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Verfahren zur Verzuckerung von Zellulose u. dgl. mit verdünnten Säuren unter Druck.
Es ist bekannt, Zellulose durch Druckperkolation mittels verdünnter Säuren zu verzuckern.
Nach diesem Verfahren fliesst während der Druckerhitzung fortgesetzt verdünnte Säure durch das Zellulosematerial, entfernt den sich bildenden Zucker nach kurzer Verweilzeit aus dem Reaktionsraum und schützt ihn dadurch vor Zersetzung.
Das Verfahren liefert verhältnismässig dünne Würzen, deren Zuckergehalt sich auch durch Anwendung gepressten Zellulosematerials und durch das Gegenstromprinzip ohne Ausbeuteverluste nicht wesentlich über 5-6% steigern lässt.
Das Verfahren vorliegender Anmeldung beseitigt diesen Mangel. Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren fliessen beim Verfahren vorliegender Anmeldung während der Druckerhitzung begrenzte Flüssigkeitsmengen (Flüssigkeitsquanten) in bestimmten Zeitabständen (intermittierend) durch das Zellulosematerial. Sie entfernen dabei mehr oder weniger periodisch den gebildeten Zucker aus dem Reaktionsraum. Das Zellulosematerial befindet sich dann bis zum Eintreffen des nächsten Flüssigkeitsquantums in einem genetzten, feuchten oder halbtrockenen Zustand.
Die Beförderung der Flüssigkeitsquanten erfolgt durch Verdrängen mit Dämpfen oder Gasen.
Von dem Austreiben eines Flüssigkeitsquantums bis zum Eintreffen des nächsten ist das unter Druck stehende Zellulosematerial in heissem, mehr oder weniger feuchtem Zustande von dem zum Austreiben verwendeten Gas oder Dampf umgeben. Die ihm noch anhaftende (adhärierende) sauer reagierende Netzflüssigkeit bewirkt den Fortgang der Reaktion. Die naheliegende Befürchtung, dass während der Unterbrechung des Fliessens Zersetzungsvorgänge auftreten und das vorliegende Verfahren unvorteilhaft machen, ist nicht zutreffend, denn die Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit der Flüssigkeitsquanten hebt gegebenenfalls diesen Nachteil auf ohne Preisgabe der bezwecken Konzentrationserhöhung der Würzen.
Die Anwendung von gepresstem Zellulosematerial ist, wie dies bereits früher vorgeschlagen wurde, auch für das vorliegende Verfahren von Vorteil, ebenso das Arbeiten im Gegenstrom. Die Flüssigkeitsquanten treten bei Anwendung des Gegenstromprinzips bei stark abgebautem Material ein, gelangen dann zu halbabgebautem Material und passieren zuletzt frisches Material. Die Durchführung des Gegenstromprinzips kann im Einzelkörper bei gleichzeitiger Zellulosematerialzufuhr und Ligninausstossung erfolgen, doch ist es technisch einfacher, im Gegenstrom geschaltete Batterien anzuwenden.
Es ist ferner zweckmässig, die Temperaturen während des Prozesses zu erhöhen, da eine Temperatur von 150 bis 1700 anfangs ausreicht, während zur Beschleunigung der Endreaktion eine Temperatur von 170 bis 1900 vorteilhafter ist.
Das Hindurchdrücken der Flüssigkeitsquanten durch das Zellulosematerial kann auf verschiedene Weise erfolgen. Es ist möglich, die Flüssigkeit mittels ihres Eigengewichtes und ihres Eigendampfdruckes zu befördern, wobei die Fortbewegung der Flüssigkeit auch durch Entlastung unterhalb des Flüssigkeit- quantums beschleunigt werden kann.
In gleicher Weise erfolgt bei Verwendung von Batterien die Bewegung der Flüssigkeitsquanten und die Überführung von einem Körper in den andern. Da bei Anwendung von Temperaturgefällen die Dampfspannung in der Strömungsrichtung erheblich abnimmt, ist es möglich, die Flüsaigkeitsquanten mittels ihres eigenen Dampfdruckes durch die ganze Batterie zu befördern.
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Der Einlass von Dampf oder Gas zum Hindurchdrücken der Flüssigkeit kann bei Verwendung einer Batterie bei jedem einzelnen Körper stattfinden, wobei der vor der Einblasstelle liegende Körper zweckmässig während des Einblasens durch ein Absperrventil von dem hinter der Einblasstelle liegenden Körper getrennt ist.
