder Sockelleisten 11 (vgl. Fig. 1) als Koppelungsprofile zum Einsatz. Während daher die Schmalseite 22 weitgehend ebenflächig ausgebildet ist, bildet die linksseitige Langseite 21 eine Nut 23 und die rechtsseitige Langseite 21 eine Feder 24 aus.

[0036] Fig. 2b stellt eine vergrößerte Schnittansicht durch das Paneel 20 entlang der Schnittlinie ll-ll dar. Sie entspricht auch weitgehend einer Ansicht einer Schmalseite 22 des Paneels 20. Demnach besteht das Paneel 20 im Wesentlichen aus zwei weitgehend identischen Deckschalen 25, zwischen denen ein Füllmaterial 26 gebettet ist. Die Deckschalen 25 bestehen aus gefalztem Stahlblech mit einer Dicke d von 1 mm. Das Füllmaterial 26 besteht aus Steinwolle mit einer Dichte von mindestens 150 kg/m3, das mit stehender Faser, also mit einem Faserverlauf in der Längserstreckung des Paneels 20 parallel zu den Langseiten 21 angeordnet ist. Es ist bereits in der dargestellten Form vorgeformt, so dass es seinerseits eine Feder 24 und eine Nut 5/19 österreichisches Patentamt AT13 823U1 2014-09-15 23 ausbildet. Die entsprechend geformten Deckschalen 25 werden vollständig auf das weitgehend formstabile Füllmaterial 26 aufgeklebt, um das Paneel 20 zu bilden. Es besteht folglich im Wesentlichen aus den beiden Komponenten Deckschalen 25 und Füllmaterial 26, wobei die erforderlichen beiden Deckschalen 25 vollkommen identisch aufgebaut und geformt sind und lediglich spiegelverkehrt auf die beiden Seiten des Füllmaterials 26 aufgeklebt werden. Damit ergibt sich ein denkbar einfacher Aufbau des Paneels 20, der eine äußerst kostengünstige Herstellung ermöglicht.

[0037] Einen wesentlichen Kostenfaktor stellt die Ausbildung der Nut 23 und der Feder 24 am Paneel 20 dar. Sie sind in den Fig. 2c und Fig. 2d vergrößert dargestellt. Sowohl die Nut 23 als auch die Feder 24 stellen die Langseiten 21 des Paneels 20 dar bzw. nehmen sie vollständig ein. Sie sind zueinander komplementär ausgebildet, um satt ineinander zu greifen und als Nut 23 und Feder 24 eine stabile Verbindung zwischen zwei benachbarten Paneelen 20 herzustellen. Während ihres Transports, ihrer Lagerung und der Montage am Einsatzort sind sie jedoch regelmäßig gewissen Beanspruchungen ausgesetzt, die zu ihrer Beschädigung führen können. Die Nut 23 gemäß Fig. 2c ist daher sehr stabil ausgebildet. Sie setzt sich zusammen aus äußeren Seitenflächen 27 und inneren Seitenflächen 28 sowie einer inneren Stirnfläche 29 und äußeren Stirnflächen 30, die das im Bereich der Nut 23 entsprechend geformte Füllmaterial 26 fast vollkommen einschließt. Die Flächen 27, 28, 29, 30 bilden die seitliche Begrenzung der Nut 23. Die äußeren Seitenflächen 27 liegen weitgehend in der Ebene der Deckschale 25. Durch Falzen der Deckschale 25 an dem Falz 31 um einen rechten Winkel gehen sie in die äußere Stirnfläche 30 über. Ein weiterer Falz 32 um 105° bildet den Übergang von der äußeren Stirnfläche 30 in die innere Seitenfläche 28. Ein dritter Falz 33 um ebenfalls 105° stellt den Übergang zur inneren Stirnfläche 29 her. Damit endet die Deckschale 25 und bildet eine Lücke 34 gegenüber der gegenüberliegenden Deckschale 25, so dass das Füllmaterial 26 (siehe Fig. 2b) in der Breite der Lücke 34 frei liegt. Damit ist die Nut 23 nur teilweise aus Stahlblech ausgebildet, da das Füllmaterial 26 an der Lücke 34 nicht vollständig von Stahlblech umschlossen ist. Die dargestellte Ausbildung der Nut 23 gewährleistet eine hohe Stabilität, die auch normale Stoßbelastungen ohne nennenswerte Verformungen aufnimmt, so dass die Nut 23 insbesondere bei ihrer Montage nicht leicht beschädigt wird.

