JP2021015863A - 部品実装システム、部品実装システムの制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】異なるタイプの部品実装機を所有するユーザにおける利便性を担保する。【解決手段】第１タイプＴａに属する部品実装ユニット１０ａおよび部品供給台車４ａと、第２タイプＴｂに属する部品実装ユニット１０ｂおよび部品供給台車４ｂとが具備されている。台車装着部３ａのガイド側板と、台車装着部３ｂのガイド側板とは、同一の構成を有し、部品供給台車４ａのガイドブロックと、部品供給台車４ｂのガイドブロックとは、同一の構成を有する。このように、部品供給台車４ａ、４ｂを部品実装ユニット１０ａ、１０ｂに固定するための構成（ガイド側板、ガイドブロック）を、第１タイプＴａと第２タイプＴｂとで共通化している。これによって、異なるタイプの部品実装機１ａ、１ｂを所有するユーザにおける利便性を担保することが可能となっている。【選択図】図１１

Description

この発明は、フィーダにより供給された部品を実装する部品実装機に対する部品補給を、フィーダを保持する部品供給台車により実行する技術に関する。

従来、フィーダにより供給された部品を基板に実装する部品実装機では、部品補給のために部品供給台車が用いられる。例えば特許文献１の部品実装機では、所定箇所に対して一括交換台車（部品供給台車）が着脱可能となっている。そして、部品実装機は、当該所定箇所に固定された一括交換台車が保持するフィーダにより供給された部品を基板に実装する。具体的には、一括交換台車に設けられた被ロック部をロック装置によりロックすることで、一括交換台車が固定される。

特開２０１３−１４３５４６号公報

ところで、部品実装機のユーザの中には、複数の異なるタイプの部品実装機を所有するユーザが存在する。このようにタイプが異なると、部品供給台車の構成や、当該部品供給台車のフィーダから供給された部品を基板に実装する部品実装ユニットの構成が異なる。これに対して、ユーザにおいては、異なるタイプの間で部品実装ユニットや部品供給台車を将来的に共用できるように、利便性を担保しておきたいといった事情がある。この際、タイプによって部品供給台車を固定するための構成の違いが、かかる利便性にとって障害となっていた。

この発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、異なるタイプの部品実装機を所有するユーザにおける利便性を担保することを可能とする技術の提供を目的とする。

本発明に係る部品実装システムは、第１タイプに属する第１部品実装ユニットと、第１タイプと異なる第２タイプに属する第２部品実装ユニットと、第１タイプに属する第１部品供給台車と、第２タイプに属する第２部品供給台車とを備え、第１部品実装ユニットは、第１部品供給台車が着脱可能に装着される第１台車装着部を有し、第１台車装着部に装着された第１部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、第２部品実装ユニットは、第２部品供給台車が着脱可能に装着される第２台車装着部を有し、第２台車装着部に装着された第２部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、第１台車装着部は、第１固定機構を有し、第１部品供給台車は、第１被固定部を有し、第１固定機構は、第１台車装着部への第１部品供給台車の進入に伴って当該第１固定機構に対する第１所定位置に到達した第１被固定部を固定し、第２台車装着部は、第２固定機構を有し、第２部品供給台車は、第２被固定部を有し、第２固定機構は、第２台車装着部への第２部品供給台車の進入に伴って当該第２固定機構に対する第２所定位置に到達した第２被固定部を固定し、第１固定機構と第２固定機構とは、同一の構成を有し、第１被固定部と第２被固定部とは、同一の構成を有する。

このように構成された本発明（部品実装システム）では、それぞれ第１タイプに属する第１部品実装ユニットおよび第１部品供給台車と、それぞれ第２タイプに属する第２部品実装ユニットおよび第２部品供給台車とが具備されている。また、第１部品実装ユニットの第１台車装着部は、第１部品供給台車の第１被固定部を固定する第１固定機構を有し、第２部品実装ユニットは、第２部品供給台車の第２被固定部を固定する第２固定機構を有する。そして、第１固定機構と第２固定機構とは、同一の構成を有し、第１被固定部と第２被固定部とは、同一の構成を有する。このように、部品供給台車を部品実装ユニットに固定するための構成（被固定部および固定機構）を、第１タイプと第２タイプとで共通化している。これによって、異なるタイプの部品実装機を所有するユーザにおける利便性を担保することが可能となっている。

また、水平方向に延設されたスリットおよびピンのうち、一方部材が第１台車装着部および第２台車装着部のそれぞれに設けられ、他方部材が第１部品供給台車および第２部品供給台車のそれぞれに設けられ、第１台車装着部に設けられた一方部材である第１一方部材と、第１部品供給台車に設けられた他方部材である第１他方部材とは、互いに同じ高さに設けられ、第１台車装着部への第１部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、第１被固定部の第１所定位置への到達を許容し、第２台車装着部に設けられた一方部材である第２一方部材と、第２部品供給台車に設けられた他方部材である第２他方部材とは、互いに同じ高さに設けられ、第２台車装着部への第２部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、第２被固定部の第２所定位置への到達を許容し、第１一方部材と第２他方部材とは、互い異なる高さに設けられ、第１一方部材と第２他方部材のうちピンは、第１台車装着部への第２部品供給台車の進入を妨げ、第２一方部材と第１他方部材とは、互い異なる高さに設けられ、第２一方部材と第１他方部材のうちピンは、第２台車装着部への第１部品供給台車の進入を妨げるように、部品実装システムを構成してもよい。かかる構成では、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニットと部品供給台車とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、水平方向に延設されたスリットおよびピンのうち、一方部材が第１台車装着部および第２台車装着部のそれぞれに設けられ、他方部材が第１部品供給台車および第２部品供給台車のそれぞれに設けられ、第１台車装着部に設けられた一方部材である第１一方部材と、第１部品供給台車に設けられた他方部材である第１他方部材と、第２台車装着部に設けられた一方部材である第２一方部材と、第２部品供給台車に設けられた他方部材である第２他方部材とは、互いに同じ高さに設けられ、第１一方部材と第１他方部材とは、第１台車装着部への第１部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、第１被固定部の第１所定位置への到達を許容し、第２一方部材と第２他方部材とは、第２台車装着部への第２部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、第２被固定部の第２所定位置への到達を許容し、第１一方部材と第１他方部材のうちのスリットと、第２一方部材と第２他方部材のうちのスリットとは、水平方向に異なる長さを有するように、部品実装システムを構成しても良い。かかる構成では、第１一方部材と第１他方部材のうちのスリットより、第２一方部材と第２他方部材のうちのスリットが短いとした場合、第２一方部材と第２他方部材のうちのスリットは、第１一方部材と第１他方部材のうちのピンに当接することで、第２台車装着部への第１部品供給部の進入を妨げる。こうして、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニットと部品供給台車とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、第１台車装着部は、当該第１台車装着部に第１部品供給台車が進入して第１所定位置に第１被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第１台車装着部に第２部品供給台車が進入して第１所定位置に第２被固定部が到達した場合に不適正と判定する第１判定部をさらに有し、第２台車装着部は、当該第２台車装着部に第２部品供給台車が進入して第２所定位置に第２被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第２台車装着部に第１部品供給台車が進入して第２所定位置に第１被固定部が到達した場合に不適正と判定する第２判定部をさらに有するように、部品実装システムを構成しても良い。かかる構成では、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニットと部品供給台車とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、第１判定部は、第１台車装着部の幅方向の両端に設けられた第１光源と、第１光センサとを有し、第１光源と１光センサとは、第１所定位置に第１被固定部が到達するまで第１台車装着部に進入した第１部品供給台車を挟み、第１光源から射出された光は、第１部品供給台車に設けられた第１貫通孔を通過して第１光センサに到達し、第１光源と１光センサとは、第１所定位置に第２被固定部が到達するまで第１台車装着部に進入した第２部品供給台車を挟み、第１光源から射出された光は、第２部品供給台車に遮断されて第１光センサに到達せず、第１判定部は、第１光センサが光を検出した場合に適正と判定する一方、第１光センサが光を検出しない場合に不適正と判定し、第２判定部は、第２台車装着部の幅方向の両端に設けられた第２光源と、第２光センサとを有し、第２光源と２光センサとは、第２所定位置に第２被固定部が到達するまで第２台車装着部に進入した第２部品供給台車を挟み、第２光源から射出された光は、第２部品供給台車に設けられた第２貫通孔を通過して第２光センサに到達し、第２光源と２光センサとは、第２所定位置に第１被固定部が到達するまで第２台車装着部に進入した第１部品供給台車を挟み、第２光源から射出された光は、第１部品供給台車に遮断されて第２光センサに到達せず、第２判定部は、第２光センサが光を検出した場合に適正と判定する一方、第２光センサが光を検出しない場合に不適正と判定するように、部品実装システムを構成してもよい。かかる構成では、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニットと部品供給台車とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、第１部品供給台車は、第１部品供給部への進入方向の先端に第１被検出部材をさらに有し、第２部品供給台車は、第２部品供給部への進入方向の先端に第２被検出部材をさらに有し、第１被検出部材と第２非検出部材とは互いに異なる高さに位置し、第１判定部は、第１被検出部材と同じ高さに設けられた第１近接センサをさらに有し、第１近接センサは、第１所定位置に第１被固定部が到達するまで第１台車装着部に進入した第１部品供給台車の第１被検出部材に進入方向から対向して第１被検出部材を検出して第１検出信号を出力する一方、第１所定位置に第２被固定部が到達するまで第１台車装着部に進入した第２部品供給台車の第２被検出部材に進入方向から対向せずに第１検出信号を出力せず、第２判定部は、第２被検出部材と同じ高さに設けられた第２近接センサをさらに有し、第２近接センサは、第２所定位置に第２被固定部が到達するまで第２台車装着部に進入した第２部品供給台車の第２被検出部材に進入方向から対向して第２被検出部材を検出して第２検出信号を出力する一方、第２所定位置に第１被固定部が到達するまで第２台車装着部に進入した第１部品供給台車の第１被検出部材に進入方向から対向せずに第２検出信号を出力せず、第１判定部は、第１近接センサが第１検出信号を出力した場合に適正と判定する一方、第１近接センサが第１検出信号を出力しない場合に不適正と判定し、第２判定部は、第２近接センサが第２検出信号を出力した場合に適正と判定する一方、第２近接センサが第２検出信号を出力しない場合に不適正と判定するように、部品実装システムを構成してもよい。かかる構成では、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニットと部品供給台車とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、第１判定部は、適正と判定した場合に、第１固定機構の動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、第１固定機構の動作を禁止し、第２判定部は、適正と判定した場合に、第２固定機構の動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、第２固定機構の動作を禁止するように、部品実装システムを構成しても良い。かかる構成では、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニットと部品供給台車とが誤って固定されるのを抑制することができる。

