WO2024166362A1 - 搬送装置、および被搬送体 - Google Patents

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WO2024166362A1
WO2024166362A1 PCT/JP2023/004564 JP2023004564W WO2024166362A1 WO 2024166362 A1 WO2024166362 A1 WO 2024166362A1 JP 2023004564 W JP2023004564 W JP 2023004564W WO 2024166362 A1 WO2024166362 A1 WO 2024166362A1
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WO
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hooked
transport
storage rack
rack
transported
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PCT/JP2023/004564
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重義 稲垣
秀光 ▲浜▼井
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Fuji Corp
Original Assignee
Fuji Corp
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components
    • H05K13/021—Loading or unloading of containers
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes

Definitions

  • the present disclosure relates to a transport device that includes a cart and an object to be transported that is placed on the cart.
  • the following patent document describes a transport device that includes a cart and an object to be transported that is placed on the cart.
  • the objective of this specification is to properly transport objects placed on a cart.
  • this specification discloses a transport device that includes a cart having a hooking part, and a transported object that is placed on the cart so as to be slidable in a predetermined direction and transported by the movement of the cart, where a plurality of hooked parts to which the hooking part hooks are formed on the transported object lined up in the predetermined direction, where the transported object is placed at a predetermined position on the cart by the hooking part hooking onto a first hooked part of the plurality of hooked parts, and where if the transported object deviates from the predetermined position, the hooking part hooks onto a hooked part of the plurality of hooked parts other than the first hooked part.
  • the present specification also discloses a transported object that is placed on a cart so as to be slidable in a predetermined direction and transported by the movement of the cart, in which a plurality of hooked parts that hook onto hooking parts arranged on the cart are formed on the transported object lined up in the predetermined direction, the transported object is placed at a predetermined position on the cart by the hooking part hooking onto a first hooked part of the plurality of hooked parts, and if the transported object deviates from the predetermined position, the hooking part hooks onto a hooked part of the plurality of hooked parts other than the first hooked part.
  • the object to be transported is placed on a cart so that it can slide in a predetermined direction.
  • the object to be transported has a plurality of hooked parts formed in a row in a predetermined direction.
  • the hooked part arranged on the cart hooks onto a first of the plurality of hooked parts, thereby placing the object to be transported at a predetermined position on the cart, and if the object to be transported shifts from the predetermined position, the hooked part hooks onto a hooked part other than the first of the plurality of hooked parts.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a substrate-related operating system.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a mounting device and a feeder replacing device.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a tape feeder.
  • FIG. FIG. 2 is a side view showing a feeder storage unit and an automatic transport vehicle.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a substrate-related operation system and a rack management device.
  • FIG. 13 is a diagram showing a storage rack placed on an automatic guided vehicle.
  • FIG. FIG. 13A and 13B are diagrams showing a locking mechanism in which a second latched portion is not formed.
  • FIG. FIG. 13 is a diagram showing a storage rack placed on an automatic guided vehicle.
  • the substrate-related work system 10 is shown in FIG. 1.
  • the substrate-related work system 10 shown in FIG. 1 is a system for mounting electronic components on a circuit board.
  • the substrate-related work system 10 is composed of one feeder storage 20, five mounting devices 22, and one feeder exchange device 26.
  • the one feeder storage 20 and the five mounting devices 22 are arranged in a row, adjacent to each other in the order of one feeder storage 20, five mounting devices 22.
  • the feeder exchange device 26 is arranged in front of the feeder storage 20 and the mounting device 22 (the near side of FIG. 1).
  • the direction in which the feeder storage 20 and the mounting devices 22 are lined up is referred to as the X direction
  • the horizontal direction perpendicular to the X direction is referred to as the Y direction
  • the direction perpendicular to the X direction and the Y direction is referred to as the Z direction.
  • the side where the feeder storage 20 is located is referred to as the upstream side
  • the side where the mounting device 22 is located is referred to as the downstream side.
  • each of the five mounting devices 22 has substantially the same configuration, and as shown in FIG. 2, each of the five mounting devices 22 includes a conveying device 30, a mounting head 32, a mounting head moving device (hereinafter sometimes abbreviated as "moving device") 34, and a supply device 36.
  • the transport device 30 is equipped with two conveyor devices 50.
  • the two conveyor devices 50 are arranged on a base 52 so as to be parallel to each other and extend in the X direction.
  • Each of the two conveyor devices 50 transports a circuit board 57 supported by each conveyor device 50 in the X direction by an electromagnetic motor (not shown).
  • Each conveyor device 50 also has a board holding device (not shown) that holds the circuit board 57 fixedly at a predetermined position.
  • the mounting head 32 mounts electronic components on the circuit board 57. More specifically, the mounting head 32 has a suction nozzle 60 provided on its bottom end surface. The suction nozzle 60 is connected to a positive and negative pressure supply device (not shown) via negative pressure air and positive pressure air passages. The suction nozzle 60 suctions and holds the electronic component by negative pressure, and releases the held electronic component by positive pressure.
  • the mounting head 32 also has a nozzle lifting device (not shown) that raises and lowers the suction nozzle 60. The nozzle lifting device allows the mounting head 32 to change the vertical position of the electronic component it holds.
  • the moving device 34 is a device that moves the mounting head 32 to any position on the base 52. More specifically, the moving device 34 is composed of an X-direction slide mechanism 70 and a Y-direction slide mechanism 72.
  • the Y-direction slide mechanism 72 is disposed on a beam 73 suspended above the base 52, and has a Y-direction slider 76 that slides in the Y direction.
  • the Y-direction slider 76 is moved to any position in the Y direction by the drive of an electromagnetic motor (not shown).
  • the X-direction slide mechanism 70 has an X-direction slider 80, which is held by the Y-direction slider 76 so as to be slidable in the X direction.
  • the X-direction slider 80 is moved to any position in the X direction by the drive of an electromagnetic motor (not shown).
  • the mounting head 32 is attached to the X-direction slider 80. With this structure, the mounting head 32 is moved to any position on the base 52 by the moving device 34.
  • the supply device 36 is disposed at the front end of the base 52 and has a number of tape feeders 90. As shown in FIG. 3, each tape feeder 90 has a reel 92, a delivery device 94, and a peeling device 96, and supplies electronic components at the end of the top surface. More specifically, a taped component 98 is wound around the reel 92, and the taped component 98 is pulled out from the reel 92 onto a tape guide 100.
  • the taped component 98 is an electronic component that has been taped, and has feed holes (not shown) formed at a predetermined pitch.
  • a sprocket 102 of the delivery device 94 meshes with the feed holes. The sprocket 102 is rotated by an electromagnetic motor 104. With this structure, the taped component 98 is delivered toward the supply position.
  • the peeling device 96 also has a film peeling mechanism 106 and a gear mechanism 108.
  • the film peeling mechanism 106 is a mechanism for peeling the top film 110 from the taped component 98, and is disposed in front of an opening 112 formed at the top end of the tape feeder 90.
  • the gear mechanism 108 is a mechanism for pulling the top film 110 peeled from the taped component 98 into the film recovery section 114. With this structure, the top film 110 is peeled off from the taped component 98, and the electronic components housed in the taped component 98 are exposed at the opening 112, and the exposed electronic components are sucked and held by the suction nozzle 60 of the mounting head 32. In other words, the opening 112 is the electronic component supply position of the tape feeder 90.
  • a tape guide passage 116 is formed on the side of the opening 112 in the direction in which the taped component 98 is fed out, so as to face downward. Through this tape guide passage 116, the waste tape 118 from which the electronic components have been removed from the tape component 98 is discharged.
  • the tape feeder 90 is detachably attached to a tape feeder holder 120 that is fixedly attached to the front end of the base 52.
  • the tape feeder holder 120 has a plurality of rails (not shown) extending in the Y direction aligned in the X direction, and the tape feeder 90 is detachably attached to each rail.
  • a storage case 140 is disposed below the tape feeder holding table 120. Similar to the tape feeder holding table 120, the storage case 140 also has a plurality of rails (not shown) extending in the Y direction aligned in the X direction, and a tape feeder 90 is removably attached to each rail.
  • the feeder storage 20 has a storage space 150 formed at the same height as the tape feeder holding table 120 of the mounting device 22.
  • the storage space 150 is a space for storing the storage rack 160.
  • the storage rack 160 is box-shaped with an opening on the front side.
  • the internal height dimension of the box-shaped storage rack 160 is slightly larger than the height dimension of the tape feeder 90, and the internal depth dimension of the storage rack 160 is slightly larger than the depth dimension of the tape feeder 90.
  • the internal width dimension of the storage rack 160 is N times (e.g., 30 times) larger than the width dimension of the tape feeder 90.
  • N tape feeders 90 can be stored side by side inside the storage rack 160 of this shape.
  • N rails 164 are formed on the lower surface of the top plate 162 of the storage rack 160 so as to extend in the front-rear direction. Therefore, by fitting the upper end of the tape feeder 90 into the rail 164 and pushing the tape feeder 90 into the interior of the storage rack 160, the tape feeder 90 is stored in a positioned state inside the storage rack 160.
  • the inner dimension in the depth direction of the storage space 150 is slightly larger than the outer dimension in the depth direction of the storage rack 160, and the inner dimension in the width direction of the storage space 150, i.e., in the X direction, is slightly larger than twice the outer dimension in the width direction of the storage rack 160.
  • the top of the storage space 150 is open. Therefore, as shown in FIG. 1, two storage racks 160 can be stored side by side in the X direction in the storage space 150.
  • the feeder replacement device 26 replaces the tape feeders 90 for each of the feeder storage 20 and the five mounting devices 22.
  • an upper guide rail 170 and a lower guide rail 172 are disposed on the front of the feeder storage 20 and the five mounting devices 22 so as to extend in the X direction.
  • the feeder replacement device 26 is held by the upper guide rail 170 and the lower guide rail 172 so as to be slidable in the X direction, and is moved to any position in the X direction by the drive of an electromagnetic motor (not shown).
  • the feeder exchange device 26 has a lifting device 180, a horizontal movement device 182, and a clamp mechanism 184.
  • the lifting device 180 has a pair of Z-direction guide rails 186, which are disposed in front of the tape feeder holder 120 and the storage case 140 of the mounting device 22 so as to extend in the Z direction.
  • the horizontal movement device 182 has an X-direction guide rail 188, which is held by the pair of Z-direction guide rails 186 so as to extend in the X direction.