[0038] Die Feder 24 ist gemäß Fig. 2d komplementär zu Nut 23 ausgebildet. Auch sie wird von äußeren Seitenflächen 27 gebildet, die in der Ebene der Deckschale 25 liegen und über eine Falz 31 um einen rechten Winkel in die äußeren Stirnflächen 30 übergehen. Eine weitere Falz 32 um einen Winkel von 105° bildet den Übergang zu den inneren Seitenflächen 28, die mit einer weiteren Falz 33 um 105° in die inneren Stirnflächen 29 übergehen. Anders als bei der Nut 23 springen bei der Feder 24 die inneren Stirnflächen 29 gegenüber den äußeren Stirnflächen 30 vor. Aufgrund der gleichen Winkel, die die Falze 32, 33 aufweisen, passen die Nut 23 und die Feder 24 satt ineinander. Die Winkel von 105° an den Falzen 32, 33 gewährleisten einerseits eine stabile Verbindung der Paneele 20 an ihren Anschlussbereichen bzw. Langseiten 21, sorgen andererseits aber dafür, dass die Nut- und Federverbindungen ohne Verkanten hergestellt werden können, wie es bei Winkeln von 90° der Fall wäre. Damit ist eine mögliche Beschädigungsquelle der Nuten 23 und der Federn 24 und damit eine Gefahrenquelle für eine mangelnde Verbindung der Paneele 20 untereinander ausgeschlossen.

[0039] Prinzipiell lassen sich die Wandabschnitte 4, die Deckenabschnitte 2 und die Bodenabschnitte 3 des Fertigteilsystems mit derartigen Paneelen 20 ausbilden. Sie haben alle weitgehend den gleichen Aufbau und die gleichen Abmessungen, so dass grundsätzlich jedes Paneel 20 zur Ausbildung jedes Abschnitts 2, 3, 4 eingesetzt werden kann. Dadurch folgt das erfindungsgemäße Fertigteilsystem einem Gleichteilekonzept, das die Herstellung verbilligt und die Planung erleichtert. Sonderpaneele sind allerdings für die Ausbildung der Ecken, für Türen- und Fensterflächen und für Installationen von Elektro-, Lüftungs- oder Heizungseinrichtungen erforderlich.

[0040] Fig. 3 zeigt ein Eckpaneel 40 als ein erstes Sonderpaneel aus einer Außenschale 41, einer Innenschale 42 und Füllmaterial 26. Die Außenschale 41 und die Innenschale 42 bestehen wie die Deckschale 25 gemäß Fig. 2 aus Stahlblech, werden aber abweichend davon nicht 6/19 österreichisches Patentamt AT 13 823 Ul 2014-09-15 ebenflächig ausgebildet, sondern mittig um einen Winkel von 90° gefalzt. Zusammen mit einem entsprechend geformten Kern aus Füllmaterial 26 ergeben sie das Eckpaneel 40, dessen Nut 23 und Feder 24 wie in Fig. 2 beschrieben ausgebildet sind. Damit lässt es sich in herkömmlicher Weise mit einem Paneel 20 gemäß Figur 2 kombinieren und kann zwei Wandabschnitte 4 mit unterschiedlichen Erstreckungsebenen an einer Raumecke miteinander verbinden.

