WO2024157621A1 - 粘着剤層を有する積層フィルム - Google Patents

粘着剤層を有する積層フィルム Download PDF

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WO2024157621A1
WO2024157621A1 PCT/JP2023/043860 JP2023043860W WO2024157621A1 WO 2024157621 A1 WO2024157621 A1 WO 2024157621A1 JP 2023043860 W JP2023043860 W JP 2023043860W WO 2024157621 A1 WO2024157621 A1 WO 2024157621A1
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WO
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film
adhesive layer
laminated film
less
laminated
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PCT/JP2023/043860
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English (en)
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Inventor
清貴 堤
そら 道下
真也 山本
Original Assignee
日東電工株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J201/00—Adhesives based on unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/10—Adhesives in the form of films or foils without carriers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition
    • C09J7/38—Pressure-sensitive adhesives [PSA]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/40—Adhesives in the form of films or foils characterised by release liners

Definitions

  • the present invention relates to a laminated film having an adhesive layer.
  • Display panels have a laminated structure that includes elements such as a pixel panel, a polarizing film, a touch panel, and a cover film.
  • an optically transparent adhesive sheet (optical adhesive sheet) is used to bond the elements included in the laminated structure.
  • the optical adhesive sheet is manufactured, for example, in a form in which both sides of the sheet are covered with release liners (in the form of a laminated film having an adhesive layer).
  • a foldable display panel can be repeatedly deformed between a curved shape and a flat, non-bent shape.
  • each element in the laminated structure is made to be repeatedly foldable, and a thin optical adhesive sheet is used to bond such elements together.
  • Optical adhesive sheets for flexible devices such as foldable display panels are described, for example, in Patent Document 1 below.
  • Optical adhesive sheets for flexible devices are conventionally manufactured, for example, as follows:
  • a work film W' is prepared.
  • the work film W' consists of a laminate film 90 as a long original sheet, and a long carrier film C' that supports the laminate film 90.
  • the laminate film 90 has a release liner 91, an adhesive layer 92, and a release liner 93, in that order in the thickness direction H.
  • the release liner 91 is in releasable contact with one side of the adhesive layer 92.
  • the release liner 93 is in releasable contact with the other side of the adhesive layer 92.
  • the carrier film C' supports the laminate film 90 from the release liner 91 side.
  • the adhesive layer 92 of the laminated film 90 is pressed to form a plurality of sheet-like adhesive sheets 92A (pressing process).
  • the blade 101 of the blade die 100 is pressed into the laminated film 90 from the release liner 93 side until it reaches the release liner 91.
  • a peripheral portion 92a is formed around the adhesive sheet 92A in the adhesive layer 92.
  • the release liner 93 is also pressed to form a release liner 93A of the same shape in plan view as the adhesive layer 92, and a peripheral portion 93a is formed around the release liner 93A. Also, a cutting groove 95 is formed in the laminated film 90 from the release liner 93 side to the release liner 91.
  • the peripheral portions 92a, 93a (FIG. 12B) are removed from the release liner 91 (removal process). Then, as shown in FIG. 12D, the long release liner 91 is cut into sheet-shaped release liners 91A. This results in sheet-shaped laminated film 90A (release liner 91A/adhesive sheet 92A/release liner 93A) having an adhesive layer.
  • Adhesive sheets (adhesive layers) for flexible devices are required to be highly flexible so that they can conform to the adherend when the device is bent and have excellent stress relaxation properties.
  • the protruding portion 92E is a portion of the end 92e of the adhesive sheet 92A that extends outward in the planar direction D beyond the end surface 93e of the release liner 93A.
  • the protruding portions 92E cause the edges of adjacent laminated films 90A to adhere to each other (edge blocking). Edge blocking reduces the handleability of the laminated film 90A.
  • This type of problem also occurs when a surface protection film with an adhesive layer (with the release liner 91A attached to the adhesive layer side) is formed on the release liner 91A instead of the adhesive sheet 92A and release liner 93A.
  • the release liner 91A has an extending end 91a.
  • the extending end 91a extends outward in the planar direction D beyond the end face 93e of the release liner 93A.
  • the extending end 91a extends outward in the planar direction D beyond the protruding end 92e, such an extending end 91a suppresses the above-mentioned end blocking.
  • the present invention provides a laminated film with an adhesive sheet that is suitable for suppressing edge blocking and ensuring easy peeling of the film on one side.
  • the present invention [1] includes a laminated film having an adhesive layer having a first surface and a second surface opposite to the first surface, a first film in contact with the first surface, and a second film in contact with the second surface, the first film having an extended end portion that extends outward beyond an end surface of the adhesive layer in a planar direction perpendicular to the thickness direction, the extended end portion having a surface that is flush with and connected to the end surface, and the adhesive layer is thinner than a main region of the first film that is in contact with the adhesive layer.
  • the present invention [2] includes a laminated film having the adhesive layer described in [1] above, in which the extension length of the extension end from the end face in the planar direction is 50 ⁇ m or more.
  • the present invention [3] includes a laminated film having the adhesive layer described in [1] or [2] above, in which the extension length of the extension end from the end face in the planar direction is 500 ⁇ m or less.
  • the present invention [4] includes a laminated film having the adhesive layer described in any one of [1] to [3] above, in which the ratio of the minimum thickness of the extended end portion to the thickness of the main region portion is 0.3 or more.
  • the present invention [5] includes a laminated film having a pressure-sensitive adhesive layer according to any one of [1] to [4] above, in which the extending end portion has a thinnest portion and an outer portion that is outer than the thinnest portion in the planar direction, and the outer portion is thicker than the thinnest portion.