  • the X-direction guide rail 188 is moved to any position in the Z direction by the drive of a Z-direction motor (not shown).
  • the X-direction guide rail 188 also holds a clamp mechanism 184 so as to be movable along its own axis.
  • the clamp mechanism 184 is moved to any position in the X direction by the drive of an X-direction motor (not shown). Furthermore, the clamp mechanism 184 is expandable and contractable in the Y direction, and is expanded and contracted in the Y direction by driving an expansion motor (not shown).
  • a clamper 190 that clamps the tape feeder 90 is provided at the tip of the clamp mechanism 184. With this structure, the feeder exchange device 26 automatically exchanges the tape feeder 90 between the tape feeder holder 120, the storage case 140, and the storage rack 160.
  • the circuit board 57 is transported by the transport device 30 inside the five mounting devices 22, and the mounting device 22 mounts electronic components on the circuit board 57.
  • the circuit board 57 is first transported to the mounting device located at the most upstream of the five mounting devices 22.
  • the circuit board 57 is transported to the work position and fixedly held at that position.
  • the tape feeder 90 mounted on the tape feeder holding table 120 feeds out the taped components 98 and supplies the electronic components at the supply position.
  • the mounting head 32 moves above the supply position of the electronic components and sucks and holds the electronic components with the suction nozzle 60.
  • the mounting head 32 moves above the circuit board 57 and mounts the held electronic components on the circuit board.
  • the circuit board is transported downstream and loaded into the mounting device located downstream. The above mounting operations are then carried out in sequence on each mounting device to produce circuit boards with electronic components mounted.
  • the mounting device 22 is configured to suck and hold the electronic components supplied by the tape feeder 90 by the suction nozzle 60 of the mounting head 32, and to mount the sucked and held electronic components on the circuit board.
  • the tape feeder 90 mounted on the tape feeder holding table 120 is replaced by the feeder replacement device 26 to accommodate the supply of electronic components, change of setup, etc. That is, the tape feeder 90 to be replaced is removed from the tape feeder holding table 120 by the clamp mechanism 184 of the feeder replacement device 26. The removed tape feeder 90 is then stored in an empty slot of the storage case 140 or the storage rack 160.
  • the tape feeder to be mounted on the tape feeder holding table 120 is clamped from the storage case 140 or the storage rack 160 by the clamp mechanism 184 of the feeder replacement device 26 by the clamp mechanism 184 of the feeder replacement device 26.
  • the tape feeder 90 clamped by the clamp mechanism 184 is then mounted on the tape feeder holding table 120.
  • the storage case 140 basically contains tape feeders 90 that contain electronic components necessary for the mounting operation being performed by the mounting device 22. Therefore, when replenishing electronic components during the mounting operation, the tape feeders 90 are exchanged between the tape feeder holder 120 and the storage case 140.
  • the storage rack 160 of the feeder storage 20 basically contains tape feeders 90 that contain electronic components necessary for the next mounting operation (hereinafter referred to as the "next mounting operation") following the mounting operation being performed by the mounting device 22. Therefore, when preparing for the next mounting operation, the tape feeders 90 are exchanged between the tape feeder holder 120 of the mounting device 22 and the storage rack 160 of the feeder storage 20, or between the storage case 140 of the mounting device 22 and the storage rack 160 of the feeder storage 20.
  • the storage rack 160 is automatically replaced by the automatic transport vehicle 200 shown in FIG. 5.
  • the automatic transport vehicle 200 is provided with a pair of drive wheels (only one of the pair of drive wheels is shown in the figure) 204 and a pair of steering wheels (only one of the pair of steering wheels is shown in the figure) 206 arranged on the underside of the housing 202.
  • the operation of the drive wheels 204 and the steering wheels 206 is controlled by a control device 207.
  • the automatic transport vehicle 200 can be automatically moved to any position on the floor 209 on which the substrate-related work system 10 is arranged by the control of the control device 207.
  • a top plate 208 is arranged on the top surface of the housing 202, and a plurality of transport rollers 210 are arranged in a row in the front-rear direction on the top surface of the top plate 208 in a posture extending in the left-right direction.
  • each of the plurality of transport rollers 210 is capable of rotating about an axis extending in the left-right direction.
  • the multiple transport rollers 210 rotate in any direction by being driven by an electromagnetic motor (not shown).
  • a number of transport rollers 220 are arranged side by side in the Y direction in an orientation extending in the X direction.
  • Each of the multiple transport rollers 220 is rotatable about an axis extending in the X direction.
  • the multiple transport rollers 220 are rotated in any direction by the drive of an electromagnetic motor (not shown).
  • the upper end positions of the transport rollers 220 of the feeder storage 20 and the upper end positions of the transport rollers 210 of the automatic transport cart 200 are at approximately the same height.
  • the storage rack 160 stored in the storage space 150 is automatically transferred to the automatic transport vehicle 200.
  • the automatic transport vehicle 200 moves to a position facing the storage space 150 in which the storage rack (hereinafter referred to as "unnecessary rack 160a") is stored by the operation of the drive wheels 204 and steering wheels 206.
  • the multiple transport rollers 220 of the feeder storage 20 rotate in the direction to transport the unnecessary rack 160a out
  • the multiple transport rollers 210 of the automatic transport vehicle 200 rotate in the direction to transport the unnecessary rack 160a in.
  • the unnecessary rack 160a stored in the storage space 150 is automatically transferred to the automatic transport vehicle 200.
  • a rack management device 230 is also installed on the floor 209 on which the substrate-related work system 10 is installed.
  • the rack management device 230 is a device that manages the storage racks 160, and like the feeder storage 20, has a storage space 232, in which two storage racks 160 can be stored side by side.
  • the rack management device 230 shown in FIG. 6 stores one storage rack (hereinafter, referred to as "necessary rack 160b").
  • the necessary rack 160b stores a tape feeder 90 that supplies electronic components scheduled to be mounted in the next mounting operation in the mounting device 22. Note that the space next to the necessary rack 160b is left empty.
  • a plurality of transport rollers 234 are arranged on the underside of the storage space 232 of the rack management device 230, and the plurality of transport rollers 234 are also rotated in any direction by the drive of an electromagnetic motor (not shown).
  • the automatic transport vehicle 200 moves to a position facing the empty space of the rack management device 230. Then, the multiple transport rollers 210 of the automatic transport vehicle 200 rotate in the direction to transport the unnecessary rack 160a out, and the multiple transport rollers 234 of the rack management device 230 rotate in the direction to transport the unnecessary rack 160a in. As a result, the unnecessary rack 160a placed on the automatic transport vehicle 200 is automatically transferred to the storage space 232 of the rack management device 230. Next, the automatic transport vehicle 200 moves to a position facing the necessary rack 160b stored in the storage space 232 of the rack management device 230.
  • the multiple transport rollers 234 of the rack management device 230 rotate in a direction to transport the necessary rack 160b out, and the multiple transport rollers 210 of the automated guided vehicle 200 rotate in a direction to transport the necessary rack 160b in.
  • the necessary rack 160b stored in the rack management device 230 is automatically transferred to the automated guided vehicle 200.
  • the automated transport vehicle 200 onto which the necessary rack 160b has been transferred moves to a position facing the empty space in the feeder storage 20, that is, the space where the unnecessary rack 160a was placed. Then, the multiple transport rollers 210 of the automated transport vehicle 200 rotate in the direction to transport the necessary rack 160b out, and the multiple transport rollers 220 of the feeder storage 20 rotate in the direction to transport the necessary rack 160b in. As a result, the necessary rack 160b placed on the automated transport vehicle 200 is automatically transferred to the storage space 150 of the feeder storage 20.
  • the unnecessary rack 160a stored in the feeder storage 20 is automatically replaced with the necessary rack 160b by the automatic transport vehicle 200.
  • the automatic transport vehicle 200 moves between the feeder storage 20 and the rack management device 230, there is a risk that the storage rack 160 placed on the upper surface of the automatic transport vehicle 200 will fall from the automatic transport vehicle 200.
  • a plurality of transport rollers 210 are arranged on the upper surface of the automatic transport vehicle 200, and the storage rack 160 placed on the plurality of transport rollers 210 slides in a predetermined direction, that is, in the direction in which the plurality of transport rollers 210 are arranged.
  • the storage rack 160 is arranged on the upper surface of the automatic transport vehicle 200 so as to be slidable in the direction in which the plurality of transport rollers 210 are arranged. For this reason, there is a risk that the storage rack 160 placed on the upper surface of the automatic transport vehicle 200 will fall from the automatic transport vehicle 200 when the automatic transport vehicle 200 moves.
  • a locking mechanism 251 is provided in the automated guided vehicle 200 and the storage rack 160, i.e., the transport device 250 composed of the automated guided vehicle 200 and the storage rack 160.
  • the lock mechanism 251 is composed of a latch mechanism 252 arranged on the top plate 208 of the automatic transport vehicle 200 and a latched block 254 arranged on the underside of the storage rack 160.
  • the storage rack 160 placed on the upper surface of the automatic transport vehicle 200 slides in the direction of arrow 256 when it is carried into the upper surface of the automatic transport vehicle 200, and slides in the direction of arrow 258 when it is carried out from the upper surface of the automatic transport vehicle 200.
  • the sliding of the storage rack 160 in the direction of carrying into the automatic transport vehicle 200 (hereinafter referred to as the "rack carrying-in direction") (arrow 256) is restricted by a stopper 260 fixed to the upper surface of the automatic transport vehicle 200.
  • the position where the sliding is restricted by the stopper 260 is the fixed position when the storage rack 160 is transported (hereinafter referred to as the "transport position").
  • the locking mechanism 251 restricts the sliding of the storage rack 160, which is located in the transport position, in the direction of removal from the automated guided vehicle 200 (hereinafter referred to as the "rack removal direction") (arrow 258).
  • the rack removal direction (arrow 256) and the rack removal direction (arrow 258) may be referred to as the sliding direction of the storage rack 160.
  • the hook mechanism 252 has a base 270, a hook lever 272, a coil spring 274, a solenoid 276, and a first detection sensor 278.
  • the base 270 is fixed to the top plate 208 of the automatic guided cart 200, and the hook lever 272 is disposed on the upper end of the base 270 in a position extending in the sliding direction of the storage rack 160.
  • the hook lever 272 is supported by a support shaft 280 so as to be swingable at the center in the sliding direction of the storage rack 160.