Zwecks rascherer Fortbewegung der Flüssigkeitsquanten können gespannter Dampf oder komprimierte Gase (Stickstoff, Kohlensäure, Luft) über den Flüssigkeitssehub eingeleitet werden. Die bei etwaiger Entlastung entnommenen Dämpfe oder Gase können komprimiert und dem System erneut zugeführt werden.
Die Fortbewegung der Flüssigkeit von einem Körper zum andern kann auch durch mechanische Förderung mittels Pumpen u. dgl. erfolgen, die beispielsweise in die Verbindungsleitungen der Körper eingebaut werden.
Die Flüssigkeitsquanten können sowohl von oben zugeführt und von unten abgezogen werden, doch kann auch Zufuhr und Abfuhr von unten erfolgen.
Während des Prozesses befindet sich das Zellulosematerial abwechselnd in zwei verschiedenen Zuständen : Der erste Zustand, der sogenannte Fliessstand, ist der Zustand, während welchem ein Flüssigkeitsquantum mittels Dampf oder Gas mit verhältnismässig grosser Geschwindigkeit durch das Material gedrückt wird und den gebildeten Zucker abführt.
Der zweite Zustand, der Ruhezustand, ist der Zustand, während dem die dem Material noch anhaftende Flüssigkeit auf die Zellulose reagierend weiter einwirkt, u. zw. im Beisein der Gase oder Dämpfe.
Beide-Zustände wechseln einander ab, und es tritt somit wieder der erste Zustand ein, d. h. ein neues Flüssigkeitsquantum wird von einer neuen Dampf-oder Gassäule durch das Zellulosematerial gedrückt und führt den gebildeten Zucker ab.
Auf den beiliegenden Zeichnungen sind in beispielsweisen Ausführungsformen Anlagen zur Aus- übung des vorliegenden Verfahrens veranschaulicht, u. zw. zeigt Fig. 1 eine Anlage zur intermittierenden Verzuckerung im Einzelkörper und Fig. 2 eine Anlage zur intermittierenden Verzuckerung nach dem
Gegenstrombatterieprinzip.
Die in Fig. 1 dargestellte Anlage besteht aus dem säurefest ausgemauerten, verkupferten oder verbleiten Hydrolysator 1, der an seinem oberen Ende einen Schieber 7 oder eine andere verschliessbare Öffnung zum Einbringen des Zellulosematerials und Anschlüsse für Zuführung von Hydrolysierflüssigkeit und Dampf besitzt und an dessen unterem Ende eine verschliessbare Öffnung zum Entleeren des Ligninrückstandes und ferner ein Stutzen für den Austritt der Zuckerwürze vorhanden ist. In seinem unteren Konus befindet sich ein säurefestes Filter 2, das zur Trennung des Rückstandes von der Zucker- würze dient. Der untere zylindrische Teil des Hydrolysators kann sich bei 3 etwa verengen, was durch Ausmauerung erfolgen kann.
Hiedurch wird bezweckt, dass der gegen Ende des Prozesses nach unten sinkende und zusammenschrumpfende Ligninkuchen den unteren Teil des Hydrolysators besser ausfüllt und an den Seitenwänden fest anliegt, wodurch eine bessere Auslaugung ermöglicht wird.
Der Hydrolysator besitzt ferner eine neuartige Vorrichtung zum Einpressen des Zellulosematerials, bestehend aus dem Behälter 4 mit Druckleitung und Ventil 5.
Das Zellulosematerial wird trocken oder nass durch mechanische oder pneumatische Förderung zunächst in den Silo oder Cyklon 40 gebracht und fällt durch den Schieber 7 in den Hydrolysator 1. In dem Behälter 4 befindet sich Dampf unter einem Druck von einigen Atmosphären Überdruck. Sobald der Reaktionsbehälter 1 mit Zellulosematerial befüllt ist, wird der Schieber ? geschlossen und das Dampfventil 5 rasch geöffnet, bis im Hydrolysator 1 der gewünschte Pressdruck erreicht ist. Der Dampf (zweckmässig Sattdampf) stürzt durch die weite Leitung und das weitgeöffnete Ventil 5 in das Reaktionsgefäss 1 und presst momentan das Zelluosematerial auf etwa ein Drittel seines ursprünglichen Volumens zusammen.