  • the present invention [6] includes a laminated film having an adhesive layer according to any one of [1] to [5] above, in which the adhesive layer has a shear storage modulus of 100 kPa or less at 25°C.
  • the present invention [7] includes a laminated film having an adhesive layer according to any one of [1] to [6] above, in which the adhesive layer has a gel fraction of 40% by mass or more and 80% by mass or less.
  • the present invention [8] includes a laminated film having the adhesive layer described in any one of [1] to [7] above, in which in a peel test in which the first film is peeled from the adhesive layer under conditions of 25°C, a peel angle of 180°, and a tensile speed of 300 mm/min, the ratio of peel initiation force to peel force is 10 or less.
  • the first film has an extended end portion that extends outward from the end face of the adhesive layer in the surface direction, and the extended end portion has a surface that is flush with the end face of the adhesive layer and is thinner than the main region of the first film that contacts the adhesive layer.
  • the fact that the first film has an extended end portion and that the extended end portion has a surface that is flush with the end face of the adhesive layer is suitable for suppressing the above-mentioned end blocking.
  • the fact that the extended end portion is thinner than the main region portion (contacting the adhesive layer) is suitable for ensuring the ease of deformation (bending) of the extended end portion when the extended end portion of the first film is pulled to peel the first film from the adhesive layer.
  • the laminated film of the present invention is suitable for suppressing end blocking and for ensuring the ease of peeling of one side film.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of one embodiment of a laminate film (a laminate film having a pressure-sensitive adhesive layer) of the present invention.
  • FIG. FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of the laminated film shown in FIG. 1 .
  • 3 shows an example of a method for producing the laminated film shown in Fig. 1.
  • Fig. 3A shows a preparation step
  • Fig. 3B shows a half-cut step
  • Fig. 3C shows a full-cut step.
  • FIG. 3B is a schematic plan view of an example of a region in the work film after the half-cut process.
  • FIG. 3C is a schematic plan view of an example of a region in the workpiece film after the full cutting process (FIG. 3C).
  • FIG. 1 shows a modified example of the half-cut process, in which the melt-cutting of the second film layer and the pressure-sensitive adhesive layer by irradiation and scanning with the first laser light is repeated multiple times while shifting the melt-cutting location in a direction intersecting the scanning direction, thereby forming a half-cut groove.
  • 7 is a schematic plan view of an example of a region of the work film after the half-cut process shown in FIG. 6 .
  • This shows the full cut process after the half cut process shown in FIG. 9 is a schematic plan view of an example of a region of the work film after the full cutting process shown in FIG. 8 .
  • 10A and 10B show a part of another example of the method for producing the laminated film shown in Fig. 1.
  • FIG. 10A shows a full-cut process
  • Fig. 10B shows a half-cut process
  • 1 shows an example of a graph obtained by a peel test in which a release liner on a pressure-sensitive adhesive layer is peeled from the pressure-sensitive adhesive layer.
  • 12A shows an example of a method for producing a conventional laminated film having a pressure-sensitive adhesive layer, in which Fig. 12A shows a preparation step, Fig. 12B shows a press processing step, Fig. 12C shows a removal step, and Fig. 12D shows a cutting step. This shows the press processing process using a blade die.
  • FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of an end portion of a conventional laminated film having a pressure-sensitive adhesive layer.
  • laminated film X according to one embodiment of the present invention comprises film 10 (first film), adhesive layer 20, and film 30 (second film) in this order in the thickness direction H.
  • Adhesive layer 20 has a first surface 21 and a second surface 22 opposite to first surface 21.
  • Film 10 contacts first surface 21.
  • Film 30 contacts second surface 22.
  • Laminated film X extends in a plane direction D perpendicular to thickness direction H.
  • the film 10 is a release liner that can be peeled off from the adhesive layer 20.
  • the film 10 has a main region 11 and an extended end 12.
  • the main region 11 is a region of the film 10 that contacts the adhesive layer 20.
  • the extended end 12 extends outward from the end face 23 of the adhesive layer 20 in the planar direction D, as shown in FIG. 2.
  • the extended end 12 has a surface 12a that is flush with the end face 23 and a surface 12b that is outward from the surface 12a in the planar direction D.
  • the surface 12a has, for example, an arc shape in the cross section shown in FIG. 2.
  • the surface 12b has, for example, a straight or slightly curved shape in the cross section shown in FIG. 2.
  • a top 12c is formed between the surface 12a and the surface 12b.
  • the top 12c is, for example, pointed with an acute angle in the cross section shown in FIG. 2.
  • the extended end 12 is also thinner than the main region 11. That is, the extension end 12 is a thin-walled extension end.
  • the film 30 is, for example, a release liner, a functional optical film, or a substrate film (support film).
  • the film 30 has a first surface 31 on the pressure-sensitive adhesive layer 20 side, a second surface 32 on the opposite side, and an end surface 33.
  • the end surface 33 is flush with and connected to the end surface 23 of the pressure-sensitive adhesive layer 20.
  • the end face 33 of the film 30, the end face 23 of the adhesive layer 20, and the portion of the surface 12a of the film 10 adjacent to the end face 23 form a curved shape (R-shape) that widens outward and has a smaller radius of curvature as it moves away from the second surface 32 of the film 30 in the thickness direction H.
  • the surface 12b of the extended end 12 is inclined or curved so as to widen outward as it moves away from the second surface 32 in the thickness direction H.
  • film 10 has extended end 12 that extends outward beyond end face 23 of adhesive layer 20 in plane direction D, and extended end 12 has surface 12a that is flush with end face 23 and is thinner than main region 11 of film 10 that contacts adhesive layer 20.
  • the fact that film 10 has extended end 12 and that extended end 12 has surface 12a that is flush with end face 23 of adhesive layer 20 is suitable for suppressing the above-mentioned end blocking.