本発明に係る部品実装システムの制御方法は、第１タイプに属する第１部品実装ユニットと、第１タイプと異なる第２タイプに属する第２部品実装ユニットと、第１タイプに属する第１部品供給台車と、第２タイプに属する第２部品供給台車とを備えた部品実装システムの制御方法であって、第１部品実装ユニットが有する第１台車装着部への部品供給台車の装着の適否を判定する第１工程と、第２部品実装ユニットが有する第２台車装着部への部品供給台車の装着の適否を判定する第２工程とを備え、第１部品実装ユニットは、第１台車装着部に着脱可能に装着された第１部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、第２部品実装ユニットは、第２台車装着部に着脱可能に装着された第２部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、第１台車装着部は、第１固定機構を有し、第１部品供給台車は、第１被固定部を有し、 第１固定機構は、第１台車装着部への第１部品供給台車の進入に伴って当該第１固定機構に対する第１所定位置に到達した第１被固定部を固定し、第２台車装着部は、第２固定機構を有し、第２部品供給台車は、第２被固定部を有し、 第２固定機構は、第２台車装着部への第２部品供給台車の進入に伴って当該第２固定機構に対する第２所定位置に到達した第２被固定部を固定し、第１固定機構と第２固定機構とは、同一の構成を有し、第１被固定部と第２被固定部とは、同一の構成を有し、第１工程では、第１台車装着部に第１部品供給台車が進入して第１所定位置に第１被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第１台車装着部に第２部品供給台車が進入して第１所定位置に第２被固定部が到達した場合に不適正と判定し、第２工程では、第２台車装着部に第２部品供給台車が進入して第２所定位置に第２被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第２台車装着部に第１部品供給台車が進入して第２所定位置に第１被固定部が到達した場合に不適正と判定する。

このように構成された本発明（部品実装システムの制御方法）では、それぞれ第１タイプに属する第１部品実装ユニットおよび第１部品供給台車と、それぞれ第１タイプに属する第２部品実装ユニットおよび第２部品供給台車とが具備されている。また、第１部品実装ユニットの第１台車装着部は、第１部品供給台車の第１被固定部を固定する第１固定機構を有し、第２部品実装ユニットは、第２部品供給台車の第２被固定部を固定する第２固定機構を有する。そして、第１固定機構と第２固定機構とは、同一の構成を有し、第１被固定部と第２被固定部とは、同一の構成を有する。このように、部品供給台車を部品実装ユニットに固定するための構成（被固定部および固定機構）を、第１タイプと第２タイプとで共通化している。これによって、異なるタイプの部品実装機を所有するユーザにおける利便性を担保することが可能となっている。さらに、第１工程および第２工程を実行することで、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニットと部品供給台車とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

以上のように、本発明によれば、異なるタイプの部品実装機を所有するユーザにおける利便性を担保することが可能となる。

本発明に係る部品実装システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図。 台車装着部に部品供給台車を装着した状態を示す左後方斜視図。 台車装着部から部品供給台車を取り外した状態を示す左後方斜視図。 部品供給台車の一部を示す右後方斜視図。 部品供給台車の一部を示す左後方斜視図。 台車装着部の右側のガイド側板を示す左後方斜視図。 台車装着部の右側のガイド側板の内側を示す左側面図。 台車装着部の左側のガイド側板を示す右後方斜視図。 台車装着部の左側のガイド側板の内側を示す右側面図。 台車装着部と部品供給台車との電気的構成を示すブロック図。 ２個の異なるタイプの部品実装機を備えた部品実装システムの構成を模式的に示す図。 第１タイプに属する部品供給台車およびテープフィーダを示す右後方斜視図。 第２タイプに属する部品供給台車およびテープフィーダを示す右後方斜視図。 部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第１例を模式的に示す図。 部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第２例を模式的に示す図。 部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第３例を模式的に示す図。 部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第４例を模式的に示す図。

図１は本発明に係る部品実装システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図である。同図および以下の図では、それぞれ水平方向に平行なＸ方向およびＹ方向と、鉛直方向に平行なＺ方向とで構成されるＸＹＺ直交座標を適宜示す。

部品実装機１は、基板ＢをＸ方向（基板搬送方向）に搬送する基板搬送部２を備える。この基板搬送部２は、Ｘ方向に並列に配置された一対のコンベア２１を有し、コンベア２１によって基板ＢをＸ方向に搬送する。これらコンベア２１の間隔は、Ｘ方向に直交するＹ方向（幅方向）に変更可能であり、基板搬送部２は、搬送する基板Ｂの幅に応じてコンベア２１の間隔を調整する。この基板搬送部２は、基板搬送方向であるＸ方向の上流側から所定の実装作業位置２２に基板Ｂを搬入するとともに、実装作業位置２２で部品Ｃが実装された基板Ｂを実装作業位置２２からＸ方向の下流側に搬出する。

基板搬送部２のＹ方向の両側それぞれでは２つの台車装着部３がＸ方向に並んでおり、各台車装着部３に対しては、部品供給台車４を着脱可能に装着することができる。こうして部品供給台車４が装着された台車装着部３では、部品供給台車４に保持された複数のテープフィーダ５がＸ方向に並ぶ。各テープフィーダ５の基板搬送部２側の先端には、部品供給位置５１が設けられており、各テープフィーダ５はその部品供給位置５１に部品Ｃを供給する。各テープフィーダ５に対しては、集積回路、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品Ｃを所定間隔おきに収容したキャリアテープが巻き付けられた部品供給リールが配置されており、各テープフィーダ５は部品供給リールから引き出されたキャリアテープを間欠的に送り出すことで、その部品供給位置５１に部品Ｃを供給する。

また、部品実装機１では、Ｙ方向に延設された一対のＹ軸レール６１と、Ｙ方向に延設されたＹ軸ボールネジ６２と、Ｙ軸ボールネジ６２を回転駆動するＹ軸モーター６３とが設けられている。そして、Ｘ方向に延設されたＸ軸ビーム６４が一対のＹ軸レール６１にＹ方向に移動可能に支持された状態で、Ｙ軸ボールネジ６２のナットに固定されている。Ｘ軸ビーム６４には、Ｘ方向に延設されたＸ軸ボールネジ６５と、Ｘ軸ボールネジ６５を回転駆動するＸ軸モーター６６とが取り付けられており、ヘッドユニット７がＸ軸ビーム６４にＸ方向に移動可能に支持された状態でＸ軸ボールネジ６５のナットに固定されている。したがってＹ軸モーター６３によりＹ軸ボールネジ６２を回転させてヘッドユニット７をＹ方向に移動させたり、Ｘ軸モーター６６によりＸ軸ボールネジ６５を回転させてヘッドユニット７をＸ方向に移動させたりすることができる。

ヘッドユニット７は、Ｘ方向に直線状に並ぶ複数の実装ヘッド７１を有する。各実装ヘッド７１は、その下端に着脱可能に装着されたノズルにより、基板Ｂへの部品Ｃの実装を行う。つまり、実装ヘッド７１は、その下端のノズルを部品供給位置５１の上方に位置させつつノズルを下降させることで、テープフィーダ５が部品供給位置５１に供給する部品Ｃにノズルを当接させる。そして、実装ヘッド７１は、ノズル内に負圧を与えてノズルにより部品Ｃを吸着すると、ノズルを上昇させる。実装ヘッド７１は、こうして部品供給位置５１からピックアップした部品Ｃをノズルによって吸着・保持しつつ、部品供給位置５１の基板Ｂの上方へ移動する。そして、実装ヘッド７１は、ノズルを下降させて部品Ｃを基板Ｂに接触させると、ノズルの負圧を解除して、部品Ｃを基板Ｂに載置する。