Es ist nicht nötig, den eintretenden Dampf am unteren Ende des Gefässes 1 wieder austreten zu lassen, doch wird die Presswirkung noch verbessert, wenn die eingeschlossene Luft und eventuell etwas Dampf während der Dampfpressung durch das Ventil 6 entweichen. Für den Erfolg der Pressung und für rationelle Durchführung ist es wesentlich, Leitung und Ventil 5 so auszubilden, dass infolge der raschen Öffnung ein plötzlicher Stoss auf das Zellulosematerial erfolgt.
Da die Pressung sich während weniger Sekunden vollzieht, ist der Dampfverbrauch gering. Der eingetretene Dampf kondensiert sich an dem Zellulosematerial, wärmt dieses an und ist auf diese Weise noch nutzbar.
Der Dampfeinlass 5 wird nach erfolgter Pressung wieder geschlossen. Der durch Zusammenpressen des Zellulosematerials entstandene Hohlraum wird aus dem Silo 40 mittels des Schiebers 7 wieder mit
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Zellulosematerial nachgefüllt werden kann.
Durch mehrmalige Wiederholung von Dampfpressung und Nachfüllen kann auf diese Weise das Reaktionsgefäss fast vollständig mit gepresstem Zellulosematerial gefüllt werden. Die Stärke der Pressung ist von dem angewandten Pressdruck und von der Einstellung des Ventils 5 abhängig und kann auf diese Weise beliebig geregelt werden. An Stelle des Pressdampfes kann auch Presswasser (Würze) Verwendung
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finden oder eine andere Flüssigkeit. Auch in diesem Falle muss eine ausreichende Flüssigkeitsmenge plötzlich in das Innere des Reaktionsgefässes 1 eintreten, z. B. aus einem Windkessel. Auf diese Weise kann starke Pressung in wenigen Sekunden erreicht werden. Die Öffnung des Ventils 6 während der Pressung begünstigt auch hier die Wirkung. Auch mittels Gas, z. B.
Luft, Stickstoff, Kohlensäure, kann in analoger Weise auf mehr oder weniger feuchtes Material Pressung ausgeübt werden.
In gewissen Fällen kann dieses Pressen des Materials auch dadurch eintreten, dass das gefüllte Reaktionsgefäss 1 luftleer gepumpt wird und unter Öffnen des oberen Einlassorgans dann plötzlich das gasförmige Medium in den Behälter hereinstürzt.
Die Anlage besteht ferner aus der kleinen Säurepumpe 9 und der grossen Wasserpumpe 10, welche durch den Motor 12 betrieben werden und untereinander gekuppelt sind, so dass das Verhältnis zwischen geförderter Säuremenge und geförderter Wassermenge unabhängig von der Tourenzahl und Laufzeit des Motors ist. Die Säurepumpe 9 wird mit starker Säure, beispielsweise 40% iger Schwefelsäure, aus dem Behälter 11 gespeist. Die Pumpen arbeiten zweckmässig nur während der Dauer des Auslaugens. Durch die Wasserpumpe 10 wird Wasser bei einem Druck von 15 atü durch den Wärmeaustauscher 14 gefördert und durch die gleichzeitig entgegenfliessende Würze vorerhitzt. Das heisse Wasser gelangt durch die Leitung 15 zu dem Dampferhitzer 16 mit dem Kondenstopf 17.
Hier wird mittels Frischdampf aus der Leitung 28 das bereits vorerhitzte Wasser auf die gewünschte Reaktionstemperatur (160-195 ) gebracht. Durch die Leitung 18 gelangt das 160-195'heisse Wasser zur Impfstelle 20 und wird hier mit starker Säure versetzt, welche mittels der Säurepumpe 9 durch die Leitung 19 gefördert wird. Die Konzentration der starken Säure im Behälter 11 und das Förderverhältnis der Pumpe 9 und 10 sind so bemessen, dass die entstehende Hydrolysierflüssigkeit beispielsweise 0'2% Schwefelsäure oder 0'1% Salzsäure enthält. Die Hydrolysierflüssigkeit gelangt durch die Leitung 21 in den Speicher 22 und von hier aus durch die absperrbare Leitung 23 zu dem Verteiler 24 und durchfliesst dann den Hydrolysator 1.