  • the extended end 12 is thinner than the main region 11 (contacting the adhesive layer 20), which is suitable for ensuring that the extended end 12 of the film 10 is easily deformed (bended) when the extended end 12 of the film 10 is pulled to peel the film 10 from the adhesive layer 20.
  • the fact that the extended end 12 is easily deformed when the film 10 is peeled off helps to reduce the peel initiation force for starting the peeling of the film 10, ensuring that the film 10 is easily peeled off.
  • the laminated film X is suitable for suppressing edge blocking and for ensuring that the film 10 can be easily peeled off.
  • the extension length d1 (FIG. 2) of the extended end portion 12 from the end face 23 in the plane direction D (direction perpendicular to the end face 23 in a plan view) is preferably 50 ⁇ m or more, more preferably 70 ⁇ m or more, and even more preferably 100 ⁇ m or more.
  • the extension length d1 is preferably 500 ⁇ m or less, more preferably 400 ⁇ m or less, and even more preferably 300 ⁇ m or less.
  • the ratio ( h2 / h1 ) of the minimum thickness h2 of the extended end 12 to the thickness h1 of the main region 11 of the film 10 is preferably 0.3 or more, more preferably 0.4 or more, and even more preferably 0.43 or more, from the viewpoint of ensuring the strength of the extended end 12.
  • the ratio ( h2 / h1 ) is, for example, 0.7 or less, 0.8 or less, or 0.9 or less.
  • the thickness h1 of the main region 11 is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more, and even more preferably 20 ⁇ m or more, from the viewpoint of ensuring the protective function of the pressure-sensitive adhesive layer 20 by the film 10.
  • the thickness h1 of the main region 11 is preferably 150 ⁇ m or less, more preferably 120 ⁇ m or less, and even more preferably 100 ⁇ m or less, from the viewpoint of making the laminated film X thinner.
  • the extending end 12 has the thinnest part 12p having the above-mentioned minimum thickness h2 and an outer part 12q that is outside the thinnest part 12p in the surface direction D.
  • the outer part 12q is thicker than the thinnest part 12p.
  • the extending end 12 of the film 10 having such a thinnest part 12p and an outer part 12q is suitable for achieving both the ease of deformation (bending) of the extending end 12 when the film 10 is peeled off from the adhesive layer 20 and the ease of catching an abutting element (such as the finger of the peeling operator) on the extending end 12.
  • the thinnest part 12p is located on the way from the end surface 23 side of the adhesive layer 20 to the top 12c (in this embodiment, from the center to the top 12c side).
  • the ratio ( h3 / h2 ) of the thickness h3 of the outer portion 12q to the minimum thickness h2 at the extended end 12 is preferably 1.2 or more, more preferably 1.5 or more, even more preferably 1.8 or more, from the viewpoint of ensuring the ease with which the abutting element catches on the extended end 12 when peeled off, and is preferably 3.0 or less, more preferably 2.5 or less, even more preferably 2.2 or less.
  • the distance d 2 ( FIG. 2 ) between the outer end of the film 10 and the inner end of the adhesive layer 20 in the surface direction D (the direction perpendicular to the end face 23 in a plan view) is preferably 1000 ⁇ m or less, more preferably 700 ⁇ m or less, and even more preferably 500 ⁇ m or less.
  • the distance d 2 is, for example, 50 ⁇ m or more or 70 ⁇ m or more.
  • the region between the outer end of the film 10 and the inner end of the adhesive layer 20 in the surface direction D is a part of the edge region that can be used as an alignment mark (edge alignment mark) for detecting the end of the laminated film X.
  • the distance d 2 is 1000 ⁇ m or less (preferably 700 ⁇ m or less, more preferably 500 ⁇ m or less), erroneous detection of the edge alignment mark by the detection camera can be suppressed (if the edge alignment mark is too large, erroneous detection occurs).
  • the thickness of the adhesive layer 20 is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, and even more preferably 15 ⁇ m or more, from the viewpoint of ensuring the adhesive strength of the adhesive layer 20.
  • the thickness of the adhesive layer 20 is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 70 ⁇ m or less, and even more preferably 50 ⁇ m or less, from the viewpoint of making the adhesive layer 20 thinner.
  • the gel fraction of the adhesive layer 20 is preferably 80% by mass or less, more preferably 75% by mass or less, and even more preferably 70% by mass or less, from the viewpoint of ensuring the softness of the adhesive layer 20.
  • the gel fraction of the adhesive layer 20 is preferably 40% by mass or more, more preferably 45% by mass or more, and even more preferably 50% by mass or more, from the viewpoint of ensuring the cohesive strength of the adhesive layer 20.
  • Methods for adjusting the gel fraction include, for example, selecting the type of base polymer in the adhesive layer 20, adjusting the molecular weight, and adjusting the blending amount. The method for measuring the gel fraction is as described below in the examples.
  • the shear storage modulus of the adhesive layer 20 at 25°C is preferably 100 kPa or less, more preferably 90 kPa or less, and even more preferably 80 kPa or less, from the viewpoint of ensuring the softness required for the adhesive layer for flexible device applications in the adhesive layer 20.
  • the shear storage modulus of the adhesive layer 20 at 25°C is preferably 10 kPa or more, more preferably 15 kPa or more, even more preferably 20 kPa or more, and particularly preferably 25 kPa or more, from the viewpoint of ensuring the adhesive strength of the adhesive layer 20.
  • Examples of methods for adjusting the shear storage modulus of the adhesive layer 20 include selecting the type of base polymer in the adhesive layer 20, adjusting the molecular weight, adjusting the blending amount, adjusting the glass transition temperature, and adjusting the degree of crosslinking. Examples of methods for adjusting the shear storage modulus of the adhesive layer 20 include selecting components other than the base polymer in the adhesive layer 20 and adjusting the blending amount.