  • the hook lever 272 has a hook shape at the end (hereinafter referred to as the "tip") on the side of the rack ejection direction (arrow 258), and the tip is a hook portion 282 that is bent upward.
  • the coil spring 274 is connected to the end (hereinafter referred to as the "rear end") opposite the tip of the hook lever 272.
  • the coil spring 274 is disposed so as to extend in the vertical direction, and the other end of the coil spring 274 is connected to the base 270 below the latch lever 272.
  • the coil spring 274 is a tension spring, and the rear end of the latch lever 272 is biased downward by the elastic force of the coil spring 274. Therefore, the tip of the latch lever 272, i.e., the latch portion 282, is biased upward by the elastic force of the coil spring 274.
  • a protrusion 284 extending downward is disposed on the underside of the latch lever 272 on the side of the support shaft 280 between the support shaft 280 and the latch portion 282.
  • the solenoid 276 is disposed below the latch lever 272, between the support shaft 280 and the rear end of the latch lever 272, in a position extending in the vertical direction.
  • the plunger 286 extends upward from the upper surface of the solenoid 276. This causes the upper end of the plunger 286 to come into contact between the rear end of the latch lever 272 and the support shaft 280, causing the rear end of the latch lever 272 to swing upward against the elastic force of the coil spring 274.
  • the tip of the latch lever 272, i.e., the latch portion 282 swings downward against the elastic force of the coil spring 274.
  • the plunger 286 does not extend from the upper surface of the solenoid 276, and is located inside the solenoid 276.
  • the upper end of the plunger 286 does not contact the latch lever 272, and the rear end of the latch lever 272 swings downward due to the elastic force of the coil spring 274.
  • the tip of the latch lever 272, i.e., the latch portion 282 swings upward due to the elastic force of the coil spring 274.
  • the first detection sensor 278 is a photoelectric sensor and is composed of a light-emitter 278a and a light-receiver 278b.
  • the light-emitter 278a and the light-receiver 278b are arranged to sandwich the protrusion 284 of the hook lever 272, and the light emitted from the light-emitter 278a is received by the light-receiver 278b.
  • the hook lever 272 swings, the light emitted from the light-emitter 278a is blocked by the protrusion 284 and is not received by the light-receiver 278b. In other words, as shown in FIG.
  • the hooked block 254 is fixed to the underside of the storage rack 160, and faces the space between the hook portion 282 of the hook lever 272 and the support shaft 280 when the storage rack 160 is placed in the transport position, as shown in FIG. 8. Therefore, when the storage rack 160 is placed in the transport position, the hooked block 254 is hooked by the hook portion 282 of the hook lever 272 at the end face 288 on the side of the rack ejection direction (arrow 258) of the hooked block 254. In other words, the end face 288 of the hooked block 254 functions as a first hooked portion that is hooked to the hook portion 282 of the hook lever 272 when the storage rack 160 is placed in the transport position.
  • a recess 290 is formed on the bottom surface of the hook block 254 at a position slightly shifted from the end surface 288 in the rack loading direction (arrow 256).
  • the inner wall surface on the side of the rack unloading direction (arrow 258) is a tapered surface 296, and the inner wall surface on the side of the rack loading direction (arrow 256) is a vertical surface 298. Therefore, when the storage rack 160 shifts from the transport position in the rack unloading direction (arrow 258), as shown in FIG. 9, the hook block 254 is hooked by the hook portion 282 of the hook lever 272 in the recess 290.
  • the recess 290 of the hook block 254 functions as a second hook portion that is hooked to the hook portion 282 of the hook lever 272 when the storage rack 160 shifts from the transport position in the rack unloading direction (arrow 258).
  • the end face 288 of the hooked block 254, which functions as the first hooked portion, and the recess 290 of the hooked block 254, which functions as the second hooked portion, are formed side by side in the sliding direction of the storage rack. Then, the hooking portion 282 of the hooking lever 272 hooks onto the end face 288 of the hooked block 254, locking the storage rack 160 in the transport position, and when the storage rack 160 shifts from the transport position in the rack removal direction (arrow 258), the hooking portion 282 of the hooking lever 272 hooks onto the recess 290 of the hooked block 254.
  • the hook portion 282 of the hook lever 272 is hooked to the end face 288 of the hooked block 254, that is, when the storage rack 160 is placed in the transport position, as shown in FIG. 8, the protrusion 284 of the hook lever 272 is not located between the light projector 278a and the light receiver 278b of the first detection sensor 278. Therefore, the light projected from the light projector 278a is received by the light receiver 278b.
  • the hook portion 282 of the hook lever 272 is hooked to the recess 290 of the hooked block 254, that is, when the storage rack 160 is displaced from the transport position, as shown in FIG.
  • the protrusion 284 of the hook lever 272 enters between the light projector 278a and the light receiver 278b of the first detection sensor 278. Therefore, the light emitted from the light-emitter 278a is blocked by the protrusion 284 and is not received by the light-receiver 278b. This allows the first detection sensor 278 to detect whether the hook portion 282 of the hook lever 272 is hooked to the end face 288 or the recess 290 of the hooked block 254, that is, whether the hook portion 282 of the hook lever 272 is hooked to the end face 288 of the hooked block 254.
  • the first detection sensor 278 can detect whether the storage rack 160 has shifted from its transport position, that is, detect the shift of the storage rack 160 from its transport position.
  • the transport device 250 when the storage rack 160 is placed in the transport position, the storage rack 160 is locked by the locking mechanism 251, and if the storage rack 160 deviates from the transport position, the movement of the automatic transport cart 200 is stopped. Specifically, when the storage rack 160 is placed in the transport position, the hook portion 282 of the hook lever 272 is urged upward by the elastic force of the coil spring 274 and hooked onto the end face 288 of the hooked block 254, thereby locking the storage rack 160.
  • the first detection sensor 278 detects that the light receiver 278b is receiving light.
  • the first detection sensor 278 is connected to the control device 207, and when it detects that the light receiver 278b is receiving light, the first detection sensor 278 outputs an ON signal to the control device 207.
  • vibrations during movement of the automated guided vehicle 200 may cause the hooking portion 282 of the hooking lever 272 to come off the end surface 288 of the hooked block 254.
  • the storage rack 160 shifts from its transport position, and the hooking portion 282 of the hooking lever 272 hooks into the recess 290 of the hooked block 254.
  • the first detection sensor 278 detects that the light receiver 278b is not receiving light, and outputs an OFF signal to the control device 207.
  • the control device 207 determines whether the OFF signal is continuously input for a set time (e.g., 0.1 seconds).
  • the control device 207 outputs a stop command to the drive wheels 204 and the steered wheels 206 as error information. Then, the drive wheels 204 and steering wheels 206 stop the movement of the automated guided vehicle 200 in accordance with the stop command. This makes it possible to prevent the storage rack 160 from falling off the automated guided vehicle 200 if the storage rack 160 shifts from its transport position.
  • the control device 207 does not output a stop command to the drive wheels 204 and the steered wheels 206. This is because the hook portion 282 of the hook lever 272 swings downward due to vibrations during the movement of the automatic guided vehicle 200, but may not come off the end face 288 of the hooked block 254. Also, the hook portion 282 of the hook lever 272 swings downward and once comes off the end face 288 of the hooked block 254, but may hook on the end face 288 again.
  • the movement of the automatic guided vehicle 200 may stop even if the hook portion 282 of the hook lever 272 does not come off the end face 288 of the hooked block 254. This makes it possible to stop the movement of the automated guided vehicle 200 only when the hook portion 282 comes off the end surface 288 and the storage rack 160 shifts from the transport position.
  • the control device 207 outputs a generation command as error information not only to the drive wheels 204 and steering wheels 206 but also to a speaker (not shown) built into the automated guided vehicle 200. The speaker then generates a buzzer sound or the like in accordance with the generation command. This allows the operator to recognize an abnormality in the automated guided vehicle 200.
  • the first detection sensor 278 outputs an OFF signal, thereby stopping the movement of the automatic guided vehicle 200.
  • the hook portion 282 of the hook lever 272 that has come off the end face 302 of the hooked block 300 only comes into contact with the lower surface of the hooked block 300 and does not hook at any point on the hooked block 300.
  • a recess 290 is formed aligned with the end face 288 of the latched block 254 in the sliding direction of the storage rack 160.
  • the latch part 282 of the latch lever 272 that has come off the end face 288 of the latched block 254 is latched into the recess 290, so that the storage rack 160 can be locked again by the lock mechanism 251, and therefore the storage rack 160 can be reliably prevented from falling off the automated guided vehicle 200.
  • the hook portion 282 of the hook lever 272 hooks onto the vertical surface 298 of the recess 290, which effectively prevents the storage rack 160 from sliding in the rack removal direction (arrow 258).
  • the transport device 250 is also provided with a second detection sensor (see FIG. 11) 310 different from the first detection sensor 278 as a sensor for detecting deviation of the storage rack 160 from the transport position, and the movement of the automatic transport cart 200 is stopped according to the detection value of the second detection sensor 310.
  • the second detection sensor 310 is also a photoelectric sensor, and as shown in FIG. 11, is composed of a light projector 310a and a light receiver 310b.
  • the light projector 310a and the light receiver 310b are arranged to sandwich the upper part of the transport roller 210 at the end opposite to the end on the side where the hook mechanism 252 of the top plate 208 of the automatic transport cart 200 is arranged, that is, the end on the side of the rack discharge direction (arrow 258).
  • the light projected from the light projector 310a is received by the light receiver 310b. Therefore, when the storage rack 160 is being transported in and out by the transport rollers 210, the light projected from the light projector 278a is blocked by the storage rack 160 and is not received by the light receiver 278b.
  • the second detection sensor 310 can detect the relative position of the storage rack 160 with respect to the automated guided vehicle 200, thereby determining whether the storage rack 160 has shifted from its position at the time of transport, i.e., detecting the shift of the storage rack 160 from its position at the time of transport.
  • the movement of the automated transport vehicle 200 is stopped according to the detection value of not only the first detection sensor 278 but also the second detection sensor 310.
  • the hook portion 282 of the hook lever 272 hooks onto the end face 288 of the hooked block 254, thereby locking the storage rack 160.
  • the second detection sensor 310 detects that the light receiver 278b is receiving light, and outputs an ON signal to the control device 207.
  • the storage rack 160 shifts from its transport position and the hook portion 282 of the hook lever 272 hooks into the recess 290 of the hooked block 254.
  • the second detection sensor 310 detects that the light receiver 278b is not receiving light, and outputs an OFF signal to the control device 207.