図２は台車装着部に部品供給台車を装着した状態を示す左後方斜視図であり、図３は台車装着部から部品供給台車を取り外した状態を示す左後方斜視図である。これらの図および以下の図では、台車装着部３への部品供給台車４の装着のために、部品供給台車４が台車装着部３に向けて進行する装着方向ＹａがＹ方向の代わりに示されている。装着方向ＹａはＹ方向に平行である。装着方向Ｙａの矢印側を「前側」と適宜取り扱うとともに、装着方向Ｙａの矢印の反対側を「後側」と適宜取り扱う。

台車装着部３は、Ｘ方向に間隔を空けて配置された左右一対のガイド側板３１Ａ、３１Ｂと、ガイド側板３１Ａ、３１Ｂの上端の間にＸ方向に掛け渡されたカバー部材３２とを有する。ガイド側板３１Ａ、３１Ｂのそれぞれは装着方向Ｙａに延設され、Ｚ方向からの平面視においてカバー部材３２から装着方向Ｙａの後側に突出する。これらガイド側板３１Ａ、３１Ｂとカバー部材３２とで囲まれた収容空間３３には、台車装着部３に装着された部品供給台車４の装着方向Ｙａの前端部分が収容される。

また、台車装着部３は、ガイド側板３１Ａ、３１Ｂの間に配置されたカッターユニット３４を有する。カッターユニット３４は、カバー部材３２の下方に位置し、カバー部材３２とカッターユニット３４とはＺ方向に間隔を空けて配置されている。これらカバー部材３２とカッターユニット３４とは、台車装着部３への部品供給台車４の装着によって収容空間３３に収容された部品供給台車４の前端部分をＺ方向から挟む。

部品供給台車４は、台車本体４１を有する。台車本体４１は、水平に配置された底板４１１と、底板４１１のＸ方向の両端から垂直に立設された２個の側壁板４１２とを有する。底板４１１は平面視において矩形状を有し、各側壁板４１２は、装着方向ＹａおよびＺ方向に平行に底板４１１に取り付けられている。また、台車本体４１は、底板４１１の下面の４隅に取り付けられたキャスター４１４を有し、これらのキャスター４１４が地面（部品供給台車４の設置面）に対して底板４１１を支える。したがって、作業者あるいは無人搬送車等からの外力に応じて、部品供給台車４はキャスター４１４を回転させつつ移動できる。特に、２個の側壁板４１２それぞれには、上方かつ後方へ斜めに突出したハンドル４１５が設けられており、作業者はハンドル４１５を操作することで、部品供給台車４を移動させることができる。

この部品供給台車４は、台車本体４１の２個の側壁板４１２の間でＸ方向に並ぶ複数のリールホルダ４２を有する。Ｘ方向に隣接するリールホルダ４２は、仕切板４２１で仕切られており、各リールホルダ４２に、部品供給リールが着脱可能に保持される。さらに、部品供給台車４は、複数のリールホルダ４２の上方において、２個の側壁板４１２の間でＸ方向に並ぶ複数のテープガイド４３を有する。複数のテープガイド４３は、部品供給台車４でＸ方向に並ぶ複数のテープフィーダ５に対応して設けられ、各テープガイド４３は、リールホルダ４２に保持されたリールから引き出された部品供給テープを、対応するテープフィーダ５へと案内する。

また、部品供給台車４は、リールホルダ４２およびテープガイド４３の装着方向Ｙａの前側に設けられた２個の支持脚４１６を有する。２個の支持脚４１６は、Ｘ方向に間隔を空けて並べられ、Ｚ方向に平行に底板４１１から立設されている。

さらに、部品供給台車４は、２個の支持脚４１６の上端に支持されるフィーダ支持台４５を有し、フィーダ支持台４５は、リールホルダ４２およびテープガイド４３より装着方向Ｙａの前側に突出する。フィーダ支持台４５は、２個の支持脚４１６の上端に取り付けられたテーブル４６と、テーブル４６のＸ方向の両側に設けられたガイドブロック４７Ａ、４７Ｂとを有する。テーブル４６は、Ｚ方向からの平面視で矩形状を有する。ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのそれぞれは、装着方向Ｙａに延設されるとともに、テーブル４６のＸ方向の両端からＺ方向の上側へ突出する。

テーブル４６の上面では、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの間において、複数のフィーダスロット４６１がＸ方向に並んでいる。フィーダスロット４６１は、Ｘ方向においてテープフィーダ５に相当する幅で装着方向Ｙａに平行に延設されており、複数のフィーダスロット４６１のそれぞれにテープフィーダ５を装着することができる。

また、フィーダ支持台４５は、テーブル４６の装着方向ＹＡの前端に取り付けられた位置決めプレート４８を有する。位置決めプレート４８は、テーブル４６からＺ方向の上側へ突出する。この位置決めプレート４８では、上下一対のピン孔４８１が各フィーダスロット４６１に対応して設けられ、フィーダスロット４６１に装着されたテープフィーダ５の前端に設けられた一対のピンが、当該フィーダスロット４６１に対応する一対のピン孔４８１に嵌ることで、テープフィーダ５が位置決めされる。

なお、フィーダ支持台４５は、２個の支持脚４１６によって台車本体４１に対して昇降可能に支持されている。部品供給台車４は、フィーダ支持台４５を台車本体４１に対して上側へ付勢するばね部材を有し、フィーダ支持台４５および当該フィーダ支持台４５に取り付けられたテープフィーダ５の自重と、ばね部材による上向きの付勢力とがつりあった高さにフィーダ支持台４５は支持される。したがって、フィーダ支持台４５の全フィーダスロット４６１にテープフィーダ５が装着されると、フィーダ支持台４５は最低の高さに位置する。

台車装着部３への部品供給台車４の装着の際には、ガイド側板３１Ａ、３１Ｂとカバー部材３２とで囲まれた台車装着部３の収容空間３３に、テープフィーダ５が装着された部品供給台車４のフィーダ支持台４５が挿入される。そして、台車装着部３および部品供給台車４は、収容空間３３に挿入されたフィーダ支持台４５をガイド側板３１Ａ、３１Ｂに対して案内・固定する機構を備える。続いては、図４〜図９を用いてこの点を説明する。

図４は部品供給台車の一部を示す右後方斜視図であり、図５は部品供給台車の一部を示す左後方斜視図であり、図６は台車装着部の右側のガイド側板の内側を示す左後方斜視図であり、図７は台車装着部の右側のガイド側板の内側を示す左側面図であり、図８は台車装着部の左側のガイド側板の内側を示す右後方斜視図であり、図９は台車装着部の左側のガイド側板の内側を示す右側面図である。

部品供給台車４に関する構成は、図４〜図５に示すとおりである。部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂそれぞれは、装着方向Ｙａの異なる位置に設けられた複数（３個）のカムフォロア４７１を、Ｘ方向の外側面に有する。各カムフォロア４７１は、Ｘ方向に平行な回転軸を中心に回転可能に取り付けられている。ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂは、その外側面に形成されたザグリ部分を有し、各カムフォロア４７１はザグリ部分の内側に配置され、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの下面から僅かに下側に突出する。

さらに、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂは、それぞれの外側面からＸ方向の外側へ突出するピン４７２を有する。このピン４７２は、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの装着方向Ｙａの略中央部分に位置する。

また、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのうち、ガイドブロック４７Ａは、カムフォロア４７３を有する。このカムフォロア４７３は、ガイドブロック４７Ａの前端の下面に設けられ、Ｚ方向に平行な回転軸を中心に回転可能に取り付けられている。

台車装着部３に関する構成は、図６〜図９に示すとおりである。台車装着部３のガイド側板３１Ａ、３１Ｂのそれぞれは、装着方向Ｙａに延設されたガイド本体３１１と、ガイド本体３１１に対してＺ方向に昇降可能に支持されたクランパー３１２とを有する。台車装着部３は、ガイド側板３１Ａ、３１Ｂそれぞれの下端にエアシリンダ３５を備え、クランパー３１２はエアシリンダ３５によってＺ方向に駆動されることで、ガイド本体３１１に対して昇降する。具体的には、クランパー３１２は、リリース位置（図６〜図９で実線で示される）と、当該リリース位置よりＺ方向の下側のクランプ位置（図７および図９で二点鎖線で示される）との間で昇降する。

ガイド側板３１Ａ、３１Ｂそれぞれのガイド本体３１１の内側には、ガイドレール３６が設けられている。ガイドレール３６は、台車装着部３のフィーダ支持台４５を、カムフォロア４７１に下側から接することで支持しつつ案内する。具体的には、ガイドレール３６は、装着方向Ｙａにおいて、ガイド側板３１Ａ、３１Ｂの後端から前側に向かって登るスロープ部３６１と、スロープ部３６１より前側で水平に延設された水平部３６２とを有し、スロープ部３６１の頂部と水平部３６２とは等しい高さに位置する。さらに、ガイドレール３６は、スロープ部３６１と水平部３６２との間に配置されたカムフォロア３６３を有する。このカムフォロア３６３は、Ｘ方向に平行な回転軸を中心に回転可能に取り付けられている。

また、ガイド側板３１Ａ、３１Ｂのうち、ガイド側板３１Ａのガイド本体３１１は、ガイドレール３６の装着方向Ｙａの前端に配置された当接ブロック３７を有する。この当接ブロック３７は、装着方向Ｙａの後側に開口した当接面３７１を有する。台車装着部３に部品供給台車４が装着された状態では、台車本体４１の右前端に位置するカムフォロア４７３が、台車装着部３の当接ブロック３７の当接面３７１に突き当たる。これによって、部品供給台車４の位置が、Ｘ方向および装着方向Ｙａにおいて決まる。