  • the shear storage modulus of the adhesive layer is determined by dynamic viscoelasticity measurement. The specific method for measuring the shear storage modulus is described below in the examples.
  • the peel initiation force F1 for starting peeling of the film 10 from the adhesive layer 20 is preferably 1.5 N/50 mm or less, more preferably 1.3 N/50 mm or less, and even more preferably 1.2 N/50 mm or less, from the viewpoint of ensuring easy peeling of the film 10.
  • the peel initiation force F1 is preferably 0.5 N/50 mm or more, more preferably 0.65 N/50 mm or more, and even more preferably 0.75 N/50 mm or more, from the viewpoint of preventing unintended peeling of the film 10.
  • the peel initiation force is the force required in the peel initiation process when peeling off a film peelably attached to an adhesive layer from the adhesive layer.
  • a force is applied to the film so that the film deforms in a direction away from the adhesive layer.
  • the edge of the adhesive layer attached to the film and its vicinity are elastically deformed once to follow the deformation of the film.
  • a cleavage occurs between the edge of the adhesive layer and its vicinity and the film, and peeling begins.
  • the peel initiation force is the force required to pull the film away from the elastically deformed end of the adhesive layer and start peeling the film from the adhesive layer in the peel initiation process.
  • a peel initiation force can be measured by the method described later in the examples below. Examples of methods for adjusting such a peel initiation force include adjusting the thickness of the film and selecting the type of release treatment agent on the adhesive layer side surface of the film.
  • the peeling force F2 for peeling the film 10 from the adhesive layer 20 after the start of peeling of the film 10 from the adhesive layer 20 is preferably 0.2 N/50 mm or less, more preferably 0.17 N/50 mm or less, and even more preferably 0.16 N/50 mm or less, from the viewpoint of ensuring easy peeling of the film 10.
  • the peeling force F2 is preferably 0.10 N/50 mm or more, more preferably 0.12 N/50 mm or more, and even more preferably 0.14 N/50 mm or more, from the viewpoint of preventing unintended peeling of the film 10.
  • the ratio (F1/F2) of the peel initiation force F1 to the peel force F2 is preferably 10 or less, more preferably 9 or less, even more preferably 8 or less, and even more preferably 7.5 or less, from the viewpoint of ensuring the ease of peeling of the film 10.
  • the ratio (F1/F2) is, for example, 1 or more, 3 or more, or 5 or more.
  • FIG. 3A to FIG. 3C show an example of a method for manufacturing laminated film X.
  • FIG. 3A shows a preparation process
  • FIG. 3B shows a half-cut process
  • FIG. 3C shows a full-cut process.
  • a long work film W is prepared.
  • the work film W includes a laminate film X' and a carrier film C.
  • the laminate film X' is a long original film.
  • the carrier film C supports the laminate film X'.
  • Laminated film X' comprises film layer 10A (first film layer), adhesive layer 20A, and film layer 30A (second film layer) in this order in the thickness direction H.
  • Adhesive layer 20A has a first surface 20a and a second surface 20b opposite to the first surface 20a.
  • Film layer 10A is in contact with the first surface 20a.
  • Film layer 30A is in contact with the second surface 20b.
  • Laminated film X' extends in a planar direction perpendicular to the thickness direction H.
  • the carrier film C is a single-sided adhesive film having an adhesive surface on one side in the thickness direction H.
  • the adhesive surface of the carrier film C is bonded to the film layer 10A side of the laminated film X'. That is, the work film W specifically comprises the carrier film C, the film layer 10A, the adhesive layer 20A, and the film layer 30A in this order in the thickness direction H.
  • the carrier film C is wider than the laminate film X' in the width direction D2 (FIGS. 4 and 5) perpendicular to the flow direction D1 of the work film W.
  • the laminate film X' is disposed at the center position in the width direction D2 on the carrier film C.
  • the width (length in the width direction D2) of the laminate film X' is, for example, 200 mm or more, preferably 280 mm or more, more preferably 400 mm or more, and is, for example, 2000 mm or less, preferably 1800 mm or less, more preferably 1600 mm or less.
  • Such a work film W is run through the production line.
  • the film layer 10A is a release liner.
  • materials for the release liner include polyester, polyolefin, and polycarbonate.
  • polyester include polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and polybutylene terephthalate.
  • polyolefin include polyethylene, polypropylene, and cycloolefin polymer (COP).
  • the film layer 10A as a release liner is releasably in contact with the first surface 20a of the adhesive layer 20A.
  • the surface of such a film layer 10A (the surface on the adhesive layer 20A side) is preferably subjected to a release treatment.
  • the release treatment include a silicone release treatment and a fluorine release treatment.
  • the adhesive layer 20A is formed from an adhesive composition.
  • the adhesive composition includes a base polymer.
  • the base polymer is an adhesive component that exhibits adhesiveness.
  • Examples of base polymers include acrylic polymers, polyurethane polymers, polyamide polymers, and polyvinyl ether polymers.
  • the base polymers may be used alone or in combination of two or more types. From the viewpoint of ensuring good transparency and adhesiveness in the adhesive layer 20A, an acrylic polymer is preferably used as the base polymer.
  • An acrylic polymer is a copolymer of monomer components containing 50% or more by mass of (meth)acrylic acid ester.
  • “(Meth)acrylic” means acrylic and/or methacrylic.
  • As the (meth)acrylic acid ester preferably, a (meth)acrylic acid alkyl ester is used, and more preferably, a (meth)acrylic acid alkyl ester having an alkyl group with 1 to 20 carbon atoms is used.