  • the control device 207 outputs a stop command to the drive wheels 204 and steered wheels 206 as error information.
  • the control device 207 when an OFF signal is input from the first detection sensor 278, the control device 207 outputs error information on the condition that the input of the OFF signal continues for a set time, but when an OFF signal is input from the second detection sensor 310, the control device 207 outputs error information without the condition that the input of the OFF signal continues for a set time.
  • the second detection sensor 310 detects the relative position of the storage rack 160 with respect to the automatic guided vehicle 200, and when the second detection sensor 310 detects a positional deviation, the hook portion 282 of the hook lever 272 is disengaged from the end face 288 of the hooked block 254. Then, the drive wheels 204 and the steering wheels 206 stop the movement of the automatic guided vehicle 200 in accordance with the stop command.
  • the control device 207 outputs a generation command as error information not only to the drive wheels 204 and the steering wheels 206 but also to a speaker built into the automated guided vehicle 200, and the speaker generates a buzzer sound or the like in accordance with the generation command.
  • the transport device 250 is provided with two sensors, the first detection sensor 278 and the second detection sensor 310, and when at least one of the two sensors detects a deviation of the storage rack 160 from its transport position, the automated guided vehicle 200 stops and a buzzer sound is generated. This makes it possible to reliably detect a deviation of the storage rack 160 from its transport position, stop the automated guided vehicle 200, and generate a buzzer sound.
  • the storage rack 160 is an example of a transported object.
  • the automated transport vehicle 200 is an example of a vehicle.
  • the control device 207 is an example of an output device.
  • the transport device 250 is an example of a transport device.
  • the first detection sensor 278 is an example of a sensor.
  • the hook portion 282 is an example of a hook portion.
  • the end surface 288 is an example of a first hooked portion.
  • the recess 290 is an example of a hooked portion other than the first hooked portion.
  • the second detection sensor 310 is an example of a sensor.
  • this embodiment provides the following advantages:
  • the hooked block 254 has an end face 288 and a recess 290 formed side by side in the sliding direction of the storage rack 160.
  • the storage rack 160 is placed in the transport position of the automatic transport cart 200 by hooking the hook portion 282 of the hook lever 272 to the end face 288 of the hooked block 254, and if the storage rack 160 shifts from the transport position, the hook portion 282 of the hook lever 272 hooks to the recess 290 of the hooked block 254. This makes it possible to prevent the storage rack 160 from falling off the automatic transport cart 200.
  • the automated transport vehicle 200 is also provided with a first detection sensor 278 and a second detection sensor 310 that detect deviation of the storage rack 160 from its transport position. If at least one of the first detection sensor 278 and the second detection sensor 310 detects deviation of the storage rack 160 from its transport position, the control device 207 outputs error information. This allows measures to be taken to prevent the storage rack 160 from falling.
  • the first detection sensor 278 detects whether the hook portion 282 of the hook lever 272 is hooked to the end face 288 of the hooked block 254, thereby detecting any deviation of the storage rack 160 from the transport position. This makes it possible to properly detect any deviation of the storage rack 160 from the transport position.
  • the second detection sensor 310 also detects the relative position of the storage rack 160 with respect to the automated guided vehicle 200, thereby detecting any deviation of the storage rack 160 from its position at the time of transport. This makes it possible to properly detect any deviation of the storage rack 160 from its position at the time of transport.
  • the control device 207 outputs error information. As a result, error information is output only when the storage rack 160 has been displaced from its transport position.
  • the present disclosure is not limited to the above embodiment, but can be embodied in various forms with various modifications and improvements based on the knowledge of those skilled in the art.
  • the end face 288 and the recess 290 are formed on the hook block 254 in two hook portions aligned in the sliding direction of the storage rack 160, but three or more hook portions may be formed aligned in the sliding direction of the storage rack 160.
  • the hook portion 282 of the hook lever 272 is hook-shaped, but various shapes such as convex portions, projections, recesses, hook shapes, etc. can be used as long as the shape allows hooking to the hooked portion.
  • the hooked portion is not limited to the end surface 288 and recesses 290 of the hooked block 254, and various shapes such as convex portions, projections, recesses, hook shapes, etc. can be used as long as the shape allows hooking to the hooked portion.
  • two sensors are provided on the automatic transport vehicle 200, but one of the two sensors may be provided on the automatic transport vehicle 200.
  • the sensor is capable of detecting the deviation of the storage rack 160 from the position during transport, it is possible to employ a sensor that can detect the positional deviation of the storage rack by various methods.
  • the control device 207 when an OFF signal is input from the second detection sensor 310, the control device 207 outputs error information without the condition that the input of the OFF signal continues for a set time.
  • the control device 207 may output error information on the condition that the input of the OFF signal continues for a set time, as in the case where an OFF signal is input from the second detection sensor 310.