かかる台車装着部３に対して、部品供給台車４は次の手順で装着される。部品供給台車４のフィーダ支持台４５と、フィーダ支持台４５に装着されたテープフィーダ５が、台車装着部３の収容空間３３に装着方向Ｙａから挿入される。これに伴って、部品供給台車４の各ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂに設けられた各カムフォロア４７１が、台車装着部３のガイドレール３６（の上面）により支持されつつ装着方向Ｙａに移動する。これに伴って、テープフィーダ５を保持するフィーダ支持台４５は、スロープ部３６１に沿って上昇した後に水平部３６２に沿って水平に移動する。続いて、部品供給台車４のカムフォロア４７３が台車装着部３の当接面３７１に突き当たって、部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３における所定の固定位置で停止する。こうして、部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが位置決めされると、図１０に示す電気的構成によって、部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３のガイド側板３１Ａ、３１Ｂに固定される。

図１０は台車装着部と部品供給台車との電気的構成を示すブロック図である。部品供給台車４は、装着方向Ｙａの前端に設けられた被検出部材４９を有する。被検出部材４９は金属製であり、位置決めプレート４８の前面に取り付けられている。一方、台車装着部３は、装着方向Ｙａの前端に設けられた前端センサ３８１を有する。この前端センサ３８１は近接センサであり、台車装着部３の当接ブロック３７に突き当たった部品供給台車４の被検出部材４９に近接するように設けられ、当該部品供給台車４の被検出部材４９を検出する。換言すれば、当接ブロック３７は、部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが上記の固定位置に到達したことを検出する。

また、台車装着部３は、作業者によるクランプ指令を受け付けるクランプスイッチ３８２と、前端センサ３８１の検出結果およびクランプスイッチ３８２への入力に基づき、エアシリンダ３５を制御する制御部３９を有する。制御部３９は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)等のプロセッサである。この制御部３９は、前端センサ３８１が被検出部材４９を検出すると、部品供給台車４の位置決めが完了したと判断し、クランプスイッチ３８２への入力を監視する。そして、作業者がクランプスイッチ３８２を操作して、クランプ指令を入力すると、制御部３９は、エアシリンダ３５を動作させて、クランパー３１２をリリース位置からクランプ位置に下降させる。その結果、クランプ位置に位置するクランパー３１２によって、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのピン４７２がクランプされる。こうして、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂは、クランパー３１２とガイド本体３１１との間に固定される。

ところで、本実施形態では、互いにタイプの異なる複数（２個）の部品実装機１が具備されている。具体的には、タイプが異なると、使用されるテープフィーダ５の種類が異なる。そのため、タイプの違いに応じた管理が必要となる。

図１１は２個の異なるタイプの部品実装機を備えた部品実装システムの構成を模式的に示す図であり、図１２は第１タイプに属する部品供給台車およびテープフィーダを示す右後方斜視図であり、図１３は第２タイプに属する部品供給台車およびテープフィーダを示す右後方斜視図である。

部品実装システム１００は、第１タイプＴａに属する部品実装機１と、第２タイプＴｂに属する部品実装機１とを備える。なお、図１１では、第１タイプＴａに属する部品実装機１を部品実装機１ａと表し、第１タイプＴａに属する台車装着部３を台車装着部３ａと表し、第１タイプＴａに属する部品供給台車４を部品供給台車４ａと表し、第１タイプＴａに属するテープフィーダ５をテープフィーダ５ａと表し、第２タイプＴｂに属する部品実装機１を部品実装機１ｂと表し、第２タイプＴｂに属する台車装着部３を台車装着部３ｂと表し、第２タイプＴｂに属する部品供給台車４を部品供給台車４ｂと表し、第２タイプＴｂに属するテープフィーダ５をテープフィーダ５ｂと表す。

また、部品実装機１ａのうち、部品供給台車４ａ以外の機構を部品実装ユニット１０ａと示し、部品実装機１ｂのうち、部品供給台車４ｂ以外の機構を部品実装ユニット１０ｂと示す。つまり、部品実装機１ａでは、台車装着部３ａに装着された部品供給台車４ａに保持されるテープフィーダ５が供給する部品を、部品実装ユニット１０ａが基板Ｂに実装し、部品実装機１ｂでは、台車装着部３ｂに装着された部品供給台車４ｂに保持されるテープフィーダ５が供給する部品を、部品実装ユニット１０ｂが基板Ｂに実装する。

図１２に示すように、第１タイプＴａに属する部品供給台車４ａおよびテープフィーダ５ａは、図２〜図５で示した部品供給台車４およびテープフィーダ５に相当する。一方、図１３に示すように第２タイプＴｂに属する部品供給台車４ｂおよびテープフィーダ５ｂは、図２〜図５で示した部品供給台車４およびテープフィーダ５と異なる。このように第１タイプＴａと第２タイプＴｂとでテープフィーダ５の種類が異なることから、テープフィーダ５による部品供給位置５１もＹ方向において異なる。これに対応するため、第１タイプＴａに属する部品実装機１と、第２タイプＴｂに属する部品実装機１とでは、実装ヘッド７１の可動範囲がＹ方向において異なる。

一方、第１タイプＴａの部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂと、第２タイプＴｂの部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂとは、互いに同一の構成を有する。これに対応して、第１タイプＴａの台車装着部３ａのガイド側板３１Ａ、３１Ｂと、第２タイプＴｂの台車装着部３ｂのガイド側板３１、３１Ｂとは、互いに同一の構成を有する。なお、エアシリンダ３５の構成および位置（ガイド側板３１Ａ、３１Ｂに対する）も、第１タイプＴａと第２タイプＴｂとで同一である。

このように構成された部品実装システム１００では、それぞれ第１タイプＴａに属する部品実装ユニット１０ａおよび部品供給台車４ａと、それぞれ第２タイプＴｂに属する部品実装ユニット１０ｂおよび部品供給台車４ｂとが具備されている。また、部品実装ユニット１０ａの台車装着部３ａは、部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂを固定するガイド側板３１Ａ、３１Ｂを有し、部品実装ユニット１０ｂの台車装着部３ｂは、部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂを固定するガイド側板３１Ａ、３１Ｂを有する。そして、台車装着部３ａのガイド側板３１Ａ、３１Ｂと、台車装着部３ｂのガイド側板３１Ａ、３１Ｂとは、同一の構成を有し、部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂと、部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂとは、同一の構成を有する。このように、部品供給台車４ａ、４ｂを部品実装ユニット１０ａ、１０ｂに固定するための構成（ガイド側板３１Ａ、３１Ｂおよびガイドブロック４７Ａ、４７Ｂ）を、第１タイプＴａと第２タイプＴｂとで共通化している。これによって、異なるタイプの部品実装機１を所有するユーザにおける利便性を担保することが可能となっている。

ところで、ガイド側板３１Ａ、３１Ｂおよびガイドブロック４７Ａ、４７Ｂを第１タイプＴａと第２タイプＴｂとで共通化した部品実装システム１００では、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とを装着してしまうといった誤装着が発生する可能性がある。ただし、次のようにして、かかる誤装着の発生を抑制することができる。

図１４は部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第１例を模式的に示す図である。同図では、部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの後端部４７ｅ（図４、図５）と、台車装着部３のガイド側板３１Ａ、３１Ｂの後端部３１ｅ（図６、図８）とが模式的に示されている。

台車装着部３のガイド側板３１Ａ、３１Ｂの後端部３１ｅには、装着方向Ｙａの後側に開口して装着方向Ｙａに平行に延設されたスリットＳが設けられている。一方、部品供給台車４のガイドブロック４７の後端部４７ｅには、Ｘ方向の外側に突出したピンＰが取り付けられている。スリットＳとピンＰはＺ方向に同一の幅（遊びを含む）を有する。また、部品供給台車４が台車装着部３のガイドレール３６の水平部３６２に支持された状態（装着直前支持状態）で、当該部品供給台車４のピンＰは、台車装着部３のスリットＳと同一の高さに位置する。

ただし、第１タイプＴａと第２タイプＴｂとでは、装着直前支持状態における一対のスリットＳおよびピンＰの高さが異なる。つまり、台車装着部３ａのスリットＳおよび部品供給台車４ａのピンＰの位置（「パターンＡ１１」の欄を参照）と比較して、台車装着部３ｂのスリットＳおよび部品供給台車４ｂのピンＰの位置（「パターンＡ１２」の欄を参照）は低い。

このような構成では、「パターンＡ１１」の欄に示すように、部品供給台車４ａが台車装着部３ａへ向かって装着方向Ｙａに進むに連れて、互いに同じ高さに位置するスリットＳとピンＰとが相互に近接し（「前」の欄）、スリットＳにピンＰが嵌る（「後」の欄）。これによって、部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ａの上記の固定位置（第１所定位置）に到達するまで、部品供給台車４ａは台車装着部３ａに対して前進できる。なお、「後」の欄に示すように、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが固定位置に到達した状況で、スリットＳの前端とピンＰの前端との位置が一致している必要はなく、スリットＳをより長く形成して、スリットＳの前端がピンＰより前側に位置していてもよい。