  • Examples of (meth)acrylic acid alkyl esters include methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, pentyl (meth)acrylate, n-hexyl (meth)acrylate, heptyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, n-octyl (meth)acrylate, isooctyl (meth)acrylate, nonyl (meth)acrylate, isononyl (meth)acrylate, decyl (meth)acrylate, isodecyl (meth)acrylate, undecyl (meth)acrylate, dodecyl (meth)acrylate (i.e., lauryl (meth)acrylate), isotridecyl (meth)acrylate, and tetradecyl (meth)acrylate.
  • the (meth)acrylic acid alkyl ester is preferably at least one selected from the group consisting of 2-ethylhexyl acrylate (2EHA), lauryl acrylate (LA), and n-butyl acrylate (BA).
  • the proportion of (meth)acrylic acid alkyl ester in the monomer components is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more, from the viewpoint of adequately expressing basic properties such as adhesiveness in the adhesive layer 20A, and is, for example, 99% by mass or less.
  • the monomer component may include a copolymerizable monomer that is copolymerizable with the (meth)acrylic acid alkyl ester.
  • the copolymerizable monomer include a monomer having a polar group.
  • the polar group-containing monomer include a hydroxy group-containing monomer, a carboxy group-containing monomer, and a monomer having a nitrogen atom-containing ring. The polar group-containing monomer is useful for modifying the acrylic polymer, such as introducing crosslinking points into the acrylic polymer and ensuring the cohesive force of the acrylic polymer.
  • hydroxyl group-containing monomer examples include 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, and 4-hydroxybutyl (meth)acrylate.
  • the hydroxyl group-containing monomer at least one selected from the group consisting of 2-hydroxyethyl acrylate (2HEA) and 4-hydroxybutyl acrylate (4HBA) is preferably used.
  • the ratio of the hydroxyl group-containing monomer in the monomer component is preferably 1% by mass or more, more preferably 2% by mass or more, and even more preferably 3% by mass or more, from the viewpoint of introducing a crosslinked structure into the acrylic polymer and ensuring the cohesive force in the adhesive layer 20A.
  • the ratio is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less.
  • the polarity of the acrylic polymer is related to the compatibility of the acrylic polymer with various additive components in the adhesive layer 20A.
  • Examples of monomers having a nitrogen atom-containing ring include N-vinyl-2-pyrrolidone, N-methylvinylpyrrolidone, N-vinylpyridine, N-vinylpiperidone, N-vinylpyrimidine, N-vinylpiperazine, N-vinylpyrrole, N-vinylimidazole, N-(meth)acryloyl-2-pyrrolidone, and acryloylmorpholine.
  • N-vinyl-2-pyrrolidone (NVP) is preferably used as the monomer having a nitrogen atom-containing ring.
  • the proportion of the monomer having a nitrogen atom-containing ring in the monomer components is preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0.5% by mass or more, and even more preferably 1% by mass or more, from the viewpoints of ensuring the cohesive force in the adhesive layer 20A and ensuring the adhesive force to the adherend in the adhesive layer 20A.
  • the proportion is preferably 30% by mass or less, more preferably 20% by mass or less, from the viewpoints of adjusting the glass transition temperature of the acrylic polymer and adjusting the polarity of the acrylic polymer.
  • the base polymer preferably has a crosslinked structure.
  • methods for introducing a crosslinked structure into a base polymer include the following first and second methods.
  • a base polymer having a functional group capable of reacting with the crosslinking agent and a crosslinking agent are blended into an adhesive composition, and the base polymer and the crosslinking agent are reacted in an adhesive sheet.
  • a polyfunctional compound is included as a crosslinking agent in the monomer components forming the base polymer, and a base polymer in which a branched structure (crosslinked structure) is introduced into the polymer chain is formed by polymerization of the monomer components.
  • the crosslinking agent used in the first method is, for example, a compound that reacts with functional groups (such as hydroxyl groups and carboxyl groups) contained in the base polymer.
  • functional groups such as hydroxyl groups and carboxyl groups
  • crosslinking agents include isocyanate crosslinking agents, peroxide crosslinking agents, and epoxy crosslinking agents.
  • the crosslinking agents may be used alone or in combination of two or more types.
  • the monomer components may be polymerized in one step or in multiple steps.
  • the multistep polymerization method first, a monofunctional monomer for forming a base polymer is polymerized (preliminary polymerization), thereby preparing a prepolymer composition containing a partial polymer (a mixture of a polymer with a low degree of polymerization and an unreacted monomer).
  • a multifunctional monomer is added as a crosslinking agent to the prepolymer composition, and then the partial polymer and the multifunctional monomer are polymerized (main polymerization).
  • a multifunctional (meth)acrylate containing two or more ethylenically unsaturated double bonds in one molecule can be mentioned.
  • a multifunctional acrylate is preferable from the viewpoint of being able to introduce a crosslinked structure by active energy ray polymerization (photopolymerization).
  • polyfunctional (meth)acrylates include dipentaerythritol hexaacrylate (DPHA), ethylene glycol di(meth)acrylate, 1,6-hexanediol di(meth)acrylate, and trimethylolpropane tri(meth)acrylate.
  • Acrylic polymers can be formed by polymerizing the above-mentioned monomer components.
  • Polymerization methods include, for example, solution polymerization, solvent-free photopolymerization (e.g., UV polymerization), bulk polymerization, and emulsion polymerization. Ethyl acetate and toluene are used as solvents for solution polymerization. Thermal polymerization initiators and photopolymerization initiators are used as polymerization initiators.
  • the weight average molecular weight of the base polymer is preferably 100,000 or more, more preferably 300,000 or more, and even more preferably 500,000 or more.