[0041] Fig. 4 zeigt ein weiteres Sonderpaneel 44, das sich aus einer Deckschale 25 gemäß Figur 2 und zwei Innenschalen 42 gemäß Figur 3 sowie einem Kern aus Füllmaterial 26 zusammensetzt. Es hat einen T-förmigen Grundriss und weist daher drei Stirnseiten 45 auf, an denen zwei Nuten 23 und eine Feder 24 gemäß Fig. 2 ausgebildet sind. Es lässt sich damit wie ein Paneel 20 zur Ausbildung eines Wandabschnitts 4 verwenden, erlaubt aber zusätzlich einen Anschluss einer weiteren Wand orthogonal zur Ebene dieses Wandabschnitts 4. Damit lassen sich Wandvorlagen oder Trennwände zur Unterteilung des Innenraums ausbilden.

[0042] Fig. 5 zeigt ein drittes Sonderpaneel 48, das als Bestandteil eines Wandabschnitts 4 eingesetzt werden kann. Gemäß Fig. 5b, einer Schnittansicht entlang der Schnittlinie Vb - Vb in Fig. 5c, setzt es sich aus einer herkömmlichen Deckschale 25 gemäß Fig. 2 als Außenschale und einer Innenschale 49 zusammen, die in ihren Abmessungen der Deckschale 25 weitgehend entspricht. Abweichend davon ist die Innenschale 49 vollflächig gelocht, um das Füllmaterial 26 teilweise freizulegen und dessen Schallschluckwirkung zu aktivieren. Etwa im unteren Viertel trägt die Innenschale 49 eine Aussparung 50 (vgl. auch Fig. 5a), die mittig angebracht ist und eine weitgehend ovale Form aufweist. Hinter der Aussparung 50 ist eine Hohlwanddose 51 im Füllmaterial 26 eingelassen, wie in Fig. 5d dargestellt, von der aus ein Leerrohr 52 aus Kunststoff axial und in Längsrichtung des Paneels 48 und parallel zur Nut 23 bzw. zur Feder 24 zu einer oberen Stirnfläche 53 des Paneels 48 verläuft (vgl. auch Fig. 5c). Etwa in der Mitte des Paneels 48 ist das Leerrohr 52 unterbrochen von einer Verbindungsdose 54. Sie ist ebenso in das Füllmaterial 26 eingebettet wie das Leerrohr 52. Die Verbindungsdose 54 korrespondiert mit einer nicht dargestellten Aussparung in der Innenschale 49. In die Hohlwanddose 51 lässt sich eine Doppelsteckdose, in die Verbindungsdose 54 ein Schalter einsetzen, so dass der Innenraum des Fertigteilsystems mit einer elektrischen Installation ausgestattet werden kann.

[0043] Fig. 6 zeigt ein Sonderpaneel 60, das eine Glasfläche 61 (vgl. Fig. 6a) einschließt. Das Paneel 60 hat dieselben Abmessungen wie das Paneel 20 gemäß Fig. 2 und ist gemäß Fig. 6b aus einer Deckschale 25 und einer Innenschale 49 sowie Füllmaterial 26 ausgebildet und trägt an seinen Langseiten eine Nut 23 und eine Feder 24. Die Deckschale 25 und die Innenschale 49 sind ausgeschnitten und bilden einen Ausschnitt 62 für die Glasfläche 61. Fig. 6e bietet eine Detailansicht als Schnitt durch einen Rand des Ausschnitts 62. In den Umfang des Ausschnitts 62 ist ein im Querschnitt U-förmiges Randzargenprofil 63 (vgl. auch Fig. 6d) zwischen die Deckschale 25 und die Innenschale 49 eingenietet. Zusammen mit der Deckschale 25 und der Innenschale 49 umgreift das Randzargenprofil 63 die Füllung 26. Auf dem Randzargenprofil 63 ist mittig ein Glasanschlagprofil 64 aufgenietet. Figur 6c zeigt das Glasanschlagprofil 64 mit einem topfförmigen Querschnitt und einem Rand 65, der als Befestigungsfläche für die Vernietung dient. In dem Montagezustand gemäß Figur 6e ist das Sonderpaneel 60 fertig für die Montage einer Glasfläche 61.