また、「パターンＡ１２」の欄に示すように、部品供給台車４ｂが台車装着部３ｂへ向かって装着方向Ｙａに進むに連れて、互いに同じ高さに位置するスリットＳとピンＰとが相互に近接し（「前」の欄）、スリットＳにピンＰが嵌る（「後」の欄）。これによって、部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ｂの上記の固定位置（第２所定位置）に到達するまで、部品供給台車４ｂは台車装着部３ｂに対して前進できる。なお、「後」の欄に示すように、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが固定位置に到達した状況で、スリットＳの前端とピンＰの前端との位置が一致している必要はなく、スリットＳをより長く形成して、スリットＳの前端がピンＰより前側に位置していてもよい。

一方、「パターンＡ１３」の欄に示すように、部品供給台車４ｂが台車装着部３ａへ向かって装着方向Ｙａに進んだ場合、スリットＳとピンＰとは異なる高さに位置するため、ピンＰは、スリットＳに嵌らずに、台車装着部３ａの後端に接触する（「後」の欄）。これによって、部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ａの上記の固定位置（第１所定位置）に到達するのが妨げられる。

また、「パターンＡ１４」の欄に示すように、部品供給台車４ａが台車装着部３ｂへ向かって装着方向Ｙａに進んだ場合、スリットＳとピンＰとは異なる高さに位置するため、ピンＰは、スリットＳに嵌らずに、台車装着部３ｂの後端に接触する（「後」の欄）。これによって、部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ｂの上記の固定位置（第２所定位置）に到達するのが妨げられる。

このように、水平方向に延設されたスリットＳ（一方部材）が、台車装着部３ａ、３ｂのそれぞれに設けられ、ピンＰ（他方部材）が部品供給台車４ａ、４ｂのそれぞれに設けられる。そして、台車装着部３ａのスリットＳ（第１一方部材）と部品供給台車４ａのピンＰ（第１他方部材）とは、互いに同じ高さに位置しつつ、部品供給台車４ａの台車装着部３ａへの進入に伴って互いに嵌りあって、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの上記の固定位置への進入を許容する。また、台車装着部３ｂのスリットＳ（第２一方部材）と部品供給台車４ｂのピンＰ（第２他方部材）とは、互いに同じ高さに位置しつつ、部品供給台車４ｂの台車装着部３ｂへの進入に伴って互いに嵌りあって、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの上記の固定位置への進入を許容する。

これに対して、台車装着部３ａのスリットＳ（第１一方部材）と部品供給台車４ｂのピンＰ（第２他方部材）とは、互い異なる高さに位置するため、ピンＰは、台車装着部３ａの部品供給台車４ｂへの進入を妨げる。また、台車装着部３ｂのスリットＳ（第２一方部材）と部品供給台車４ａのピンＰ（第１他方部材）とは、互い異なる高さに位置するため、ピンＰは、台車装着部３ｂへの部品供給台車４ａの進入を妨げる。したがって、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

なお、ここの例とは逆に、台車装着部３にピンＰを設けて、部品供給台車４に前方に開口するスリットＳを設けても同様の効果を奏することができる。

図１５は部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第２例を模式的に示す図である。同図の例では、台車装着部３のガイド側板３１Ｂには、発光素子Ｌ１が設けられ、台車装着部３のガイド側板３１Ａには、受光素子Ｌ２が設けられている。発光素子Ｌ１と受光素子Ｌ２とは、Ｘ方向に平行に並んでおり、発光素子Ｌ１は受光素子Ｌ２へ向けてＸ方向に光を射出する。また、部品供給台車４には、Ｘ方向に平行な孔Ｈが貫通する。そして、台車装着部３に部品供給台車４が装着された状態では、発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２がＸ方向に平行に並び、発光素子Ｌ１から射出された光は、孔Ｈを通過して、受光素子Ｌ２により検出される。

ただし、第１タイプＴａと第２タイプＴｂとでは、これら発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２の装着方向Ｙａへの位置が異なる。つまり、第１タイプＴａの台車装着部３ａの発光素子Ｌ１および受光素子Ｌ２の装着方向Ｙａの位置は、第２タイプＴｂの台車装着部３ｂの発光素子Ｌ１および受光素子Ｌ２の装着方向Ｙａの位置よりも後側である。これに対応して、第１タイプＴａの部品供給台車４ａの孔Ｈの装着方向Ｙａの位置は、第２タイプＴｂの部品供給台車４ｂの孔Ｈの装着方向Ｙａの位置よりも後側である。ここで、発光素子Ｌ１および受光素子Ｌ２の装着方向Ｙａの位置は、例えば台車装着部３ａ、３ｂの前端を基点に定義でき、孔Ｈの装着方向Ｙａの位置は、例えば部品供給台車４ａ、４ｂの前端を基点に定義できる。

かかる構成では、「パターンＡ２１」の欄に示すように、部品供給台車４ａの台車装着部３ａへの突き当て状態（換言すれば、カムフォロア４７３が当接ブロック３７に状態）では、前端センサ３８１が被検出部材４９を検出すると同時に、発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２がＸ方向に並んで、受光素子Ｌ２は光を検出する。この際、台車装着部３ａの制御部３９は、前端センサ３８１および受光素子Ｌ２の検出結果に基づき、台車装着部３ａに対して適正な部品供給台車４ａが挿入されたと判定して、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを許可する。その結果、台車装着部３ａに部品供給台車４ａが固定される。

また、「パターンＡ２２」の欄に示すように、部品供給台車４ｂの台車装着部３ｂへの突き当て状態では、前端センサ３８１が被検出部材４９を検出すると同時に、発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２がＸ方向に並んで、受光素子Ｌ２は光を検出する。この際、台車装着部３ｂの制御部３９は、前端センサ３８１および受光素子Ｌ２の検出結果に基づき、台車装着部３ｂに対して適正な部品供給台車４ｂが挿入されたと判定して、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを許可する。その結果、台車装着部３ｂに部品供給台車４ｂが固定される。

これに対して、「パターンＡ２３」の欄に示すように、部品供給台車４ｂの台車装着部３ａへの突き当て状態では、前端センサ３８１が被検出部材４９を検出する一方、発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２はＸ方向に並ばずに、受光素子Ｌ２は光を検出しない。この際、台車装着部３ａの制御部３９は、前端センサ３８１および受光素子Ｌ２の検出結果に基づき、台車装着部３ａに不適正な部品供給台車４ｂが挿入されたと判定して、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを禁止する。その結果、台車装着部３ａに部品供給台車４ｂは固定されない。

また、「パターンＡ２４」の欄に示すように、部品供給台車４ａの台車装着部３ｂへの突き当て状態では、前端センサ３８１が被検出部材４９を検出する一方、発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２はＸ方向に並ばずに、受光素子Ｌ２は光を検出しない。この際、台車装着部３ｂの制御部３９は、前端センサ３８１および受光素子Ｌ２の検出結果に基づき、台車装着部３に不適正な部品供給台車４ａが挿入されたと判定して、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを禁止する。その結果、台車装着部３ｂに部品供給台車４ａは固定されない。

かかる構成では、台車装着部３ａの制御部３９は、台車装着部３ａに部品供給台車４ａが進入して台車装着部３ａの固定位置に部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に適正と判定する一方、台車装着部３ａに部品供給台車４ｂが進入して台車装着部３ａの固定位置に部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に不適正と判定する。同様に、台車装着部３ｂの制御部３９は、台車装着部３ｂに部品供給台車４ｂが進入して台車装着部３ｂの固定位置に部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に適正と判定する一方、台車装着部３ｂに部品供給台車４ａが進入して台車装着部３ｂの固定位置に部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に不適正と判定する。したがって、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

特に、台車装着部３ａの幅方向（Ｘ方向）の両端には、発光素子Ｌ１と受光素子Ｌ２とが設けられている。台車装着部３ａの発光素子Ｌ１と受光素子Ｌ２とは、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ａの固定位置に到達するまで台車装着部３ａに進入した部品供給台車４ａを挟み、発光素子Ｌ１から射出された光は、部品供給台車４ａに設けられた孔Ｈを通過して受光素子Ｌ２に到達する。一方、台車装着部３ａの発光素子Ｌ１と受光素子Ｌ２とは、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ａの固定位置に到達するまで台車装着部３ａに進入した部品供給台車４ｂを挟み、発光素子Ｌ１から射出された光は、部品供給台車４ｂに遮断されて受光素子Ｌ２に到達しない。そして、台車装着部３ａの制御部３９は、受光素子Ｌ２が光を検出した場合に適正と判定する一方、受光素子Ｌ２が光を検出しない場合に不適正と判定する。