  • the weight average molecular weight is preferably 5 million or less, more preferably 3 million or less, and even more preferably 2 million or less.
  • the weight average molecular weight of the base polymer is measured by gel permeation chromatography (GPC) and calculated in terms of polystyrene.
  • the glass transition temperature (Tg) of the base polymer is preferably 0°C or lower, more preferably -10°C or lower, and even more preferably -20°C or lower, from the viewpoint of ensuring the softness of the adhesive layer 20A.
  • the glass transition temperature is, for example, -80°C or higher.
  • the glass transition temperature (Tg) of the base polymer can be determined by the following Fox formula (theoretical value).
  • the Fox formula is a relational expression between the glass transition temperature Tg of a polymer and the glass transition temperature Tg i of a homopolymer of a monomer constituting the polymer.
  • Tg represents the glass transition temperature (°C) of a polymer
  • Wi represents the weight fraction of the monomer i constituting the polymer
  • Tgi represents the glass transition temperature (°C) of a homopolymer formed from the monomer i.
  • the glass transition temperature of a homopolymer can be determined by a literature value.
  • the glass transition temperatures of various homopolymers are listed in “Polymer Handbook” (4th edition, John Wiley & Sons, Inc., 1999).
  • the glass transition temperature of a homopolymer of a monomer can also be determined by a method specifically described in JP-A-2007-51271.
  • the adhesive composition may contain other components as required.
  • the other components include a solvent, a silane coupling agent, an ultraviolet absorber, a tackifier, a softener, and an antioxidant.
  • the solvent include a polymerization solvent that is used as required during polymerization of the acrylic polymer, and a solvent that is added to the polymerization reaction solution after polymerization. Examples of the solvent that is used include ethyl acetate and toluene.
  • the haze of the adhesive layer 20A is preferably 3% or less, more preferably 2% or less, and even more preferably 1% or less.
  • the haze of the adhesive layer 20A can be measured using a haze meter in accordance with JIS K7136 (2000). Examples of haze meters include the "NDH2000” manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. and the “HM-150” manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd.
  • Film layer 30A is, for example, a release liner, a functional optical film, or a substrate film (support film).
  • the film layer 30A as a release liner is in peelable contact with the second surface 20b of the adhesive layer 20A.
  • the surface of such a film layer 30A (the surface on the adhesive layer 20A side) is preferably subjected to a release treatment.
  • the release treatment include a silicone release treatment and a fluorine release treatment.
  • the thickness of the film layer 30A as a release liner is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 20 ⁇ m or more, and even more preferably 30 ⁇ m or more.
  • the thickness of the film layer 30A as a release liner is preferably 150 ⁇ m or less, more preferably 120 ⁇ m or less, and even more preferably 100 ⁇ m or less.
  • Examples of functional optical films include polarizing films and phase difference films.
  • the functional optical film may be other optical films such as panel reinforcement materials.
  • the film layer 30A is a functional optical film
  • the second surface 20b of the adhesive layer 20A is bonded to such a film layer 30A.
  • the film layer 30A as a functional optical film and the adhesive layer 20A form a functional optical film with an adhesive layer.
  • the polarizing film may be, for example, a hydrophilic polymer film that has been dyed with a dichroic substance and then stretched.
  • the dichroic substance may be, for example, iodine and a dichroic dye.
  • the hydrophilic polymer film may be, for example, a polyvinyl alcohol (PVA) film, a partially formalized PVA film, and a partially saponified film of an ethylene-vinyl acetate copolymer.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the polarizing film may also be a polyene-oriented film. Examples of materials for the polyene-oriented film include a dehydrated PVA film and a dehydrochlorinated polyvinyl chloride film.
  • the polarizing film may have a protective film bonded to one side and/or the other side in the thickness direction via an adhesive.
  • the thickness of the polarizing film is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 20 ⁇ m or more, from the viewpoint of ensuring the function, strength, and durability of the polarizing film.
  • the thickness of the polarizing film is preferably 500 ⁇ m or less, more preferably 300 ⁇ m or less, from the viewpoint of making the laminated film X thinner.
  • the retardation film may be, for example, a ⁇ /2 wavelength film, a ⁇ /4 wavelength film, or a viewing angle compensation film.
  • the retardation film may be made of a polymer film that has been birefringent by stretching.
  • the polymer film may be, for example, a cellulose film or a polyester film.
  • the cellulose film may be, for example, a triacetyl cellulose film.
  • the polyester film may be, for example, a polyethylene terephthalate film, a polyethylene naphthalate film, or a polybutylene terephthalate film.
  • the retardation film may be a film having a substrate such as a cellulose film and an orientation layer on the substrate.
  • the orientation layer is formed from a liquid crystal compound such as a liquid crystal polymer.
  • the thickness of the retardation film is preferably 1 ⁇ m or more, more preferably 2 ⁇ m or more, from the viewpoint of ensuring the function and strength of the retardation film.
  • the thickness of the retardation film is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 80 ⁇ m or less, from the viewpoint of making the laminated film X thinner.
  • Materials for the base film include, for example, the materials mentioned above as materials for the release liner.
  • the film layer 30A is a base film
  • the second surface 20b of the adhesive layer 20A is bonded to such film layer 30A.
  • the film layer 30A as a base film and the adhesive layer 20A form a one-sided adhesive sheet.
  • the thickness of the base film is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more, and even more preferably 20 ⁇ m or more.
  • the thickness of the base film is preferably 150 ⁇ m or less, more preferably 120 ⁇ m or less, and even more preferably 100 ⁇ m or less.