[0044] Fig. 6f zeigt einen Schnitt entlang der Schnittlinie Vif - Vif in Fig. 6a durch das fertig montierte Sonderpaneel 60 mit eingesetzten Glasflächen 61: Beidseits des Glasanschlagprofils 64 sind zwei evakuierte Glasscheiben 66, 67 eingesetzt, deren Außenabmessungen weitgehend identisch sind, deren Glasstärken sich aber voneinander unterscheiden, um einen höheren Schalldurchgangswiderstand zu bieten. Außenseitig sind die beiden Glasscheiben 66, 67 durch Z- bzw. doppel-L-förmige Glasleisten 68 als Halteleisten gehalten, die mit Senkkopfschrauben 69 im Randzargenprofil 63 verschraubt sind. Die Stirnflächen der Glasscheiben 66, 67 ruhen auf dem Rand 65 des Glasanschlagprofils 64. Jeder Schenkel der Glasleiste 68 hat eine Breite von 20 mm, die Glasleiste 68 selbst besteht aus einem Aluminiumprofil mit einer Dicke von 2 mm.

[0045] Fig. 7 zeigt ein Beispiel für ein Zuluftpaneel 70 als Sonderpaneel. Es ist prinzipiell, näm- 7/19 österreichisches Patentamt AT13 823U1 2014-09-15 lieh hinsichtlich seiner Abmessungen und seiner Bestandteile, wie das Paneel 20 gemäß Fig. 2 aufgebaut: gemäß Fig. 7a besteht es aus einer geschlossenen Deckschale 25 und einer regelmäßig gelochten Innenschale 49 (vgl. auch Fig. 5 bzw. Fig. 7d). An seinen Langseiten 21 sind eine Nut 23 und an der gegenüberliegenden Langseite 21 eine Feder 24 angebracht. Auch die Außenabmessungen des Zuluftpaneels 70 entsprechen denjenigen des Paneels 20.

[0046] Abweichend davon weist das Zuluftpaneel 70 jedoch zwei kreisrunde Durchbrüche 71, 72 mit einem Durchmesser D von 153 mm auf, die bezüglich einer Längsachse des Zuluftpaneels 70 mittig angeordnet sind. Der obere Durchbruch 71 durchbricht die Deckschale 25 in deren oberen Viertel, der untere Durchbruch 72 dagegen durchbricht die Innenschale 49 in deren unteren Viertel. Beide Durchbrüche 71, 72 verbindet ein weitgehend rechteckiger Zuluftkanal 73, der sich zwischen den Deckschalen 25, 49 und parallel zu ihnen erstreckt und den Großteil ihres Zwischenraums ausfüllt. Zwischen dem Zuluftkanal 73 und der inneren Deckschale 49 befindet sich jedoch noch das Füllmaterial 26 (vgl. Fig. 7b, Fig. 7d), so dass die Perforierung der Innenschale 49 auch im Bereich des Zuluftkanals 73 einen Schallschluckeffekt bewirkt. Mit der versetzten Anordnung der Durchbrüche 71, 72 wird ein linearer Schalldurchgang verhindert, so dass trotz Anordnung des Zuluftkanals 73 die Schalldämmwirkung des Zuluftpaneels 70 nicht nennenswert unter derjenigen eines Normalpaneels 20 liegt.