Der Speicher 22 trägt eine elektrische Reguliervorrichtung, die bei Erreichung eines Druckes von etwa 15 atü den Motor abschaltet und gewünschtenfalls schon vorher auf die Tourenzahl des Motors regulierend einwirken kann.
Die Zuführung des Frischdampfes von zirka 15 atü erfolgt durch die Leitung 26 und das Reduzierventil 27. Durch dieses Ventil 27 wird zu Beginn der Reaktion der Dampfdruck auf etwa 7 atü reduziert, was einer Temperatur von 1700 entspricht. Im Verlauf des Prozesses wird die Druckreduktion allmählich beseitigt, so dass der Druck auf 8,9, 10... und schliesslich auf 15 atü steigt, was einer Temperatursteigerung von 170 bis 1950 entspricht.
Von der Dampfleitung 26 zweigen hinter dem Reduzierventil 27 die Dampfleitungen 28, 29 und 30 ab. Die Dampfleitung 26 führt zu dem Dampfbehälter 4. Die Dampfleitung 28 dient, wie bereits erwähnt, zur Speisung des Erhitzers 16. Die Dampfleitung 29 ist absperrbar und führt zum Speicher 22.
Die ebenfalls absperrbare Leitung 30 führt zum Hydrolysator 1.
Nachdem die Hydrolysierflüssigkeit den Inhalt des Hydrolysators 1 durchflossen und den gebildeten Zucker aufgenommen hat, tritt die Zuckerwürze durch den Filter 2 und gelangt durch das Ventil 32 in die Leitung 33 und von hier aus in den Neutralisator 34, der beispielsweise mit Rohasphalt beschickt ist. Hier wird die schwache Säure der Zuckerwürze abgestumpft und Phosphorsäure bzw. Monocaleiumphosphat von der Würze aufgenommen. Von hier aus gelangt die abgestumpfte Würze durch die Leitung 35 in den Wärmeaustauscher 14, gibt hier ihre Wärme an das entgegenströmende Frischwasser ab und gelangt durch die Leitung 36 zu dem Drosselventil 37 und von hier aus in den Würzebehälter 38.
39 stellt eine gegebenenfalls fahrbare Bohrvorrichtung dar, die nach Beendigung des Prozesses zwecks Entfernung des Ligninkuchens in den Hydrolysator eingefahren wird und sich im Innern des Hydrolysators entfaltet, in einer Weise, die eine rasche und vollständige Entfernung des Lignins ermöglicht und auch ein Reinigen des Filters 2 gestattet.
Die periodische Arbeitsweise der Anlage gestaltet sich folgendermassen : l. Zulauf. Es wird Leitung 29 und 23 geöffnet, so dass das im Behälter 22 befindliche Flüssigkeitquantum durch die Leitung 23 in den Hydrolysator gedrückt wird.
2. Auslauf. Nachdem sich der Speicher 22 entleert hat, wird die Leitung 29 und 23 geschlossen und Ventil : 31 und. 32 geöffnet, so dass das betreffende Flüssigkeitsquantum den Hydrolysator 1 verlässt und durch die Leitung 33 zum Wärmeaustauscher 14 gelangt. Das Öffnen der Drossel 37 wird so bemessen, dass der Druck vor der Drossel nur wenig niedriger ist als der Druck in der Leitung 30. Die Druckdifferenz kann beispielsweise 1-2 Atm. betragen. Während der Auslaufzeit sind die Pumpen 9 und 10 in Tätigkeit und füllen den Speicher 22.
Die beschriebene Anordnung, insbesondere die Anordnung eines Speichers 22, ermöglicht es, dass der Wärmeaustauscher 14 gleichzeitig von Frischwasser und Würze durchflossen wird, trotzdem der Eintritt der Hydrolysierflüssigkeit in den Hydrolysator 1 und der Austritt der Würze aus dem Hydrolysator nicht gleichzeitig stattfinden.
3. Arbeitspause. Nach Ablauf des im Hydrolysator vorhandenen Flüssigkeitsquantums und Füllen des Speichers 22 mit neuer Hydrolysierflüssigkeit kann eine Arbeitspause eintreten, während welcher die Leitung 23 geschlossen bleibt und die Ventile 37 und 32 teilweise oder auch ganz geschlossen
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dass die Verzuckerungsreaktion ungestört ihren Fortgang nimmt.