同様に、台車装着部３ｂの幅方向（Ｘ方向）の両端には、発光素子Ｌ１と受光素子Ｌ２とが設けられている。台車装着部３ｂの発光素子Ｌ１と受光素子Ｌ２とは、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ｂの固定位置に到達するまで台車装着部３ｂに進入した部品供給台車４ｂを挟み、発光素子Ｌ１から射出された光は、部品供給台車４ｂに設けられた孔Ｈを通過して受光素子Ｌ２に到達する。一方、台車装着部３ｂの発光素子Ｌ１と受光素子Ｌ２とは、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ｂの固定位置に到達するまで台車装着部３ｂに進入した部品供給台車４ａを挟み、発光素子Ｌ１から射出された光は、部品供給台車４ａに遮断されて受光素子Ｌ２に到達しない。そして、台車装着部３ｂの制御部３９は、受光素子Ｌ２が光を検出した場合に適正と判定する一方、受光素子Ｌ２が光を検出しない場合に不適正と判定する。したがって、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、台車装着部３ａの制御部３９は、適正と判定した場合に、台車装着部３ａのクランパー３１２のクランプ動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、台車装着部３ａのクランパー３１２のクランプ動作を禁止する。同様に、台車装着部３ｂの制御部３９は、適正と判定した場合に、台車装着部３ｂのクランパー３１２のクランプ動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、台車装着部３ｂのクランパー３１２のクランプ動作を禁止する。したがって、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とが誤って固定されるのを抑制することができる。

なお、発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２は、部品供給台車４に保持されるテープフィーダ５に側面視で重複しないように部品供給台車４に設けてもよいし、逆にこれらを重複させてもよい。後者の場合には、テープフィーダ５に対して、当該テープフィーダ５を保持する部品供給台車４の孔Ｈに対応する位置に貫通孔を設けておけばよい。かかる構成では、同じタイプに属する台車装着部３に部品供給台車４を装着した場合には、発光素子Ｌ１からの光は、ガイド側板３１Ｂの孔Ｈ、テープフィーダ５の貫通孔およびガイド側板３１Ａの孔Ｈを通過して、受光素子Ｌ２により検出される。

ちなみに、かかる構成では、同じタイプに属する台車装着部３に部品供給台車４を装着した場合であっても、テープフィーダ５が浮いた状態で部品供給台車４に取り付けられたような場合には、受光素子Ｌ２は光を検出しない。換言すれば、テープフィーダ５の保持姿勢が不適切であれば、不適正と判定され、クランパー３１２のクランプ動作を禁止することができる。

図１６は部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第３例を模式的に示す図である。同図の例では、上記の実施形態と同様に、台車装着部３には、前端センサ３８１（近接センサ）が設けられ、部品供給台車４には、被検出部材４９が設けられており、上記の装着直前支持状態において、前端センサ３８１と被検出部材４９とは互いに同じ高さに位置する。

ただし、第１タイプＴａと第２タイプＴｂとでは、装着直前支持状態における前端センサ３８１および被検出部材４９の高さが異なる。つまり、第１タイプＴａに属する台車装着部３ａおよび部品供給台車４ａそれぞれ前端センサ３８１および被検出部材４９の位置（「パターンＡ３１」の欄を参照）と比較して、第２タイプＴｂに属する台車装着部３ｂおよび部品供給台車４ｂそれぞれの前端センサ３８１および部被検出部材４９の位置（「パターンＡ３２」の欄を参照）は低い。

このような構成では、「パターンＡ３１」の欄に示すように、部品供給台車４ａが台車装着部３ａへ向かって装着方向Ｙａに進むに連れて、互いに同じ高さに位置する前端センサ３８１と被検出部材４９との距離が縮まって（「前」の欄）、前端センサ３８１に被検出部材４９が近接する（「後」の欄）。したがって、台車装着部３ａの前端センサ３８１は、被検出部材４９を検出したことを示すオン信号（第１検出信号）を台車装着部３ａの制御部３９に出力し、当該制御部３９は、このオン信号に基づき、台車装着部３ａに対して適正な部品供給台車４ａが挿入されたと判定して、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを許可する。その結果、台車装着部３ａに部品供給台車４ａが固定される。

また、「パターンＡ３２」の欄に示すように、部品供給台車４ｂが台車装着部３ｂへ向かって装着方向Ｙａに進むに連れて、互いに同じ高さに位置する前端センサ３８１と被検出部材４９との距離が縮まって（「前」の欄）、前端センサ３８１に被検出部材４９ｇ近接する（「後」の欄）。したがって、台車装着部３ｂの前端センサ３８１は、被検出部材４９を検出したことを示すオン信号（第１検出信号）を台車装着部３ｂの制御部３９に出力し、当該制御部３９は、このオン信号に基づき、台車装着部３ｂに対して適正な部品供給台車４ｂが挿入されたと判定して、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを許可する。その結果、台車装着部３ｂに部品供給台車４ｂが固定される。

一方、「パターンＡ３３」の欄に示すように、部品供給台車４ｂが台車装着部３ａへ向かって装着方向Ｙａに進んだ場合、前端センサ３８１と被検出部材４９とは異なる高さに位置するため、前端センサ３８１と被検出部材４９とは近接しない（「後」の欄）。したがって、台車装着部３ａの前端センサ３８１は、オン信号を出力しない。そのため、台車装着部３ａの制御部３９は、台車装着部３ａに適正な部品供給台車４ａは装着されていない、すなわち不適正と判定し、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを禁止する。その結果、台車装着部３ａに部品供給台車４ｂは固定されない。

一方、「パターンＡ３４」の欄に示すように、部品供給台車４ａが台車装着部３ｂへ向かって装着方向Ｙａに進んだ場合、前端センサ３８１と被検出部材４９とは異なる高さに位置するため、前端センサ３８１と被検出部材４９とは近接しない（「後」の欄）。したがって、台車装着部３ｂの前端センサ３８１は、オン信号を出力しない。そのため、台車装着部３ｂの制御部３９は、台車装着部３ｂに適正な部品供給台車４ｂは装着されていない、すなわち不適正と判定し、クランパー３１２によるガイドブロック４７Ａ、４７Ｂのクランプを禁止する。その結果、台車装着部３ｂに部品供給台車４ａは固定されない。

かかる構成では、台車装着部３ａの制御部３９は、台車装着部３ａに部品供給台車４ａが進入して台車装着部３ａの固定位置に部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に適正と判定する一方、台車装着部３ａに部品供給台車４ｂが進入して台車装着部３ａの固定位置に部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に不適正と判定する。同様に、台車装着部３ｂの制御部３９は、台車装着部３ｂに部品供給台車４ｂが進入して台車装着部３ｂの固定位置に部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に適正と判定する一方、台車装着部３ｂに部品供給台車４ａが進入して台車装着部３ｂの固定位置に部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達した場合に不適正と判定する。したがって、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、部品供給台車４ａは、台車装着部３ａへの装着方向Ｙａ（進入方向）の先端に被検出部材４９を有し、部品供給台車４ｂは、台車装着部３ｂへの装着方向Ｙａの先端に被検出部材４９を有する。そして、部品供給台車４ａの被検出部材４９と部品供給台車４ｂの被検出部材４９とは互いに異なる高さに位置する。

これに対して、台車装着部３ａには、部品供給台車４ａの被検出部材４９と同じ高さに前端センサ３８１が設けられている。台車装着部３ａの前端センサ３８１は、台車装着部３ａの固定位置にガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達するまで台車装着部３ａに進入した部品供給台車４ａの被検出部材４９に装着方向Ｙａから対向することで、この被検出部材４９を検出してオン信号を出力する。一方、台車装着部３ａの前端センサ３８１は、台車装着部３ａの固定位置にガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達するまで台車装着部３ａに進入した部品供給台車４ｂの被検出部材４９には装着方向Ｙａから対向せず、オン信号を出力しない。

同様に、台車装着部３ｂには、部品供給台車４ｂの被検出部材４９と同じ高さに前端センサ３８１が設けられている。台車装着部３ｂの前端センサ３８１は、台車装着部３ｂの固定位置にガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達するまで台車装着部３ｂに進入した部品供給台車４ｂの被検出部材４９に装着方向Ｙａから対向することで、この被検出部材４９を検出してオン信号を出力する。一方、台車装着部３ｂの前端センサ３８１は、台車装着部３ｂの固定位置にガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが到達するまで台車装着部３ｂに進入した部品供給台車４ａの被検出部材４９には装着方向Ｙａから対向せず、オン信号を出力しない。

そして、台車装着部３ａの制御部３９は、当該台車装着部３ａの前端センサ３８１がオン信号を出力した場合に適正と判定する一方、この前端センサ３８１がオン信号を出力しない場合に不適正と判定する。同様に、台車装着部３ｂの制御部３９は、当該台車装着部３ｂの前端センサ３８１がオン信号を出力した場合に適正と判定する一方、この前端センサ３８１がオン信号を出力しない場合に不適正と判定する。かかる構成では、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

また、台車装着部３ａの制御部３９は、適正と判定した場合に、台車装着部３ａのクランパー３１２のクランプ動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、台車装着部３ａのクランパー３１２のクランプ動作を禁止する。同様に、台車装着部３ｂの制御部３９は、適正と判定した場合に、台車装着部３ｂのクランパー３１２のクランプ動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、台車装着部３ｂのクランパー３１２のクランプ動作を禁止する。したがって、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とが誤って固定されるのを抑制することができる。

図１７は部品実装ユニットと部品供給台車との誤装着を抑制する機構の第４例を模式的に示す図である。同図では、部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの後端部４７ｅ（図４、図５）と、台車装着部３のガイド側板３１Ａ、３１Ｂの後端部３１ｅ（図６、図８）とが模式的に示されている。