[0047] An den Raumkanten, an denen ein Deckenabschnitt 2 mit einem Wandabschnitt 4 oder ein Wandabschnitt 4 mit einem Bodenabschnitt 3 gekoppelt wird, kommen Deckenrandprofile 10 oder Sockelleisten 11 zum Einsatz. Fig. 8a zeigt ein Deckenrandprofil 10 mit einem h-förmigen Querschnitt aus einem verzinkten Stahlblech in einer Dicke d von 1,5 mm. Es setzt sich aus einem L-Profil 80 gemäß Fig. 8b und einem U-Profil 85 gemäß Fig. 8c zusammen. Das L-Profil 80 besteht aus einem liegenden Schenkel 81 und einem stehenden Schenkel 82, dessen oberer Rand 83 umgebördelt ist. Das U-Profil 85 besteht aus einer Sohle 86 und zwei davon rechtwinklig abstehenden Schenkeln 87, deren freien Enden 88 ebenfalls umgebördelt sind. Zur Ausbildung des Deckenrandprofils 10 sind das L-förmige Profil 80 und das U-förmige Profil 85 an ihrem liegenden Schenkel 81 bzw. ihrer Sohle 86 miteinander vernietet.

[0048] Fig. 8d zeigt einen Schnitt durch ein montiertes Deckenrandprofil 10, dessen U- Profil 85 auf eine Stirnseite eines Wandpaneels 89 aufgesetzt ist. Auf dem liegenden Schenkel 81 des Deckenrandprofils 10 ist ein Deckenpaneel 90 auf zwei Moosgummistreifen 91 aufgelegt. Das Wandpaneel 89 durchzieht ein Leerrohr 92, das über Stanzungen 93 sowohl in der Sohle 86 als auch im liegenden Schenkel 81 des Deckenrandprofils 10 mit einem kurzen Leerrohr 94 im Deckenpaneel 90 fluchtet.

[0049] Fig. 9a zeigt eine Sockelleiste 11 als Standardprofil: es besteht aus einer Sohle 100 und zwei davon rechtwinklig abstehenden Schenkeln 101, deren freie Enden 102 umgebördelt sind. Sie besteht aus verzinktem Stahlblech der Dicke 1,5 mm. Damit ergibt sich ein U-förmiger Querschnitt für die Sockelleiste 11, in die eine untere Schmalseite 22 eines gewöhnlichen Paneels 20 (vgl. Fig. 2a) eingesetzt werden kann.

[0050] Entsprechend der Ausbildung des Eckpaneels 40 (vgl. Fig. 3) umfasst das erfindungsgemäße Fertigteilsystem eine L-förmige Sockelleiste 110 gemäß Fig. 9b, die aus einem gewöhnlichen Profil für eine Sockelleiste 11 gebildet ist, die auf Gehrung geschnitten eine Ecke von 90° bildet.

[0051] Dem T-förmigen Sonderpaneel 44 entspricht eine T-förmige Sockelleiste 112, um einen unteren Abschluss für den Anschluss von Innenwänden an einen Wandabschnitt 4 (vgl. Fig. 1) zu ermöglichen. 8/19 österreichisches Patentamt AT 13 823 Ul 2014-09-15

BEZUGSZEICHENLISTE 2 Deckenabschnitt 3 Bodenabschnitt 4 Wandabschnitt 5 Deckenpaneel 6 Wandpaneel 7 Eckpaneel 8 Glaspaneel 9 Türpaneel 10 Deckenrandprofil 11 Sockelleiste 20 Wandpaneel 21 Langseite 22 Schmalseite 23 Nut 24 Feder 25 Deckschale 26 Füllmaterial 27 Äu ßere Seitenfläche 28 Innere Seitenfläche 29 Innere Stirnfläche 30 Äußere Stirnfläche 31,32, 33 Falz 34 Lücke 40 Eckpaneel 41 Außenschale 42 Innenschale 45 Stirnseite 48 Sonderpaneel 49 Gelochte Innenschale 50 Aussparung 51 Hohlwanddose 52 Leerrohr 53 Schmalseite 54 Verbindungsdose 60 Glaspaneel 61 Glasfläche 9/19 AT 13 823 Ul 2014-09-15 österreichisches