Die zeitliche Begrenzung des Zulaufs, des Ablaufs und der Arbeitspause kann in verschiedener Weise erfolgen. Auch können sich die einzelnen Perioden überschneiden, z. B. kann das Ablaufen des Flüssigkeitsquantums bereits beginnen, bevor der Zulauf ganz beendet ist. Ferner kann während der Arbeitspause noch ein gewisser Ablauf der Würze stattfinden ; schliesslich kann auch die Arbeitspause ganz in Wegfall kommen und endlich kann ein Flüssigkeitsquantum eintreten, bevor das vorhergehende den Hydrolysator verlassen hat.
Beispiel 1.
Anordnung : Versuchsanordnung nach Fig. 1. Grösse des Hydrolysators 5000 ! Inhalt.
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0'2%ige Schwefelsäure), 20 kg Rohphosphat.
Versuchsbedingungen : Zulaufzeit, Ablaufzeit und Arbeitspause betragen je 10 Minuten.
Gesamtreaktionszeit 6 Stunden. Flüssigkeitsquanten 12mal zirka 800 !. Temperatur ansteigend von 170 bis 190".
Ausbeute : bezogen auf Holztrockensubstanz. 50% reduzierender Zucker bzw. 40% ver- gärbarer Zucker bzw. 25 l Sprit aus 100 kg Holztrockensubstanz.
Konzentration der Würze : 5% reduzierenden Zucker, 4% vergärbarer Zucker.
Beispiel 2.
An Stelle von 0'2%iger Schwefelsäure wird 0-1"/"igue Salzsäure verwendet. Im übrigen sind die Versuchsbedingungen unverändert. Die Ausbeuten stimmen mit den Ausbeuten des Beispiels 1 überein.
Die Fig. 2 stellt eine Gegenstrombatterieanlage dar. Die Anlagen zur Bereitung der Hydrolysierflüssigkeit, die Vorrichtungen zum Wärmeaustausch und die Ausstattung der Hydrolysatoren sind in Fig. 1 bereits dargestellt und eingehend erläutert, so dass sie hier übergangen werden können. In Fig. 2 ist eine Batterie von acht Körpern 41-48 von je etwa 2000 l Inhalt dargestellt. Jeder Körper kann bei entsprechender Pressung 500 leg Sägespäne fassen und dazu zirka 1500 l Flüssigkeit aufnehmen. Körper 41 enthält stark abgebautes Material, die folgenden Körper 42-46 stufenweise weniger abgebautes Material.
Der Körper 46 ist frisch gefüllt. Körper 47 befindet sich im Zustande des Füllens und Körper 48 im Zustande des Entleerens. Sämtliche Körper sind mit der Zuleitung 49 durch die Absperrventile 50 verbunden.
Von einem Körper zum andern, auch von Körper 48 zu Körper 41, führen die Verbindungsleitungen 51 mit den Absperrventilen 52. Der untere Teil der Verbindungsleitungen 51 ist durch die Absperrventile 58 an die Abflussleitung 54 angeschlossen. Die Dampf-oder Gasleitung 55 führt durch die Absperrventile 56 zu dem oberen Teil der Körper. Eventuell kann zwischen Ventil 56 und dem Eintritt in das Reaktiongefäss ein Dampfverdichter (Wärmepumpe 57) zwecks Nutzbarmachung von Abdampf eingebaut werden. Mittels der Dampfverdichter (Wärmepumpen) kann gegebenenfalls aus der Leitung 58 und dem daran angeschlossenen Körper 43 und 46 Abdampf entnommen werden.
Die Flüssigkeitsquanten werden zunächst durch die Zuteilungsleitung 49 unter Druck in die Körper gepresst und wandern dann (durch Dampfdruck, eventuell aus der Leitung 55) von einem Körper zum andern, bis sie die Batterie durch die Absperrventile 53 und die Abflussleitung 54 verlassen. Durch die Abflussleitung 54 gelangt die Flüssigkeit zu der Kühl-und Entspannungsvorrichtung 59.