  • the laminated film X' can be manufactured, for example, as follows. First, the above-mentioned adhesive composition is applied onto the film layer 30A to form a coating film. Next, the film layer 10A is laminated onto the coating film on the film layer 30A. Next, the coating film between the film layers 10A and 30A is dried, and the coating film is irradiated with light as necessary. In this way, an adhesive layer 20A is formed between the film layers 10A and 30A.
  • methods for applying the adhesive composition include roll coating, kiss roll coating, gravure coating, reverse coating, roll brushing, spray coating, dip roll coating, bar coating, knife coating, air knife coating, curtain coating, lip coating, and die coating.
  • the drying temperature for the coating film is, for example, 50°C to 200°C.
  • the drying time is, for example, 5 seconds to 20 minutes.
  • a half-cut groove G1 is formed by laser processing the work film W. Specifically, a laser processing device irradiates and scans the work film W with laser light L1 (first laser light) from the film layer 30A side, thereby melting the film layer 30A and the adhesive layer 20A in the laminated film X' to form a half-cut groove G1.
  • the half-cut groove G1 is formed so as to follow a predetermined cutting line (design cutting line) in the work film W.
  • a predetermined cutting line design cutting line
  • FIG. 4 is a plan view that shows a schematic example of an area of the workpiece film W after the half-cut process. In FIG. 4, the half-cut groove G1 is shown hatched.
  • the partial cross-sectional view shown in FIG. 3B corresponds to the partial cross-sectional view taken along line I-I of the workpiece film W shown in FIG. 4.
  • Examples of lasers for laser processing include gas lasers, solid-state lasers, and semiconductor lasers.
  • Examples of gas lasers include excimer lasers and CO2 lasers (10.6 ⁇ m) (numbers in parentheses indicate laser wavelengths. The same applies below for lasers).
  • Examples of excimer lasers include F2 excimer lasers (157 nm), ArF excimer lasers (193 nm), KrF excimer lasers (248 nm), and XeCl excimer lasers (308 nm).
  • Examples of solid-state lasers include Nd:YAG lasers (1064 nm), the second harmonic of Nd:YAG lasers (532 nm), the third harmonic of Nd:YAG lasers (355 nm), and the fourth harmonic of Nd:YAG lasers (266 nm).
  • Examples of semiconductor lasers include semiconductor lasers with a wavelength of 405 nm.
  • a CO2 laser is preferred from the viewpoint of appropriately cutting both the adhesive layer 20A and the film layer 30A which are made of different materials and have different optical properties (such as absorbance).
  • the laser light L1 is preferably a Gaussian type laser light or a top hat type laser light. Such a configuration is preferable for appropriately forming the half cut groove G1 in the half cut process.
  • a Gaussian type laser light is a laser light whose energy intensity distribution is a Gaussian distribution.
  • a top hat type laser light is a laser light whose energy intensity distribution is in a top hat shape.
  • the output of the laser light L1 is, for example, 2 to 500 W.
  • the pulse frequency of the laser light L1 is, for example, 10 to 100 kHz.
  • the spot diameter of the laser light L1 on the work film W is, for example, 50 to 500 ⁇ m.
  • a full-cut groove G2 is formed by laser processing the work film W. Specifically, a laser processing device irradiates and scans the work film W with laser light L2 (second laser light) from the film layer 30A side, thereby melting the film layer 30A, the adhesive layer 20A, and the film layer 10A in the laminated film X' to form the full-cut groove G2.
  • the full-cut groove G2 is formed along the half-cut groove G1 as shown in FIG. 5 (in FIG. 5, the full-cut groove G2 is shown with finer hatching than the half-cut groove G1).
  • 3C corresponds to the partial cross-sectional view taken along line II-II in the work film W shown in FIG.
  • the half-cut groove G1 and the full-cut groove G2 extend parallel to each other and are adjacent to each other, and are continuously connected in the extension direction in the adjacent direction.
  • a CO2 laser is preferable from the viewpoint of appropriately cutting the adhesive layer 20A and the film layers 10A and 30A, which are different in material and optical properties (such as absorbance).
  • the laser light L2 may be a Gaussian type laser light or a top hat type laser light.
  • the output of the laser light L2 is, for example, 2 to 500 W.
  • the pulse frequency of the laser light L2 is, for example, 10 to 100 kHz.
  • the spot diameter of the laser light L2 on the workpiece film W is, for example, 50 to 500 ⁇ m.
  • peripheral portions 25, 35 between adjacent half-cut grooves G1 are evaporated and removed, and individualized films 10 are formed in the film layer 10A.
  • a laminated film X (a laminated film having an adhesive layer) is formed on the carrier film C.
  • the laminate film X is removed from the carrier film C. In this manner, the laminate film X can be manufactured.
  • Laminate film X is used, for example, as a supply material for an adhesive layer that is incorporated into the laminate structure of a flexible device during the manufacturing process of the device.
  • An example of a flexible device is a flexible display panel.
  • a flexible display panel has a laminate structure that includes elements such as a pixel panel, a polarizing film, a touch panel, and a cover film (surface protection film).
  • the laminated film X is contoured by laser processing as described above.
  • Laser processing is suitable for continuous contour processing while continuously flowing the work film (there is no need to feed the work film intermittently for contour processing). Therefore, this manufacturing method is suitable for efficiently manufacturing the laminated film X.
  • the material of the work film W is evaporated and removed in the portion where the laser light L1 is irradiated to the work film W. This forms the half-cut groove G1.
  • the material of the work film W is evaporated and removed in the portion where the laser light is irradiated to the work film W. This forms the full-cut groove G2.
  • the half-cut groove G1 and the full-cut groove G2 extend adjacent to each other in parallel, and are continuously connected in the extension direction in the adjacent direction.