  • the movement direction of the automatic transport vehicle 200 and the direction in which the multiple transport rollers 210 are lined up are the same.
  • the movement direction of the automatic transport vehicle 200 and the sliding direction of the storage rack 160 are the same, and the direction in which the multiple hooked parts are lined up is the same as the movement direction of the automatic transport vehicle 200.
  • the movement direction of the automatic transport vehicle 200 and the sliding direction of the storage rack 160 may be different, and the direction in which the multiple hooked parts are lined up may be different from the movement direction of the automatic transport vehicle 200.
  • the storage rack 160 that stores the tape feeders 90 is transported by the automatic transport vehicle 200, but this is not limited to the storage rack 160, and various other objects may be transported by the automatic transport vehicle 200.
  • a tray magazine that stores trays for placing components a mask magazine that stores masks used for solder printing, a board magazine that stores boards, etc. may be transported by the automatic transport vehicle 200.
  • this is not limited to tools used in mounting work, and various other transported objects may be transported by the automatic transport vehicle 200.
  • the present invention is applied to the automated guided vehicle 200 that moves automatically, but the present invention may also be applied to a vehicle that is moved manually by an operator.
  • Storage rack (transported object) 200: Automatic transport cart (cart) 207: Control device (output device) 250: Transport device 278: First detection sensor (sensor) 282: Hanging part 288: End face (first hooked part) 290: Recess (hooked part other than the first hooked part) 310: Second detection sensor

Landscapes

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Abstract

掛止部を有する台車と、所定の方向にスライド可能に台車に載置され、台車の移動により搬送される被搬送体と、を備え、掛止部が掛止する複数の被掛止部が被搬送体に所定の方向に並んで形成されており、掛止部が複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部に掛止することで被搬送体が台車における所定の位置に載置され、被搬送体が所定の位置からズレた場合に掛止部が複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部以外の被掛止部に掛止する搬送装置。

Description

搬送装置、および被搬送体
　本開示は、台車と、台車に載置されて搬送される被搬送体とを備える搬送装置等に関する。
　下記特許文献には、台車と、台車に載置されて搬送される被搬送体とを備える搬送装置が記載されている。
国際公開第２０２１／１４４８６６号
　本明細書は、台車に載置される被搬送体を適切に搬送することを課題とする。
　上記課題を解決するために、本明細書は、掛止部を有する台車と、所定の方向にスライド可能に前記台車に載置され、前記台車の移動により搬送される被搬送体と、を備え、前記掛止部が掛止する複数の被掛止部が前記被搬送体に前記所定の方向に並んで形成されており、前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部に掛止することで前記被搬送体が前記台車における所定の位置に載置され、前記被搬送体が前記所定の位置からズレた場合に前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの前記第１の被掛止部以外の被掛止部に掛止する搬送装置を開示する。
　また、本明細書は、所定の方向にスライド可能に台車に載置され、前記台車の移動により搬送される被搬送体であって、前記台車に配設された掛止部に掛止される複数の被掛止部が前記被搬送体に前記所定の方向に並んで形成されており、前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部に掛止することで前記被搬送体が前記台車における所定の位置に載置され、前記被搬送体が前記所定の位置からズレた場合に前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの前記第１の被掛止部以外の被掛止部に掛止する被搬送体を開示する。
　本明細書では、被搬送体が所定の方向にスライド可能に台車に載置される。また、被搬送体には、複数の被掛止部が所定の方向に並んで形成されている。そして、台車に配設された掛止部が、複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部に掛止することで被搬送体が台車における所定の位置に載置され、被搬送体が所定の位置からズレた場合に掛止部が複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部以外の被掛止部に掛止する。これにより、例えば、被搬送体の落下を防止することが可能となり、台車に載置される被搬送体を適切に搬送することができる。
対基板作業システムを示す斜視図である。 装着装置とフィーダ交換装置とを示す斜視図である。 テープフィーダを示す斜視図である。 収納ラックを示す斜視図である。 フィーダ収納庫と自動搬送台車とを示す側面図である。 対基板作業システム及びラック管理装置を示す概略図である。 自動搬送台車に載置された収納ラックを示す図である。 ロック機構を示す図である。 ロック機構を示す図である。 第２の被掛止部が形成されていないロック機構を示す図である。 自動搬送台車を示す斜視図である。 自動搬送台車に載置された収納ラックを示す図である。
　図１に、対基板作業システム１０を示す。図１に示す対基板作業システム１０は、回路基板に電子部品を実装するためのシステムである。対基板作業システム１０は、１台のフィーダ収納庫２０と５台の装着装置２２と１台のフィーダ交換装置２６とから構成されている。そして、１台のフィーダ収納庫２０と５台の装着装置２２とが、１台のフィーダ収納庫２０，５台の装着装置２２の順に隣接した状態で１列に配設されている。また、フィーダ交換装置２６は、フィーダ収納庫２０及び装着装置２２の前方側（図１の手前側）に配設されている。なお、以下の説明では、フィーダ収納庫２０，装着装置２２の並ぶ方向をＸ方向、そのＸ方向に直角な水平の方向をＹ方向、Ｘ方向及びＹ方向に直交する方向をＺ方向と称する。また、Ｘ方向において、フィーダ収納庫２０が配設されている側を上流側と称し、装着装置２２が配設されている側を下流側と称する。
　５台の装着装置２２は、互いに略同じ構成であり、それら５台の装着装置２２の各々は、図２に示すように、搬送装置３０と、装着ヘッド３２と、装着ヘッド移動装置（以下、「移動装置」と略す場合がある）３４と、供給装置３６とを備えている。
　搬送装置３０は、２つのコンベア装置５０を備えている。それら２つのコンベア装置５０は、互いに平行、かつ、Ｘ方向に延びるようにベース５２上に配設されている。２つのコンベア装置５０の各々は、電磁モータ（図示省略）によって各コンベア装置５０に支持される回路基板５７をＸ方向に搬送する。また、各コンベア装置５０は、基板保持装置（図示省略）を有しており、回路基板５７を、所定の位置において固定的に保持する。
　装着ヘッド３２は、回路基板５７に対して電子部品を装着するものである。詳しくは、装着ヘッド３２は、下端面に設けられた吸着ノズル６０を有している。吸着ノズル６０は、負圧エア，正圧エア通路を介して、正負圧供給装置（図示省略）に通じている。吸着ノズル６０は、負圧によって電子部品を吸着保持し、保持した電子部品を正圧によって離脱する。また、装着ヘッド３２は、吸着ノズル６０を昇降させるノズル昇降装置（図示省略）を有している。そのノズル昇降装置によって、装着ヘッド３２は、保持する電子部品の上下方向の位置を変更する。
　移動装置３４は、装着ヘッド３２をベース５２上の任意の位置に移動させる装置である。詳しくは、移動装置３４は、Ｘ方向スライド機構７０とＹ方向スライド機構７２とによって構成されている。Ｙ方向スライド機構７２は、ベース５２に上架されたビーム７３に配設されており、Ｙ方向にスライドするＹ方向スライダ７６を有している。そして、Ｙ方向スライダ７６は、電磁モータ（図示省略）の駆動によってＹ方向の任意の位置に移動する。また、Ｘ方向スライド機構７０はＸ方向スライダ８０を有しており、そのＸ方向スライダ８０はＹ方向スライダ７６によってＸ方向にスライド可能に保持されている。そして、Ｘ方向スライダ８０は、電磁モータ（図示省略）の駆動によってＸ方向の任意の位置に移動する。そのＸ方向スライダ８０には、装着ヘッド３２が装着されている。このような構造により、装着ヘッド３２は、移動装置３４によってベース５２上の任意の位置に移動する。
　供給装置３６は、ベース５２の前方側の端部に配設されており、複数のテープフィーダ９０を有している。各テープフィーダ９０は、図３に示すように、リール９２と送出装置９４と剥離装置９６とを有しており、上面の端部において、電子部品を供給する。詳しくは、リール９２には、テープ化部品９８が巻回されており、リール９２からテープ化部品９８が、テープガイド１００上に引き出されている。テープ化部品９８は、電子部品がテーピング化されたものであり、所定ピッチで送り穴（図示省略）が形成されている。その送り穴には、送出装置９４のスプロケット１０２が噛合している。そして、スプロケット１０２は、電磁モータ１０４により回転する。このような構造により、テープ化部品９８は、供給位置に向かって送り出される。
　また、剥離装置９６は、フィルム剥離機構１０６とギア機構１０８とを有している。フィルム剥離機構１０６は、テープ化部品９８からトップフィルム１１０を剥離するための機構であり、テープフィーダ９０の上面端部に形成された開口１１２の手前に配設されている。ギア機構１０８は、テープ化部品９８から剥離されたトップフィルム１１０を、フィルム回収部１１４内に引っ張り込む機構である。このような構造により、テープ化部品９８からトップフィルム１１０が剥離されることで、テープ化部品９８に収容されている電子部品が、開口１１２において露出し、その露出した電子部品が、装着ヘッド３２の吸着ノズル６０によって吸着保持される。つまり、開口１１２が、テープフィーダ９０の電子部品供給位置となっている。なお、開口１１２のテープ化部品９８の送り出し方向の側面には、下方に向かうように、テープ案内通路１１６が形成されている。このテープ案内通路１１６を通って、テープ化部品９８から電子部品が取り出された廃棄テープ１１８が排出される。
　また、テープフィーダ９０は、図２に示すように、ベース５２の前方側の端部に固定的に設けられたテープフィーダ保持台１２０に着脱可能とされている。テープフィーダ保持台１２０には、Ｙ方向に延びるレール（図示省略）がＸ方向に並んで複数形成されており、各レールにテープフィーダ９０が着脱可能に装着される。
　また、テープフィーダ保持台１２０の下方には、収納ケース１４０が配設されている。収納ケース１４０にも、テープフィーダ保持台１２０と同様に、Ｙ方向に延びるレール（図示省略）がＸ方向に並んで複数形成されており、各レールにテープフィーダ９０が着脱可能に装着される。