Der in den Behältern jeweils befindliche Dampf (oder die Gase) kann beim Eintritt der Flüssigkeit von dieser kondensiert oder verdrängt werden. Das Ausflussventil 53 am letzten Behälter wird zweckmässig jeweils beim Eintreffen des Flüssigkeitsquantums geöffnet, um nach Eintritt der Flüssigkeitsquanten geschlossen zu werden. Das Öffnen und Schliessen kann von Hand oder automatisch geschehen.
Auf der Darstellung ist die Anlage so bezeichnet, dass im Körper 41 sich augenblicklich ein Flüssigkeitsquantum von 1000l befindet, das gerade in den Körper 42 übergeführt wird. Zu gleicher Zeit wird das vorhergehende Flüssigkeitsquantum aus dem Körper 44 in den Körper 45 übergeleitet. Körper 48 und 46 enthalten genetztes, mit adhärierender Flüssigkeit behaftetes Material und Dampf und befinden sich im Ruhezustand. Die Temperaturen in den Körpern betragen beispielsweise 195-140 , u. zw. abfallend, d. h. der Körper mit dem fast abgebauten Material hat die höchsten Temperaturen.
Beispiel 3.
Anordnung : Gegenstrombatterie gemäss Fig. 2 und Beschreibungen, Zubehör wie Fig. 1.
Angewandt : pro Hydrolysator 500 trockene Nadelholzsägespäne, 0'2% ige Schwefelsäure.
Versuchsbedingungen : Zulaufszeit 10 Minuten, Auslaufszeit 10 Minuten, keine Arbeitspause, Reaktionszeit jedes Hydrolysators 6 bis 7 Stunden. Temperatur 195-160 C abfallend in der Strömungsrichtung. Temperaturdifferenz zwischen zwei Körpern 5-7 C. Flüssigkeitsquantum 750 l. Verhältnis zwischen gesamter Holzmenge und gesamter Flüssigkeitsmenge 1 : 5. In Abständen von 1 Stunde wird
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Ausbeuten : bezogen auf Holztrockensubstanz. 49% reduzierender Zucker bzw. 39% vergärbarer Zucker bzw. 24'5 l absoluter Alkohol.
Konzentration der Würze : 8% reduzierender Zucker, 7% vergärbarer Zucker.
Die sauer reagierende Hydrolysierflüssigkeit kann anorganische oder organische Säuren oder saure
Salze oder Mischungen dieser Stoffe enthalten.
Unter Zellulose u. dgl. sind alle Arten von Zellulosematerial, wie Holz, Stroh, Schilf, Torf, Kraut,
Moos, Spelzen u. dgl., zu verstehen.
Von den bisher bekannten Perkolationsverfahren unterscheidet sich vorliegendes Verfahren ins- besondere dadurch, dass die Flüssigkeit nicht dauernd durch das Zellulosematerial fliesst, sondern dass in
Zeitabständen begrenzte Flüssigkeitsquanten hindurchfliessen, abwechselnd mit einem Ruhezustand.
Während die Zuckerbildung sowohl während des Ruhezustandes als auch während des Durchfliessens verläuft, findet die Entfernung des Zuckers nur während der Periode des Durchfliessens statt.
Hiedurch wird der wesentliche Vorteil erreicht, dass mit kleineren, verhältnismässig rasch durch das Zellulosematerial hindurchgeschickten Flüssigkeitsmengen der Zucker in der gleichen Zeit entfernt werden kann wie bei den bisher üblichen Verfahren.
Hieraus ergibt sich eine entsprechend höhere Konzentration der Zuckerwürze. Anderseits kann durch Vermehrung der Flüssigkeitsquanten bei gleichzeitiger Steigerung der Strömungsgeschwindigkeit die Verweilzeit des Zuckers so abgekürzt werden, dass sich eine wesentliche Ausbeutesteigerung ergibt.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Verzuckerung von Zellulose u. dgl. mit verdünnten Säuren unter Druck, dadurch gekennzeichnet, dass während der Druckerhitzung, bei Temperaturen von 120 bis 220 C und einem Druck von mehreren Atmosphären, sauer reagierende Flüssigkeitsquanten in Abständen durch das Zellulosematerial fliessen, den gebildeten Zucker aus dem Reaktionsraum entfernen und jeweils das Zellulosematerial in feuchtem oder halbtrockenem Zustand hinterlassen.