Patentamt 62 Ausschnitt 63 Randzargenprofil 64 Glasanschlagprofil 65 Rand 66, 67 Doppelglasscheibe 68 Glasleiste 69 Senkkopfschraube 70 Lüftungspaneel 71,72 Durchbruch 73 Zuluftkanal 80 L-Profil 81 Liegender Schenkel 82 Stehender Schenkel 83 Oberer freier Rand 85 U-Profil 86 Sohle 87 Schenkel 88 Freier Rand 89 Wandpaneel 90 Deckenpaneel 91 Moosgummistreifen 92 Leerrohr 93 Stanzung 94 Leerrohr 100 Sohle 101 Schenkel 102 Freier Rand 110 Eckprofil 112 T-Profil 10/19

Claims (10)

1. österreichisches Patentamt AT 13 823 Ul 2014-09-15 Ansprüche 1. Kassettenartiges Paneel (20) eines Fertigteilsystems zur modulartig aus weitgehend gleichartigen Paneelen (20; 48; 60; 70) aufgebauten Ausbildung eines Wandabschnitts (4), eines Deckenabschnitts (2) oder eines Bodenabschnitts (3) zur Erstellung eines allseitig abgeschlossenen Raums (1), - mit auf flachen Außenseiten angeordneten Deckschalen (25; 49) und dazwischen eingebettetem Füllmaterial (26), - mit Anschlussbereichen (21) zur Verbindung mit weitgehend gleichartigen Paneelen nach dem Nut- und Federprinzip zur Ausbildung eines Wandabschnitts (4) oder eines Deckenabschnitts (2) oder eines Bodenabschnitts (3), - mit Seitenflächen (27) und mit Stirnflächen (29, 30) der Nut (23) und der Feder (24), und - mit einander gegenüberliegenden Koppelungsbereichen (22) zur Verbindung mit Koppelungsprofilen (10; 11) zur Ausbildung einer Kante zwischen unterschiedlichen Abschnitten (2; 3; 4), dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnflächen (29, 30) der Nut (23) und/oder der Feder (24) zumindest teilweise aus Stahlblech ausgebildet sind.
2. 2. Paneel nach dem obigen Anspruch, gekennzeichnet durch Steinwolle als Füllmaterial (26) mit einer Dichte von mindestens 150 kg/m3.
3. 3. Paneel nach einem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet durch einander entsprechend geneigte Seitenflächen (28) der Nuten (23) und der Federn (24).
4. 4. Paneel nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (23) und/oder die Feder (24) eines Paneels (48) zumindest teilweise aus der Deckschale (25; 49) gebildet ist.
5. 5. Paneel nach einem der obigen Ansprüche mit eingebetteten Installationsschächten (52; 73), gekennzeichnet durch einen gekröpften Verlauf der Schächte (73) in und/oder normal zu der Paneelebene.
6. 6. Paneel nach einem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest einseitig eine vollflächig gelochte Deckschale (49) des Paneels (48).
7. 7. Paneel nach einem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet durch einen normal von der Paneelebene abstehenden Paneelabschnitt mit einer stirnseitigen Nut- oder Federausbildung.
8. 8. Paneel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der abstehende Paneelabschnitt an einem Rand oder in einem mittleren Bereich aus der Paneelebene absteht.
9. 9. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Füllung eines Teilbereichs der Paneelebene aus Glas (61).
10. 10. Fertigteilsystem zur Erstellung eines allseitig abgeschlossenen Raums aus Wandabschnitten (4), Deckenabschnitten (2) und Bodenabschnitten (3) aus Paneelen (20) und Koppelungsprofilen (10; 11), - dessen Abschnitte (2; 3; 4) modulartig aus weitgehend gleichartigen kassettenartigen Paneelen (20) aufgebaut sind, - deren Verbindungsbereiche (21) untereinander innerhalb eines Abschnitts (2; 3; 4) nach dem Nut- und Federprinzip und - deren Koppelungsbereiche (22) unterschiedlicher Abschnitte (2; 3; 4) mit Koppelungsprofilen (10; 11) ausgebildet sind, gekennzeichnet durch Paneele (20; 48; 60; 70) nach einem der obigen Ansprüche. Hierzu 8 Blatt Zeichnungen 11 /19