　また、図１に示すように、フィーダ収納庫２０には、装着装置２２のテープフィーダ保持台１２０と同じ高さに収納スペース１５０が形成されている。収納スペース１５０は収納ラック１６０を収納するためのスペースである。収納ラック１６０は、図４に示すように、前方側の面が開口する箱形状である。その箱形状の収納ラック１６０の内部の高さ寸法はテープフィーダ９０の高さ寸法より僅かに大きく、収納ラック１６０の内部の奥行寸法はテープフィーダ９０の奥行寸法より僅かに大きい。そして、収納ラック１６０の内部の幅寸法はテープフィーダ９０の幅寸法のＮ倍（例えば、３０倍）より大きい。このような形状の収納ラック１６０の内部に、Ｎ個のテープフィーダ９０を並べて収納することができる。なお、収納ラック１６０の天板１６２の下面には、前後方向に延びるように、複数のレール１６４がＮ本形成されている。このため、テープフィーダ９０の上端をレール１６４に嵌め込んで、テープフィーダ９０を収納ラック１６０の内部に押し込むことで、テープフィーダ９０が収納ラック１６０の内部において位置決めされた状態で収納される。
　また、収納スペース１５０の奥行方向の内寸は収納ラック１６０の奥行方向の外寸より僅かに大きく、収納スペース１５０の幅方向、つまり、Ｘ方向の内寸は収納ラック１６０の幅方向の外寸の２倍より僅かに大きい。なお、収納スペース１５０の上方は開口している。このため、図１に示すように、収納スペース１５０に、２個の収納ラック１６０をＸ方向に並んで収納することができる。
　また、フィーダ交換装置２６は、フィーダ収納庫２０及び５台の装着装置２２のそれぞれに対してテープフィーダ９０の交換作業を行う。詳しくは、フィーダ収納庫２０及び５台の装着装置２２の前面には、Ｘ方向に延びるように、上部ガイドレール１７０及び下部ガイドレール１７２が配設されている。そして、フィーダ交換装置２６が、上部ガイドレール１７０及び下部ガイドレール１７２によりＸ方向にスライド可能に保持されており、電磁モータ（図示省略）の駆動によってＸ方向の任意の位置に移動する。
　また、フィーダ交換装置２６は、図２に示すように、昇降装置１８０と水平移動装置１８２とクランプ機構１８４とを有している。昇降装置１８０は、１対のＺ方向ガイドレール１８６を有しており、それら１対のＺ方向ガイドレール１８６は、Ｚ方向に延びるように、装着装置２２のテープフィーダ保持台１２０及び収納ケース１４０の前方側に配設されている。また、水平移動装置１８２は、Ｘ方向ガイドレール１８８を有しており、そのＸ方向ガイドレール１８８は、Ｘ方向に延びるようにして、１対のＺ方向ガイドレール１８６に保持されている。そして、そのＸ方向ガイドレール１８８は、Ｚ方向モータ（図示省略）の駆動によって、Ｚ方向の任意の位置に移動する。また、Ｘ方向ガイドレール１８８は、自身の軸線に沿って移動可能にクランプ機構１８４を保持している。そのクランプ機構１８４は、Ｘ方向モータ（図示省略）の駆動によって、Ｘ方向の任意の位置に移動する。さらに、クランプ機構１８４は、Ｙ方向に伸縮可能とされており、伸縮モータ（図示省略）の駆動によって、Ｙ方向に伸縮する。また、クランプ機構１８４の先端部には、テープフィーダ９０をクランプするクランパ１９０が設けられている。このような構造により、フィーダ交換装置２６は、テープフィーダ保持台１２０と収納ケース１４０と収納ラック１６０との間で、テープフィーダ９０を自動で交換する。
　上述した構成によって、対基板作業システム１０では、回路基板５７が、５台の装着装置２２の内部を搬送装置３０によって搬送され、装着装置２２によって回路基板５７に電子部品が装着される。具体的には、まず、５台の装着装置２２のうちの最上流に配置された装着装置に回路基板５７が搬入される。そして、その装着装置において、回路基板５７が作業位置まで搬送され、その位置において固定的に保持される。また、テープフィーダ保持台１２０に装着されているテープフィーダ９０はテープ化部品９８を送り出し、電子部品を供給位置において供給する。そして、装着ヘッド３２が、電子部品の供給位置の上方に移動し、吸着ノズル６０によって電子部品を吸着保持する。続いて、装着ヘッド３２は、回路基板５７の上方に移動し、保持している電子部品を回路基板上に装着する。回路基板への電子部品の装着作業が終了すると、回路基板が、下流に向かって搬送され、下流側に配置された装着装置内に搬入される。そして、上記装着作業が、各装着装置で順次実行されることで、電子部品が装着された回路基板が生産される。
　このように、装着装置２２は、テープフィーダ９０によって供給された電子部品を、装着ヘッド３２の吸着ノズル６０によって吸着保持し、その吸着保持された電子部品を回路基板上に装着するように構成されている。このように構成された装着装置２２では、電子部品の補給，段取り替え等に対応するべく、例えば、テープフィーダ保持台１２０に装着されたテープフィーダ９０が、フィーダ交換装置２６により交換される。つまり、交換対象のテープフィーダ９０がフィーダ交換装置２６のクランプ機構１８４によりテープフィーダ保持台１２０から取り外される。そして、取り外されたテープフィーダ９０が、収納ケース１４０若しくは収納ラック１６０の空のスロットに収納される。続いて、収納ケース１４０若しくは収納ラック１６０から、テープフィーダ保持台１２０に装着予定のテープフィーダがフィーダ交換装置２６のクランプ機構１８４によりクランプされる。そして、クランプ機構１８４によりクランプされたテープフィーダ９０がテープフィーダ保持台１２０に装着される。
　なお、収納ケース１４０には、基本的に、装着装置２２で実行されている装着作業に必要な電子部品を収容しているテープフィーダ９０が収納されている。このため、装着作業時における電子部品の補給時において、テープフィーダ保持台１２０と収納ケース１４０との間でテープフィーダ９０の交換が行われる。一方、フィーダ収納庫２０の収納ラック１６０には、基本的に、装着装置２２で実行されている装着作業の次の装着作業（以下、「次装着作業」と記載する）に必要な電子部品を収容しているテープフィーダ９０が収納されている。このため、次装着作業の段取り作業時において、装着装置２２のテープフィーダ保持台１２０とフィーダ収納庫２０の収納ラック１６０との間、若しくは、装着装置２２の収納ケース１４０とフィーダ収納庫２０の収納ラック１６０との間でテープフィーダ９０の交換が行われる。
　また、フィーダ収納庫２０では、図５に示す自動搬送台車２００により収納ラック１６０が自動で交換される。詳しくは、自動搬送台車２００は、筐体２０２の下面に配設された１対の駆動輪（図では１対の駆動輪の一方のみが図示されている）２０４と、１対の転舵輪（図では１対の転舵輪の一方のみが図示されている）２０６とを備えている。また、駆動輪２０４及び転舵輪２０６の作動が制御装置２０７により制御される。これにより、自動搬送台車２００は、対基板作業システム１０が配設されているフロア２０９において制御装置２０７の制御により自動で任意の位置に移動することが可能である。また、筐体２０２の上面に天板２０８が配設されており、その天板２０８の上面に、複数の搬送ローラ２１０が左右方向に延びる姿勢で前後方向に並んで配設されている。また、複数の搬送ローラ２１０の各々は、左右方向に延びる軸心を中心に自転可能とされている。なお、複数の搬送ローラ２１０は、電磁モータ（図示省略）の駆動により任意の方向に自転する。
　また、フィーダ収納庫２０の収納スペース１５０の下面には、複数の搬送ローラ２２０が、Ｘ方向に延びる姿勢でＹ方向に並んで配設されている。そして、それら複数の搬送ローラ２２０の各々は、Ｘ方向に延びる軸心を中心に自転可能とされている。そして、複数の搬送ローラ２２０は、電磁モータ（図示省略）の駆動により任意の方向に自転する。なお、フィーダ収納庫２０の搬送ローラ２２０の上端位置と、自動搬送台車２００の搬送ローラ２１０の上端位置とは略同じ高さとされている。
　このような構造により、フィーダ収納庫２０では、例えば、収納スペース１５０に収納されている収納ラック１６０が、自動搬送台車２００に自動で移載される。詳しくは、自動搬送台車２００が、駆動輪２０４及び転舵輪２０６の作動により収納ラック（以下、「不要ラック１６０ａ」と記載する）が収容されている収納スペース１５０と対向する位置に移動する。そして、フィーダ収納庫２０の複数の搬送ローラ２２０が不要ラック１６０ａを搬出する方向に回転するとともに、自動搬送台車２００の複数の搬送ローラ２１０が不要ラック１６０ａを搬入する方向に回転する。これにより、収納スペース１５０に収納されている不要ラック１６０ａが、自動搬送台車２００に自動で移載される。
　また、図６に示すように、対基板作業システム１０が設置されているフロア２０９には、ラック管理装置２３０も設置されている。ラック管理装置２３０は、収納ラック１６０を管理する装置であり、フィーダ収納庫２０と同様に、収納スペース２３２を備えており、収納スペース２３２に２個の収納ラック１６０を横並びに収納することができる。なお、図６に示すラック管理装置２３０では、１個の収納ラック（以下、「必要ラック１６０ｂ」と記載する）が収納されている。その必要ラック１６０ｂには装着装置２２での次装着作業において装着が予定されている電子部品を供給するテープフィーダ９０が収納されている。なお、必要ラック１６０ｂの隣は空スペースとされている。また、ラック管理装置２３０の収納スペース２３２の下面にも、フィーダ収納庫２０の収納スペース１５０と同様に、複数の搬送ローラ２３４が配設されており、それら複数の搬送ローラ２３４も、電磁モータ（図示省略）の駆動により任意の方向に自転する。
　また、フィーダ収納庫２０から自動搬送台車２００に不要ラック１６０ａが移載されると、自動搬送台車２００はラック管理装置２３０の空スペースと対向する位置に移動する。そして、自動搬送台車２００の複数の搬送ローラ２１０が不要ラック１６０ａを搬出する方向に回転するとともに、ラック管理装置２３０の複数の搬送ローラ２３４が不要ラック１６０ａを搬入する方向に回転する。これにより、自動搬送台車２００に載せられている不要ラック１６０ａが、ラック管理装置２３０の収納スペース２３２に自動で移載される。続いて、自動搬送台車２００はラック管理装置２３０の収納スペース２３２に収納されている必要ラック１６０ｂと対向する位置に移動する。そして、ラック管理装置２３０の複数の搬送ローラ２３４が必要ラック１６０ｂを搬出する方向に回転するとともに、自動搬送台車２００の複数の搬送ローラ２１０が必要ラック１６０ｂを搬入する方向に回転する。これにより、ラック管理装置２３０に収容されている必要ラック１６０ｂが、自動搬送台車２００に自動で移載される。
　次に、必要ラック１６０ｂが移載された自動搬送台車２００は、フィーダ収納庫２０の空スペース、つまり、不要ラック１６０ａが載置されていたスペースと対向する位置に移動する。そして、自動搬送台車２００の複数の搬送ローラ２１０が必要ラック１６０ｂを搬出する方向に回転するとともに、フィーダ収納庫２０の複数の搬送ローラ２２０が必要ラック１６０ｂを搬入する方向に回転する。これにより、自動搬送台車２００に載せられている必要ラック１６０ｂが、フィーダ収納庫２０の収納スペース１５０に自動で移載される。
　このように、自動搬送台車２００によりフィーダ収納庫２０に収納されている不要ラック１６０ａが必要ラック１６０ｂに自動で交換される。なお、自動搬送台車２００がフィーダ収納庫２０とラック管理装置２３０との間を移動している際に、自動搬送台車２００の上面に載置された収納ラック１６０が自動搬送台車２００から落下する虞がある。特に、自動搬送台車２００の上面には複数の搬送ローラ２１０が配設されており、複数の搬送ローラ２１０の上に載置される収納ラック１６０は、所定の方向、つまり、複数の搬送ローラ２１０の並ぶ方向にスライドする。つまり、収納ラック１６０は、複数の搬送ローラ２１０の並ぶ方向にスライド可能に自動搬送台車２００の上面に配設されている。このため、自動搬送台車２００の移動時には、自動搬送台車２００の上面に載置された収納ラック１６０が自動搬送台車２００から落下する虞がある。このようなことに鑑みて、図７に示すように、自動搬送台車２００及び収納ラック１６０、つまり、自動搬送台車２００と収納ラック１６０とにより構成される搬送装置２５０に、ロック機構２５１が配設されている。
　詳しくは、ロック機構２５１は、自動搬送台車２００の天板２０８に配設される掛止機構２５２と、収納ラック１６０の下面に配設される被掛止ブロック２５４とにより構成されている。なお、図７において、自動搬送台車２００の上面に載置された収納ラック１６０は、自動搬送台車２００の上面に搬入される際に矢印２５６の方向にスライドし、自動搬送台車２００の上面から搬出される際に矢印２５８の方向にスライドする。そして、自動搬送台車２００への搬入方向（以下、「ラック搬入方向」と記載する）（矢印２５６）の収納ラック１６０のスライドは、自動搬送台車２００の上面に固定されたストッパ２６０により規制される。なお、ストッパ２６０によりスライドが規制された位置が、収納ラック１６０が搬送される際の定位置（以下、「搬送時位置」と記載する）である。そして、搬送時位置に位置する収納ラック１６０の自動搬送台車２００からの搬出方向（以下、「ラック搬出方向」と記載する）（矢印２５８）のスライドがロック機構２５１により規制される。つまり、ロック機構２５１により収納ラック１６０が搬送時位置においてロックされる。なお、以下の説明において、ラック搬入方向（矢印２５６）及びラック搬出方向（矢印２５８）を、収納ラック１６０のスライド方向と記載する場合がある。
