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Verfahren zur Herstellung von Bauxitzement.
Zur Herstellung von Bauxitzement wurde bisher-abgesehen von dem im elektrischen oder im Wassermantelofen ausgeführten Schmelzen - entweder ein bis zur Erweichung der Rohmischung gesteigertes und einen schwarzen schlaekenartigen Klinker ergebendes Brennen oder aber ein unterhalb des Erweichungspunktes ausgeführtes und keinen mehr oder minder geschmolzenen, sondern nur einen mehr oder minder zusammengefritteten Klinker ergebendes Brennen benutzt. Sowohl bei dem einen schlackenartigen Klinker, als auch bei dem nur einen gefritteten Klinker ergebenden Verfahren hat man die zu brennende Rohmischung stets fein, zumeist sehr fein vermahlen. Zur Entstehungszeit dieser Verfahren wurde das Vermahlen der Portlandzementrohmischung für erstklassige Produkte zumeist so weit getrieben, dass die fertiggemahlene Rohmischung auf dem 900 Sieb nur 0'2 bis 1% Rückstand zurückliess.
Bei den oben bezeichneten Verfal ren zur Erzeugung von Bauxitzement, insbesondere wenn das Brennen nur bis zum Zusammenfritten getrieben wurde, war eine ebensolche, oder noch grössere Mahlfeinheit'der Rohmischung vorgesehrieben.
Ein solches Feinmahlen der Rohmischung erfordert schon bei den Rohstoffen der Portlandzementfabrikation (Kalk, Ton usw.) bedeutende Betriebskosten. Es wurde nun festgestellt, dass das Feinmahlen der ungarischen und diesen gleichartigen Bauxite bzw. der mit diesen erzeugten Rohmisehungen noch viel schwieriger ist, und demzufolge noch wesentlich höhere Kosten erfordert. Diese Beobachtung ist um so überraschender, weil die grobe Zerkleinerung und das Grobmahlen des Bauxits keinesfalls schwieriger ist, als das gleichartige Grobmahlen von Kalkstein, Mergel od. dgl. Nur beim Vermahlen zu den feinen und feinsten Mahlfeinheiten kommt in stetig steigendem Masse die Tatsache zum Vorsehen, dass der Bauxit sich wesentlich schwieriger feinmahlen lässt als die Rohstoffe des Portlandzemems.
Es wurde ferner festgestellt, dass. falls eine nur grobgemahlene, also auf dem 900 Maschensieb nicht nur 1% oder weniger, sondern sogar 5-6% Rückstand zurücklassende Bauxitzementrohmischung gebrannt und das Brennen länger fortgesetzt wird als dies bei einer gleichartigen, jedoch feiner vermahlenen Rohmischung bisher üblich war. die ehemische Vereinigung der Kalkkörnehen mit den Bauxitkörnehen selbst dann praktisch vollkommen vor sieh geht, wenn die Brenntemperatur der Schmelztemperatur nicht einmal nahekommt, so dass beim Brennen kein schwarzer, mehr oder minder geschmolzener und schlackenartiger Klinker. sondern ein noch seine ursprüngliche Form aufweisender, nur gefritteter Klinker entsteht.
Der Umstand, dass die groben Kalk- und Bauxitkörncren sich praktisch vollkommen
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Rohmischung zu ändern, ist um so überraschender, weil in einer derart grobgemahlenen Portlandzementrohmischung-obwohl bei der Portlandzementfabrikation die Brenntemperatur in bekannter Weise so hoch ist, dass die Rohmischung erweicht und ihre ursprüngliche Form verändert-die Vereinigung nicht in genügendem Masse erfolgt. Würde man z. B. zur Portlandzementfabrikation eine grobgemahlene, also auf dem 900 Maschensieb z.
B. 5 bis 6% Rückstand zurücklassende Rohmisehung benutzen, so würde man selbst bei verlängerter Brenndauer die gröberen Kalkkörnchen unaufgelöst im Klinker erkennen können ; ein aus einem solchen Klinker ermahlener Portlandzement würde infolge des in den gröberen Körnchen verbliebenen freien Kalkgehaltes nicht genügend raumheständig. also minderwertig oder weniger brauchbar sein. Demgegenüber kann man bei der Bauxitzementerzeugung anstandslos solehe Rohmischungen benutzen, die mehr als 1%, sogar 5 bis 6% Rückstand zurücklassen, da diese verhältnismässig grösseren Körnchen sich ebenfalls auflösen können.
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bei der gleichen Temperatur notwendig ist.
Es wurde jedoch festgestellt, dass die durch die Grobmahlung verursachte Verlängerung der Brenndauer mit viel geringeren Kosten verbunden ist. als das Feinmahlen der oben bezeichneten grobgemahlenen Rohmisehung bis zum bisher üblichen Feinheitsgrade. Dementsprechend kann man auf Grund dieser Beobachtungen aus den gleichen Rohstoffen bei gleicher Brenntemperatur Produkte gleicher Güte mit wesentlich geringeren Gestehungskosten erzeugen.
Im Sinne der Erfindung wird der Bauxit und der Kalkstein gesondert oder zweckmässiger gemeinsam bis zu einem solchen Feinheitsgrade vermahlen, dass die Mischung auf dem 900 Maschensieb noch
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sich bekannter Weise zu Formkörpern gepresst und in bekannter Weise bei einer Temperatur gebrannt. bei welcher weder ein Schmelzen, noch die Umwandlung der Rohmischung in eine schwarze, harte, schlackenartige Masse erfolgt, sondern nur ein noch seine ursprüngliche Form aufweisender, gefritteter Klinker entsteht. Diese Brennart ist in der Bauxitzementindustrie bereits bekannt und bedarf keiner näheren Erläuterung.
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beständig ist. Diese Brenndauer wechselt mit der Art der Rohstoffe und der Brenntemperatur, ist aber in einer Versuchsreihe einfach feststellbar.
Im allgemeinen übersteigt die Brenndauer, wenn die Brenntemperatur nicht zu niedrig gewählt ist, nur unwesentlich die im Protlandzementschachtofen üblichen Brennzeiten. Bei fast allen Rohmischungen genügt eine Brenndauer von 10-15 Stunden.
Für die ungariseken Bauxite ist der hohe Gehalt sowohl an Feuchtigkeit, als auch an gebundenem Wasser kennzeichnend, der wesentlich höher ist, als der der industriell aufgearbeiteten sonstigen Bauxite. Von letzteren unterscheiden sich die ungarischen Bauxite auch äusserlich dadurch, dass sie eher einer roten Tonart als einem Erz gleich en.
Sie sind mürbe und in Wasser fast vollständig aufsehlämmbar.
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<tb> I <SEP> II <SEP> III
<tb> Glühverlust <SEP> ................ <SEP> 15#0% <SEP> 25#28% <SEP> 19#68#
<tb> SiO2 <SEP> ....................... <SEP> 5#2 <SEP> % <SEP> 3#38% <SEP> 3#71%
<tb> Al2O3....................... <SEP> 60#95% <SEP> 44#67% <SEP> 51#54%
<tb> Fe2O3 <SEP> ...................... <SEP> 18#25 <SEP> 25-% <SEP> 24#76%
<tb> io
<tb> Unbestimmt <SEP> .................. <SEP> 0#60% <SEP> 0#47% <SEP> 0#46%
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