台車装着部３のガイド側板３１Ａ、３１Ｂの後端部３１ｅには、装着方向Ｙａの後側に開口して装着方向Ｙａに平行に延設されたスリットＳが形成されている。一方、部品供給台車４のガイドブロック４７の後端部４７ｅには、装着方向Ｙａの外側に突出したピンＰが取り付けられている。スリットＳとピンＰはＺ方向に同一の幅（遊びを含む）を有する。また、台車装着部３のガイドレール３６の水平部３６２に支持された状態における部品供給台車４のピンＰは、台車装着部３のスリットＳと同一の高さに位置する。

ただし、第１タイプＴａと第２タイプＴｂとでは、スリットＳの長さが異なっており、台車装着部３ａのスリットＳと比較して、台車装着部３ｂのスリットＳは装着方向Ｙａに短い。具体的には、台車装着部３ｂの後端部３１ｅに対して、スリット長調整板Ｓｐがネジ等により着脱可能に取り付けられており、このスリット長調整板Ｓｐの後端の位置がスリットＳの前端を規定する。その結果、台車装着部３ａのスリットＳの前端の位置よりも、台車装着部３ｂのスリットＳの前端の位置は、装着方向Ｙａの後側に所定のシフト量だけシフトする。これに対応して、部品供給台車４ａのピンＰの前端の位置よりも、部品供給台車４ｂのピンＰの前端の位置は、装着方向Ｙａの後側に同一のシフト量だけシフトする。ここで、スリットＳの前端の位置は、例えば台車装着部３ａ、３ｂの前端を基点に定義でき、ピンＰの前端の位置は、例えば部品供給台車４ａ、４ｂの前端を基点に定義できる。

このような構成では、「パターンＡ４１」の欄に示すように、部品供給台車４ａが台車装着部３ａへ向かって装着方向Ｙａに進むに連れて、互いに同じ高さに位置するスリットＳとピンＰとが相互に近接し（「前」の欄）、スリットＳにピンＰが嵌る（「後」の欄）。これによって、部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ａの上記の固定位置（第１所定位置）に到達するまで、部品供給台車４ａは台車装着部３ａに対して前進する。

また、「パターンＡ１２」の欄に示すように、部品供給台車４ｂが台車装着部３ｂへ向かって装着方向Ｙａに進むに連れて、互いに同じ高さに位置するスリットＳとピンＰとが相互に近接し（「前」の欄）、スリットＳにピンＰが嵌る（「後」の欄）。これによって、部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ｂの上記の固定位置（第２所定位置）に到達するまで、部品供給台車４ｂは台車装着部３ｂに対して前進する。

一方、部品供給台車４ａが台車装着部３ｂへ向かって装着方向Ｙａに進んだ場合、ピンＰの前端の位置はスリットＳの前端の位置より前側であるため、部品供給台車４のガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３の固定位置に到達する前に、ピンＰの前端がスリットＳの前端に当接する。つまり、部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが台車装着部３ｂの固定位置に到達するのが妨げられる。

かかる構成では、水平方向に延設されたスリットＳ（一方部材）が台車装着部３ａ、３ｂのそれぞれに設けられ、ピンＰ（他方部材）が部品供給台車４ａ、４ｂのそれぞれに設けられている。これら台車装着部３ａ、３ｂのスリットＳおよび部品供給台車４ａ、４ｂのピンＰは互いに同じ高さに設けられている。そして、台車装着部３ａのスリットＳ（第１一方部材）と部品供給台車４ａのピンＰ（第１他方部材）とは、台車装着部３ａへの部品供給台車４ａの進入に伴って互いに嵌りあって、台車装着部３ａの固定位置に対する部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの到達を許容する。同様に、台車装着部３ｂのスリットＳ（第２一方部材）と部品供給台車４ｂのピンＰ（第２他方部材）とは、台車装着部３ｂへの部品供給台車４ｂの進入に伴って互いに嵌りあって、台車装着部３ｂの固定位置に対する部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂの到達を許容する。ただし、スリットＳの長さは、台車装着部３ａと台車装着部３ｂとで異なるため、上記したように、例えば部品供給台車４ａの台車装着部３ｂへの誤装着の発生を抑制することができる。

つまり、台車装着部３ａのスリットＳより、台車装着部３ｂのスリットＳが短く、台車装着部３ｂのスリットＳは、台車装着部３ａのピンＰに当接することで、台車装着部３ｂへの台車装着部３ａの進入を妨げる。こうして、互いに異なるタイプに属する部品実装ユニット１０と部品供給台車４とを装着するといった誤装着の発生を抑制することができる。

なお、ここの例とは逆に、台車装着部３にピンＰを設けて、部品供給台車４に前方に開口するスリットＳを設けても同様の効果を奏することができる。

このように上述の実施形態では、部品実装システム１００が本発明の「部品実装システム」の一例に相当し、第１タイプＴａが本発明の「第１タイプ」の一例に相当し、第２タイプＴｂが本発明の「第２タイプ」の一例に相当し、部品実装ユニット１０ａが本発明の「第１部品実装ユニット」の一例に相当し、部品実装ユニット１０ｂが本発明の「第２部品実装ユニット」の一例に相当し、部品供給台車４ａが本発明の「第１部品供給台車」の一例に相当し、部品供給台車４ｂが本発明の「第２部品供給台車」の一例に相当し、台車装着部３ａが本発明の「第１台車装着部」の一例に相当し、台車装着部３ｂが本発明の「第２台車装着部」の一例に相当し、台車装着部３ａのガイド側板３１Ａ、３１Ｂが本発明の「第１固定機構」の一例に相当し、部品供給台車４ａのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが本発明の「第１被固定部」の一例に相当し、台車装着部３ｂのガイド側板３１Ａ、３１Ｂが本発明の「第２固定機構」の一例に相当し、部品供給台車４ｂのガイドブロック４７Ａ、４７Ｂが本発明の「第２被固定部」の一例に相当し、テープフィーダ５が本発明の「テープフィーダ」の一例に相当し、台車装着部３ａの制御部３９が本発明の「第１判定部」の一例に相当し、台車装着部３ｂの制御部３９が本発明の「第２判定部」の一例に相当する。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。例えば、部品実装システム１００が具備する部品実装機１のタイプは２個に限られず、３個以上の部品実装機１のタイプを有するように部品実装システム１００を変形してもよい。

この変形例では、部品供給台車４を部品実装ユニット１０に固定するための構成（ガイド側板３１Ａ、３１Ｂ、ガイドブロック４７Ａ、４７Ｂ）を、３個以上のタイプの間で共通化するとよい。これによって、異なるタイプの部品実装機１を所有するユーザにおける利便性を担保することが可能となっている。

また、上記の誤装着の発生は、図１４〜図１７を用いて説明した第１例〜第４例を応用することで抑制できる。例えば、第１例を応用する場合には、スリットＳとピンＰとの対を、タイプ毎に異なる高さに設ければよい。第２例を応用する場合には、発光素子Ｌ１、孔Ｈおよび受光素子Ｌ２の組合せを、タイプ毎に装着方向Ｙａの異なる位置に設ければよい。第３例を応用する場合には、前端センサ３８１と被検出部材４９の対を、タイプ毎に異なる高さに設ければよい。

あるいは、第１例〜第４例のうちの少なくとも２例を適宜組み合わせてもよい。例えば、３個のタイプの部品実装機１がある場合には、第１タイプと第２タイプとの間の誤装着を第１例で抑制しつつ、第２タイプと第３タイプとの間の誤装着を第２例で抑制するといったことができる。

１００…部品実装システム
１０ａ…部品実装ユニット（第１部品実装ユニット）
１０ｂ…部品実装ユニット（第２部品実装ユニット）
３ａ…台車装着部（第１台車装着部）
３ｂ…台車装着部（第２台車装着部）
３１Ａ、３１Ｂ…ガイド側板（第１固定機構、第２固定機構）
３９…制御部（第１判定部、第２判定部）
４ａ…部品供給台車（第１部品供給台車）
４ｂ…部品供給台車（第２部品供給台車）
４７Ａ、４７Ｂ…ガイドブロック（第１被固定部、第２被固定部）
５…テープフィーダ
Ｔａ…第１タイプ
Ｔｂ…第２タイプ

Claims (8)