　具体的に、掛止機構２５２は、図８に示すように、基台２７０と、掛止レバー２７２と、コイルスプリング２７４と、ソレノイド２７６と、第１検出センサ２７８とを有している。基台２７０は、自動搬送台車２００の天板２０８に固定されており、その基台２７０の上端部に掛止レバー２７２が収納ラック１６０のスライド方向に延びる姿勢で配設されている。掛止レバー２７２は、収納ラック１６０のスライド方向での中央部において支持軸２８０により揺動可能に支持されている。また、掛止レバー２７２は、ラック搬出方向（矢印２５８）の側の端部（以下、「先端部」と記載する）においてフック形状とされており、その先端部は上方に向かって屈曲する掛止部２８２とされている。掛止レバー２７２の先端部と反対側の端部（以下、「後端部」と記載する）には、コイルスプリング２７４の一端が連結されている。コイルスプリング２７４は上下方向に延びる姿勢で配設されており、コイルスプリング２７４の他端が掛止レバー２７２の下方において基台２７０に連結されている。コイルスプリング２７４は引張ばねであり、コイルスプリング２７４の弾性力により、掛止レバー２７２の後端部が下方に向かって付勢される。このため、コイルスプリング２７４の弾性力により、掛止レバー２７２の先端部、つまり、掛止部２８２が上方に向かって付勢される。なお、掛止レバー２７２の下面には、支持軸２８０と掛止部２８２との間の支持軸２８０の側に、下方に向かって延びだす突起部２８４が配設されている。
　また、ソレノイド２７６は、掛止レバー２７２の下方において支持軸２８０と掛止レバー２７２の後端部との間に上下方向に延びる姿勢で配設されている。そして、ソレノイド２７６への通電によりプランジャ２８６がソレノイド２７６の上面から上方に向かって延びだす。これにより、プランジャ２８６の上端が、掛止レバー２７２の後端部と支持軸２８０との間に接触し、掛止レバー２７２の後端部をコイルスプリング２７４の弾性力に抗して上方に向かって揺動させる。この際、掛止レバー２７２の先端部、つまり、掛止部２８２が、コイルスプリング２７４の弾性力に抗して下方に向かって揺動する。一方、ソレノイド２７６に通電されていない状態で、プランジャ２８６はソレノイド２７６の上面から延び出しておらず、ソレノイド２７６の内部に位置している。このため、プランジャ２８６の上端は掛止レバー２７２接触せず、掛止レバー２７２の後端部はコイルスプリング２７４の弾性力により下方に向かって揺動する。この際、掛止レバー２７２の先端部、つまり、掛止部２８２は、コイルスプリング２７４の弾性力により上方に向かって揺動する。
　また、第１検出センサ２７８は、光電センサであり、投光器２７８ａと受光器２７８ｂとにより構成されている。投光器２７８ａと受光器２７８ｂとは、掛止レバー２７２の突起部２８４を挟むように配設されており、投光器２７８ａから投光された光が受光器２７８ｂにより受光される。ただし、掛止レバー２７２の揺動に伴って投光器２７８ａから投光された光が突起部２８４により遮られて、受光器２７８ｂにより受光されない。つまり、図８に示すように、掛止レバー２７２の掛止部２８２が上方に向かって揺動している状態において、突起部２８４は投光器２７８ａと受光器２７８ｂとの間に位置しておらず、投光器２７８ａから投光された光が受光器２７８ｂにより受光される。一方、図９に示すように、掛止レバー２７２の掛止部２８２が下方に向かって揺動すると、突起部２８４は投光器２７８ａと受光器２７８ｂとの間に進入し、投光器２７８ａから投光された光が突起部２８４により遮られて受光器２７８ｂにより受光されない。これにより、第１検出センサ２７８は、掛止レバー２７２の揺動を検出する。
　また、被掛止ブロック２５４は、収納ラック１６０の下面に固定されており、図８に示すように、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている際に掛止レバー２７２の掛止部２８２と支持軸２８０との間と対向する。このため、被掛止ブロック２５４が、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている際に被掛止ブロック２５４のラック搬出方向（矢印２５８）の側の端面２８８において掛止レバー２７２の掛止部２８２により掛止される。つまり、被掛止ブロック２５４の端面２８８が、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている際に掛止レバー２７２の掛止部２８２に掛止される第１の被掛止部として機能する。
　また、被掛止ブロック２５４の下面には、端面２８８よりラック搬入方向（矢印２５６）に僅かにズレた位置に凹部２９０が形成されている。凹部２９０では、ラック搬出方向（矢印２５８）の側の内壁面がテーパ面２９６とされており、ラック搬入方向（矢印２５６）の側の内壁面が鉛直面２９８とされている。このため、収納ラック１６０が搬送時位置からラック搬出方向（矢印２５８）にズレた場合に、図９に示すように、被掛止ブロック２５４が、凹部２９０において掛止レバー２７２の掛止部２８２により掛止される。つまり、被掛止ブロック２５４の凹部２９０が、収納ラック１６０が搬送時位置からラック搬出方向（矢印２５８）にズレた際に掛止レバー２７２の掛止部２８２に掛止される第２の被掛止部として機能する。
　このようにロック機構２５１では、第１の被掛止部として機能する被掛止ブロック２５４の端面２８８と、第２の被掛止部として機能する被掛止ブロック２５４の凹部２９０とが収納ラックのスライド方向に並んで形成されている。そして、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止することで、収納ラック１６０が搬送時位置においてロックされ、収納ラック１６０が搬送時位置からラック搬出方向（矢印２５８）にズレた際に掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止する。
　また、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止している際、つまり、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている際に、図８に示すように、掛止レバー２７２の突起部２８４は第１検出センサ２７８の投光器２７８ａと受光器２７８ｂとの間に位置していない。このため、投光器２７８ａから投光された光が受光器２７８ｂにより受光される。一方、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止している際、つまり、収納ラック１６０が搬送時位置からズレた際に、図９に示すように、掛止レバー２７２の突起部２８４は第１検出センサ２７８の投光器２７８ａと受光器２７８ｂとの間に進入する。このため、投光器２７８ａから投光された光が突起部２８４により遮られて受光器２７８ｂにより受光されない。これにより、第１検出センサ２７８は、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８と凹部２９０とのいずれに掛止しているか否か、つまり、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止しているか否かを検出することができる。また、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止していれば、収納ラック１６０は搬送時位置に載置されており、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止していれば、収納ラック１６０は搬送時位置からズレている。このため、第１検出センサ２７８は、収納ラック１６０が搬送時位置からズレているか否か、つまり、収納ラック１６０の搬送時位置からのズレを検出することができるともいえる。
　このような構造により、搬送装置２５０では、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている際に収納ラック１６０はロック機構２５１によりロックされており、収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合に、自動搬送台車２００の移動が停止する。具体的には、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている際に、掛止レバー２７２の掛止部２８２がコイルスプリング２７４の弾性力により上方に向かって付勢されて、被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止することで、収納ラック１６０がロックされる。この際、第１検出センサ２７８は、受光器２７８ｂが受光していることを検出する。なお、第１検出センサ２７８は制御装置２０７に接続されており、受光器２７８ｂが受光していることを検出すると、第１検出センサ２７８はＯＮ信号を制御装置２０７に出力する。
　ただし、自動搬送台車２００の移動時における振動により掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れる場合がある。このような場合には、図９に示すように、収納ラック１６０が搬送時位置からズレて、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止する。この際、第１検出センサ２７８は、受光器２７８ｂが受光していないことを検出し、ＯＦＦ信号を制御装置２０７に出力する。そして、制御装置２０７は、第１検出センサ２７８からＯＦＦ信号が入力されると、ＯＦＦ信号が設定時間（例えば、０．１秒）継続して入力されるか否かを判断する。この際、ＯＦＦ信号が設定時間、継続して入力された場合に、制御装置２０７は駆動輪２０４及び転舵輪２０６にエラー情報として停止指令を出力する。そして、駆動輪２０４及び転舵輪２０６は停止指令に従って自動搬送台車２００の移動を停止する。これにより、収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合において、収納ラック１６０の自動搬送台車２００からの落下を防止することができる。
　なお、ＯＦＦ信号が設定時間、継続して入力されない場合、つまり、ＯＦＦ信号が設定時間未満しか継続して入力されなかった場合、制御装置２０７は駆動輪２０４及び転舵輪２０６に停止指令を出力しない。これは、自動搬送台車２００の移動時における振動により掛止レバー２７２の掛止部２８２が下方に向かって揺動するが、被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れない場合があるためである。また、掛止レバー２７２の掛止部２８２が下方に向かって揺動して、一旦、被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れるが、再度、端面２８８に掛止する場合があるためである。つまり、ＯＦＦ信号の入力毎に停止指令を出力していては、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れていないにも関わらず、自動搬送台車２００の移動が停止する可能性があるためである。これにより、掛止部２８２が端面２８８から外れて収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合にのみ、自動搬送台車２００の移動を停止することが可能となる。なお、ＯＦＦ信号が設定時間、継続して入力された場合に、制御装置２０７は、駆動輪２０４及び転舵輪２０６だけでなく、自動搬送台車２００に内蔵されているスピーカ（図示省略）にもエラー情報として発生指令を出力する。そして、スピーカは発生指令に従ってブザー音等を発生する。これにより、作業者は自動搬送台車２００での異常を認識することができる。
　また、ロック機構２５１では、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れて収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合に、自動搬送台車２００の移動が停止するだけでなく、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止する。これにより、収納ラック１６０をロック機構２５１により再度、ロックすることができるため、収納ラック１６０の自動搬送台車２００からの落下を確実に防止することができる。例えば、図１０に示すように、凹部２９０が形成されていない被掛止ブロック３００が収納ラック１６０に配設された場合について考えてみる。このような場合に、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック３００の端面３０２から外れて収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合に、第１検出センサ２７８がＯＦＦ信号を出力することで、自動搬送台車２００の移動を停止させることができる。ただし、被掛止ブロック３００の端面３０２から外れた掛止レバー２７２の掛止部２８２は被掛止ブロック３００の下面に接触するだけで、被掛止ブロック３００のいずれの箇所にも掛止しない。このように、掛止レバー２７２が被掛止ブロック３００のいずれの箇所にも掛止しない状態で自動搬送台車２００が傾斜面で停止した場合に、収納ラック１６０の重量により、収納ラック１６０が自動搬送台車２００の搬送ローラ２１０の上をスライドして自動搬送台車２００から落下する虞がある。また、自動搬送台車２００が平坦面で停止した場合であても、自動搬送台車２００が停止した際の収納ラック１６０の慣性により、収納ラック１６０が自動搬送台車２００の搬送ローラ２１０の上をスライドして自動搬送台車２００から落下する虞がある。このようなことに鑑みて、被掛止ブロック２５４では、凹部２９０が被掛止ブロック２５４の端面２８８と収納ラック１６０スライド方向に並んで形成されている。これにより、被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れた掛止レバー２７２の掛止部２８２が凹部２９０に掛止することで、収納ラック１６０をロック機構２５１により再度、ロックすることができるため、収納ラック１６０の自動搬送台車２００からの落下を確実に防止することができる。特に、掛止レバー２７２の掛止部２８２は、凹部２９０の鉛直面２９８に掛止するため、収納ラック１６０のラック搬出方向（矢印２５８）へのスライドを好適に防止することができる。一方で、収納ラック１６０が搬送ローラ２１０の作動により自動搬送台車２００に搬入される際に、掛止レバー２７２の掛止部２８２は凹部２９０のテーパ面２９６に摺接するため、収納ラック１６０の円滑な搬入を担保することができる。
　また、搬送装置２５０には、収納ラック１６０の搬送時位置からのズレを検出するためのセンサとして、第１検出センサ２７８と異なる第２検出センサ（図１１参照）３１０も配設されており、第２検出センサ３１０の検出値に従って自動搬送台車２００の移動が停止する。詳しくは、第２検出センサ３１０も、光電センサであり、図１１に示すように、投光器３１０ａと受光器３１０ｂとにより構成されている。投光器３１０ａと受光器３１０ｂとは、自動搬送台車２００の天板２０８の掛止機構２５２が配設されている側の端部と反対側の端部、つまり、ラック搬出方向（矢印２５８）の側の端部において、搬送ローラ２１０の上方を挟むように配設されている。そして、投光器３１０ａから投光された光が受光器３１０ｂにより受光される。このため、搬送ローラ２１０により収納ラック１６０が搬出入されている際に、投光器２７８ａから投光された光が収納ラック１６０により遮られて、受光器２７８ｂにより受光されない。ただし、図７に示すように、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている場合、つまり、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止している場合には、投光器２７８ａから投光された光は収納ラック１６０により遮られずに、受光器２７８ｂにより受光される。一方、図１２に示すように、収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合、つまり、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止している場合には、投光器２７８ａから投光された光は収納ラック１６０により遮られて受光器２７８ｂにより受光されない。これにより、第２検出センサ３１０は、収納ラック１６０の自動搬送台車２００に対する相対的な位置を検出することで、収納ラック１６０が搬送時位置からズレているか否か、つまり、収納ラック１６０の搬送時位置からのズレを検出することができる。
　このような構造により、搬送装置２５０では、第１検出センサ２７８だけでなく、第２検出センサ３１０の検出値に従って自動搬送台車２００の移動が停止する。具体的には、収納ラック１６０が搬送時位置に載置されている際に、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止することで、収納ラック１６０がロックされる。この際、第２検出センサ３１０は、受光器２７８ｂが受光していることを検出し、ＯＮ信号を制御装置２０７に出力する。
　そして、自動搬送台車２００の移動時における振動などにより掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れると、収納ラック１６０が搬送時位置からズレて、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止する。この際、第２検出センサ３１０は、受光器２７８ｂが受光していないことを検出し、ＯＦＦ信号を制御装置２０７に出力する。そして、制御装置２０７は、第２検出センサ３１０からＯＦＦ信号が入力されると、駆動輪２０４及び転舵輪２０６にエラー情報として停止指令を出力する。つまり、制御装置２０７は、第１検出センサ２７８からＯＦＦ信号が入力された場合に、ＯＦＦ信号の入力が設定時間継続することを条件としてエラー情報を出力するが、第２検出センサ３１０からＯＦＦ信号が入力された場合に、ＯＦＦ信号の入力が設定時間継続することを条件とせずにエラー情報を出力する。これは、第２検出センサ３１０が収納ラック１６０の自動搬送台車２００に対する相対的な位置を検出しており、第２検出センサ３１０により位置ズレが検出された場合に、掛止レバー２７２の掛止部２８２は被掛止ブロック２５４の端面２８８から外れているためである。そして、駆動輪２０４及び転舵輪２０６は停止指令に従って自動搬送台車２００の移動を停止する。これにより、収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合において、収納ラック１６０の自動搬送台車２００からの落下を防止することができる。なお、制御装置２０７は、駆動輪２０４及び転舵輪２０６だけでなく、自動搬送台車２００に内蔵されているスピーカにもエラー情報として発生指令を出力し、スピーカは発生指令に従ってブザー音等を発生する。このように、搬送装置２５０では、第１検出センサ２７８と第２検出センサ３１０との２つのセンサが配設されており、それら２つのセンサの少なくとも一方のセンサにより収納ラック１６０の搬送時位置からのズレが検出された場合に、自動搬送台車２００が停止し、ブザー音が発生する。これにより、収納ラック１６０の搬送時位置からのズレを確実に検出し、自動搬送台車２００を停止させるとともに、ブザー音を発生させることができる。
　ちなみに、上記実施例において、収納ラック１６０は、被搬送体の一例である。自動搬送台車２００は、台車の一例である。制御装置２０７は、出力装置の一例である。搬送装置２５０は、搬送装置の一例である。第１検出センサ２７８は、センサの一例である。掛止部２８２は、掛止部の一例である。端面２８８は、第１の被掛止部の一例である。凹部２９０は、第１の被掛止部以外の被掛止部の一例である。第２検出センサ３１０は、センサの一例である。
　以上、上記した本実施形態では、以下の効果を奏する。
　被掛止ブロック２５４に端面２８８及び凹部２９０が収納ラック１６０のスライド方向に並んで形成されている。そして、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止することで収納ラック１６０が自動搬送台車２００の搬送時位置に載置され、収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合に掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の凹部２９０に掛止する。これにより、収納ラック１６０の自動搬送台車２００からの落下を防止することができる。
　また、自動搬送台車２００には、搬送時位置からの収納ラック１６０のズレを検出する第１検出センサ２７８及び第２検出センサ３１０が配設されている。そして、第１検出センサ２７８と第２検出センサ３１０との少なくとも一方が搬送時位置からの収納ラック１６０のズレを検出した場合に、制御装置２０７がエラー情報を出力する。これにより、収納ラック１６０の落下防止の対策を行うことができる。
　なお、第１検出センサ２７８は、掛止レバー２７２の掛止部２８２が被掛止ブロック２５４の端面２８８に掛止しているか否かを検出することで、搬送時位置からの収納ラック１６０のズレを検出する。これにより、搬送時位置からの収納ラック１６０のズレを適切に検出することができる。
　また、第２検出センサ３１０は、収納ラック１６０の自動搬送台車２００に対する相対的な位置を検出することで、搬送時位置からの収納ラック１６０のズレを検出する。これにより、搬送時位置からの収納ラック１６０のズレを適切に検出することができる。
　また、制御装置２０７によりエラー情報として停止指令が出力された場合に、自動搬送台車２００の移動が停止する。これにより、収納ラック１６０の自動搬送台車２００からの落下を適切に防止することができる。
　また、第１検出センサ２７８により収納ラック１６０の搬送時位置からのズレを設定時間、継続して検出された場合に、制御装置２０７はエラー情報を出力する。これにより、収納ラック１６０が搬送時位置からズレた場合にのみエラー情報が出力される。
　尚、本開示は、上記実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することが可能である。具体的には、例えば、上記実施例では、被掛止ブロック２５４に端面２８８と凹部２９０との２個の被掛止部が収納ラック１６０のスライド方向に並んで形成されているが、３個以上の被掛止部が収納ラック１６０のスライド方向に並んで形成されてもよい。
　また、掛止レバー２７２の掛止部２８２は、フック形状とされているが、被掛止部に掛止可能な形状であれば、凸部，突起部，凹部，鉤形状等、種々の形状を採用することができる。また、被掛止部は、被掛止ブロック２５４の端面２８８及び凹部２９０に限定されず、掛止部が掛止可能な形状であれば、凸部，突起部，凹部，鉤形状等、種々の形状を採用することができる。
　また、上記実施例では、第１検出センサ２７８と第２検出センサ３１０との２個のセンサが自動搬送台車２００に配設されているが、それら２個のセンサのうちの一方のセンサが自動搬送台車２００に配設されていてもよい。また、搬送時位置からの収納ラック１６０のズレを検出可能なセンサであれば、種々の手法により収納ラックの位置ズレを検出可能なセンサを採用することが可能である。
　また、上記実施例では、制御装置２０７は、第２検出センサ３１０からＯＦＦ信号が入力された場合に、ＯＦＦ信号の入力が設定時間継続することを条件とせずにエラー情報を出力している。一方で、制御装置２０７は、第２検出センサ３１０からＯＦＦ信号が入力された場合に、第２検出センサ３１０からＯＦＦ信号が入力された場合と同様に、ＯＦＦ信号の入力が設定時間継続することを条件としてエラー情報を出力してもよい。
　また、上記実施例では、図５に示すように、自動搬送台車２００の移動方向と複数の搬送ローラ２１０の並ぶ方向とは同じである。つまり、自動搬送台車２００の移動方向と収納ラック１６０のスライド方向とは同じであり、複数の被掛止部の並ぶ方向は自動搬送台車２００の移動方向と同じである。一方で、自動搬送台車２００の移動方向と収納ラック１６０のスライド方向とが異なり、複数の被掛止部の並ぶ方向が自動搬送台車２００の移動方向と異なっていてもよい。
　また、上記実施例では、テープフィーダ９０を収納する収納ラック１６０が自動搬送台車２００により搬送されるが、収納ラック１６０に限定されず、種々のものが自動搬送台車２００により搬送されてもよい。具体的には、例えば、部品載置用のトレイを収納するトレイ用マガジン，はんだ印刷に用いられるマスク等を収納するマスク用マガジン，基板を収納する基板用マガジン等が自動搬送台車２００により搬送されてもよい。また、装着作業に用いられる器具に限定されず、種々の被搬送体が自動搬送台車２００に搬送されてもよい。
　また、上記実施例では、自動で移動する自動搬送台車２００に本発明が適用されているが、作業者が手動で移動させる台車に本発明が適用されてもよい。
　　１６０：収納ラック（被搬送体）　　２００：自動搬送台車（台車）　　２０７：制御装置（出力装置）　　２５０：搬送装置　　２７８：第１検出センサ（センサ）　　２８２：掛止部　　２８８：端面（第１の被掛止部）　　２９０：凹部（第１の被掛止部以外の被掛止部）　　３１０：第２検出センサ

Claims (7)

  1. 　掛止部を有する台車と、
    　所定の方向にスライド可能に前記台車に載置され、前記台車の移動により搬送される被搬送体と、
    　を備え、
    　前記掛止部が掛止する複数の被掛止部が前記被搬送体に前記所定の方向に並んで形成されており、
    　前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部に掛止することで前記被搬送体が前記台車における所定の位置に載置され、前記被搬送体が前記所定の位置からズレた場合に前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの前記第１の被掛止部以外の被掛止部に掛止する搬送装置。
  2. 　前記台車は、
    　前記所定の位置からの前記被搬送体のズレを検出するセンサと、
    　前記所定の位置からの前記被搬送体のズレが前記センサにより検出された場合にエラー情報を出力する出力装置と、
    　を備える請求項１に記載の搬送装置。
  3. 　前記センサは、
    　前記被搬送体の前記台車に対する相対的な位置を検出することで、前記所定の位置からの前記被搬送体のズレを検出する請求項２に記載の搬送装置。
  4. 　前記センサは、
    　前記掛止部が前記第１の被掛止部に掛止しているか否かを検出することで、前記所定の位置からの前記被搬送体のズレを検出する請求項２に記載の搬送装置。
  5. 　前記台車は、自動で移動するものであり、
    　前記出力装置によりエラー情報が出力された場合に前記台車の移動が自動停止する請求項２に記載の搬送装置。
  6. 　前記出力装置は、
    　前記所定の位置からの前記被搬送体のズレが前記センサにより設定時間、継続して検出された場合にエラー情報を出力する請求項２ないし請求項５のいずれか１項に記載の搬送装置。
  7. 　所定の方向にスライド可能に台車に載置され、前記台車の移動により搬送される被搬送体であって、
    　前記台車に配設された掛止部に掛止される複数の被掛止部が前記被搬送体に前記所定の方向に並んで形成されており、
    　前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの第１の被掛止部に掛止することで前記被搬送体が前記台車における所定の位置に載置され、前記被搬送体が前記所定の位置からズレた場合に前記掛止部が前記複数の被掛止部のうちの前記第１の被掛止部以外の被掛止部に掛止する被搬送体。
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