1. 第１タイプに属する第１部品実装ユニットと、
   前記第１タイプと異なる第２タイプに属する第２部品実装ユニットと、
   前記第１タイプに属する第１部品供給台車と、
   前記第２タイプに属する第２部品供給台車と
   を備え、
   前記第１部品実装ユニットは、前記第１部品供給台車が着脱可能に装着される第１台車装着部を有し、前記第１台車装着部に装着された前記第１部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、
   前記第２部品実装ユニットは、前記第２部品供給台車が着脱可能に装着される第２台車装着部を有し、前記第２台車装着部に装着された前記第２部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、
   前記第１台車装着部は、第１固定機構を有し、
   前記第１部品供給台車は、第１被固定部を有し、
   前記第１固定機構は、前記第１台車装着部への前記第１部品供給台車の進入に伴って当該第１固定機構に対する第１所定位置に到達した前記第１被固定部を固定し、
   前記第２台車装着部は、第２固定機構を有し、
   前記第２部品供給台車は、第２被固定部を有し、
   前記第２固定機構は、前記第２台車装着部への前記第２部品供給台車の進入に伴って当該第２固定機構に対する第２所定位置に到達した前記第２被固定部を固定し、
   前記第１固定機構と前記第２固定機構とは、同一の構成を有し、
   前記第１被固定部と前記第２被固定部とは、同一の構成を有する部品実装システム。
2. 水平方向に延設されたスリットおよびピンのうち、一方部材が前記第１台車装着部および前記第２台車装着部のそれぞれに設けられ、他方部材が前記第１部品供給台車および前記第２部品供給台車のそれぞれに設けられ、
   前記第１台車装着部に設けられた前記一方部材である第１一方部材と、前記第１部品供給台車に設けられた前記他方部材である第１他方部材とは、互いに同じ高さに設けられ、前記第１台車装着部への前記第１部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、前記第１被固定部の前記第１所定位置への到達を許容し、
   前記第２台車装着部に設けられた前記一方部材である第２一方部材と、前記第２部品供給台車に設けられた前記他方部材である第２他方部材とは、互いに同じ高さに設けられ、前記第２台車装着部への前記第２部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、前記第２被固定部の前記第２所定位置への到達を許容し、
   前記第１一方部材と前記第２他方部材とは、互い異なる高さに設けられ、前記第１一方部材と前記第２他方部材のうち前記ピンは、前記第１台車装着部への前記第２部品供給台車の進入を妨げ、
   前記第２一方部材と前記第１他方部材とは、互い異なる高さに設けられ、前記第２一方部材と前記第１他方部材のうち前記ピンは、前記第２台車装着部への前記第１部品供給台車の進入を妨げる請求項１に記載の部品実装システム。
3. 水平方向に延設されたスリットおよびピンのうち、一方部材が前記第１台車装着部および前記第２台車装着部のそれぞれに設けられ、他方部材が前記第１部品供給台車および前記第２部品供給台車のそれぞれに設けられ、
   前記第１台車装着部に設けられた前記一方部材である第１一方部材と、前記第１部品供給台車に設けられた前記他方部材である第１他方部材と、前記第２台車装着部に設けられた前記一方部材である第２一方部材と、前記第２部品供給台車に設けられた前記他方部材である第２他方部材とは、互いに同じ高さに設けられ、
   前記第１一方部材と前記第１他方部材とは、前記第１台車装着部への前記第１部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、前記第１被固定部の前記第１所定位置への到達を許容し、
   前記第２一方部材と前記第２他方部材とは、前記第２台車装着部への前記第２部品供給台車の進入に伴って互いに嵌りあって、前記第２被固定部の前記第２所定位置への到達を許容し、
   前記第１一方部材と前記第１他方部材のうちの前記スリットと、前記第２一方部材と前記第２他方部材のうちの前記スリットとは、前記水平方向に異なる長さを有する請求項１に記載の部品実装システム。
4. 前記第１台車装着部は、当該第１台車装着部に前記第１部品供給台車が進入して前記第１所定位置に前記第１被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第１台車装着部に前記第２部品供給台車が進入して前記第１所定位置に前記第２被固定部が到達した場合に不適正と判定する第１判定部をさらに有し、
   前記第２台車装着部は、当該第２台車装着部に前記第２部品供給台車が進入して前記第２所定位置に前記第２被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第２台車装着部に前記第１部品供給台車が進入して前記第２所定位置に前記第１被固定部が到達した場合に不適正と判定する第２判定部をさらに有する請求項１に記載の部品実装システム。
5. 前記第１判定部は、前記第１台車装着部の幅方向の両端に設けられた第１光源と、第１光センサとを有し、
   前記第１光源と前記１光センサとは、前記第１所定位置に前記第１被固定部が到達するまで前記第１台車装着部に進入した前記第１部品供給台車を挟み、前記第１光源から射出された光は、前記第１部品供給台車に設けられた第１貫通孔を通過して前記第１光センサに到達し、
   前記第１光源と前記１光センサとは、前記第１所定位置に前記第２被固定部が到達するまで前記第１台車装着部に進入した前記第２部品供給台車を挟み、前記第１光源から射出された光は、前記第２部品供給台車に遮断されて前記第１光センサに到達せず、
   前記第１判定部は、前記第１光センサが光を検出した場合に適正と判定する一方、前記第１光センサが光を検出しない場合に不適正と判定し、
   前記第２判定部は、前記第２台車装着部の幅方向の両端に設けられた第２光源と、第２光センサとを有し、
   前記第２光源と前記２光センサとは、前記第２所定位置に前記第２被固定部が到達するまで前記第２台車装着部に進入した前記第２部品供給台車を挟み、前記第２光源から射出された光は、前記第２部品供給台車に設けられた第２貫通孔を通過して前記第２光センサに到達し、
   前記第２光源と前記２光センサとは、前記第２所定位置に前記第１被固定部が到達するまで前記第２台車装着部に進入した前記第１部品供給台車を挟み、前記第２光源から射出された光は、前記第１部品供給台車に遮断されて前記第２光センサに到達せず、
   前記第２判定部は、前記第２光センサが光を検出した場合に適正と判定する一方、前記第２光センサが光を検出しない場合に不適正と判定する請求項４に記載の部品実装システム。
6. 前記第１部品供給台車は、前記第１部品供給部への進入方向の先端に第１被検出部材をさらに有し、
   前記第２部品供給台車は、前記第２部品供給部への進入方向の先端に第２被検出部材をさらに有し、
   前記第１被検出部材と前記第２非検出部材とは互いに異なる高さに位置し、
   前記第１判定部は、前記第１被検出部材と同じ高さに設けられた第１近接センサをさらに有し、
   前記第１近接センサは、前記第１所定位置に前記第１被固定部が到達するまで前記第１台車装着部に進入した前記第１部品供給台車の前記第１被検出部材に前記進入方向から対向して前記第１被検出部材を検出して第１検出信号を出力する一方、前記第１所定位置に前記第２被固定部が到達するまで前記第１台車装着部に進入した前記第２部品供給台車の前記第２被検出部材に前記進入方向から対向せずに第１検出信号を出力せず、
   前記第２判定部は、前記第２被検出部材と同じ高さに設けられた第２近接センサをさらに有し、
   前記第２近接センサは、前記第２所定位置に前記第２被固定部が到達するまで前記第２台車装着部に進入した前記第２部品供給台車の前記第２被検出部材に前記進入方向から対向して前記第２被検出部材を検出して第２検出信号を出力する一方、前記第２所定位置に前記第１被固定部が到達するまで前記第２台車装着部に進入した前記第１部品供給台車の前記第１被検出部材に前記進入方向から対向せずに第２検出信号を出力せず、
   前記第１判定部は、前記第１近接センサが前記第１検出信号を出力した場合に適正と判定する一方、前記第１近接センサが前記第１検出信号を出力しない場合に不適正と判定し、
   前記第２判定部は、前記第２近接センサが前記第２検出信号を出力した場合に適正と判定する一方、前記第２近接センサが前記第２検出信号を出力しない場合に不適正と判定する請求項４に記載の部品実装システム。
7. 前記第１判定部は、適正と判定した場合に、前記第１固定機構の動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、前記第１固定機構の動作を禁止し、
   前記第２判定部は、適正と判定した場合に、前記第２固定機構の動作を許可する一方、不適正と判定した場合に、前記第２固定機構の動作を禁止する請求項４ないし６のいずれか一項に記載の部品実装システム。
8. 第１タイプに属する第１部品実装ユニットと、前記第１タイプと異なる第２タイプに属する第２部品実装ユニットと、前記第１タイプに属する第１部品供給台車と、前記第２タイプに属する第２部品供給台車とを備えた部品実装システムの制御方法であって、
   前記第１部品実装ユニットが有する第１台車装着部への部品供給台車の装着の適否を判定する第１工程と、
   前記第２部品実装ユニットが有する第２台車装着部への部品供給台車の装着の適否を判定する第２工程と
   を備え、
   前記第１部品実装ユニットは、前記第１台車装着部に着脱可能に装着された前記第１部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、
   前記第２部品実装ユニットは、前記第２台車装着部に着脱可能に装着された前記第２部品供給台車に保持されるフィーダが供給する部品を基板に実装し、
   前記第１台車装着部は、第１固定機構を有し、
   前記第１部品供給台車は、第１被固定部を有し、
   前記第１固定機構は、前記第１台車装着部への前記第１部品供給台車の進入に伴って当該第１固定機構に対する第１所定位置に到達した前記第１被固定部を固定し、
   前記第２台車装着部は、第２固定機構を有し、
   前記第２部品供給台車は、第２被固定部を有し、
   前記第２固定機構は、前記第２台車装着部への前記第２部品供給台車の進入に伴って当該第２固定機構に対する第２所定位置に到達した前記第２被固定部を固定し、
   前記第１固定機構と前記第２固定機構とは、同一の構成を有し、
   前記第１被固定部と前記第２被固定部とは、同一の構成を有し、
   前記第１工程では、前記第１台車装着部に前記第１部品供給台車が進入して前記第１所定位置に前記第１被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第１台車装着部に前記第２部品供給台車が進入して前記第１所定位置に前記第２被固定部が到達した場合に不適正と判定し、
   前記第２工程では、前記第２台車装着部に前記第２部品供給台車が進入して前記第２所定位置に前記第２被固定部が到達した場合に適正と判定する一方、当該第２台車装着部に前記第１部品供給台車が進入して前記第２所定位置に前記第１被固定部が到達した場合に不適正と判定する部品実装システムの制御方法。
   

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