  • the half-cut groove G1 and the full-cut groove G2 connected in this way define the outer shape of the laminated film X (film 10/adhesive layer 20/film 30) on the carrier film C. Therefore, in this manufacturing method, the removal process described above in relation to the conventional manufacturing method is not necessary in manufacturing the laminated film X (having the film 10 with the extended end portion 12). Therefore, this manufacturing method is suitable for efficiently manufacturing the laminated film X.
  • the half-cut groove G1 may be formed by repeatedly irradiating and scanning the laser light L1 to melt the film layer 30A and the adhesive layer 20A, shifting the melting points in a direction intersecting the scanning direction.
  • the half-cut groove G1 separates the adhesive layer 20 in the adhesive layer 20A.
  • FIG. 7 is a plan view that shows a schematic example of an area in the work film W after such a half-cut process (the half-cut groove G1 is shown hatched in FIG. 7).
  • the partial cross-sectional view shown in FIG. 6 corresponds to the partial cross-sectional view of the work film W taken along line III-III shown in FIG. 7.
  • Such a half-cut process is preferable for forming a wide half-cut groove G1.
  • the half-cut groove G1 may be formed so as not to leave the peripheral portions 25, 35.
  • the work film W is irradiated with and scanned with laser light L2 from the film layer 30A side to melt and cut the film layer 30A, adhesive layer 20, and film layer 10A in the laminated film X' to form a full-cut groove G2.
  • the full-cut groove G2 is formed along the half-cut groove G1 as shown in FIG. 9 (in FIG. 9, the full-cut groove G2 is shown with finer hatching than the half-cut groove G1).
  • the partial cross-sectional view shown in FIG. 8 corresponds to the partial cross-sectional view taken along line IV-IV of the work film W shown in FIG.
  • the full-cut groove G2 is formed along the half-cut groove G1 on the outer side of the half-cut groove G1 with respect to the adhesive layer 20 that has been divided by the half-cut groove G1.
  • the half-cut groove G1 and the full-cut groove G2 extend parallel to each other and are connected in the adjacent direction continuously in the extension direction.
  • the laser light L2 is irradiated and scanned so as to trace, for example, the center of the width of the half-cut groove G1, and the film layer 10A is melted.
  • a laminated film X (film 10/adhesive layer 20/film 30) is formed on the carrier film C, which includes a film 10 having an extended end 12.
  • a laminated film X including a film 10 having a longer extended end 12. The longer the extended end 12, the more the above-mentioned blocking can be suppressed.
  • FIGS. 10A and 10B show process diagrams for the case where the full-cut process and the half-cut process are performed in this order.
  • a full-cut groove G2 is formed by laser processing the workpiece film W. Specifically, laser light L2 (second laser light) is irradiated and scanned onto the workpiece film W from the film layer 30A side, melting the film layer 30A, adhesive layer 20A, and film layer 10A in the laminated film X' to form the full-cut groove G2.
  • the full-cut groove G2 is formed so as to follow a predetermined intended cutting line in the workpiece film W.
  • a half-cut groove G1 is formed by laser processing the work film W.
  • the work film W is irradiated and scanned with laser light L1 (first laser light) from the film layer 30A side to melt and cut the film layer 30A and the adhesive layer 20A in the laminated film X to form the half-cut groove G1.
  • the half-cut groove G1 is formed along the full-cut groove G2 formed in advance.
  • the half-cut groove G1 is formed along the full-cut groove G2 on the inside of the full-cut groove G2 so as to contour the adhesive layer 20 within the area surrounded by the full-cut groove G2.
  • the half-cut groove G1 and the full-cut groove G2 extend adjacent to each other in parallel, and are connected in the adjacent direction continuously in the extension direction.
  • Example 1 Preparation of Pressure-Sensitive Adhesive Composition First, a mixture containing 56 parts by mass of 2-ethylhexyl acrylate (2EHA), 34 parts by mass of lauryl acrylate (LA), 7 parts by mass of 4-hydroxybutyl acrylate (4HBA), 2 parts by mass of N-vinyl-2-pyrrolidone (NVP), and 0.015 parts by mass of a photopolymerization initiator (trade name "Omnirad 184", manufactured by IGM Resins) was irradiated with ultraviolet light (polymerization reaction) to obtain a prepolymer composition (polymerization rate of about 10%) (the prepolymer composition contains monomer components that have not undergone polymerization reaction).
  • 2EHA 2-ethylhexyl acrylate
  • LA lauryl acrylate
  • 4HBA 4-hydroxybutyl acrylate
  • NDP N-vinyl-2-pyrrolidone
  • DPHA dipentaerythritol hexaacrylate
  • silane coupling agent trade name "KBM-403", 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • the adhesive composition C1 was applied onto the release-treated surface of the release liner (first film layer) to form a coating film.
  • the release liner was a polyethylene terephthalate (PET) film (product name "Diafoil MRV#50", thickness 50 ⁇ m, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) with one side treated for release with silicone.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the plasma-treated surface of a surface protection film (second film layer) with one side treated with plasma was attached to the coating film on the release liner.
  • the surface protection film was a predetermined polyethylene terephthalate (PET) film with a thickness of 50 ⁇ m.
  • a plasma irradiation device (product name "AP-TO5", manufactured by Sekisui Kogyo Co., Ltd.) was used, and the voltage was set to 160 V, the frequency was set to 10 kHz, and the treatment speed was set to 5000 mm/min.
  • the coating film was irradiated with ultraviolet light from the surface protection film side to cure the coating film with ultraviolet light, forming a 50 ⁇ m thick adhesive layer. This resulted in a laminated film (release liner/adhesive layer/surface protection film).
  • a black light was used as the irradiation light source, and the irradiation intensity was set to 5 mW/ cm2 .
  • a carrier film was attached to the laminated film.
  • the carrier film was a single-sided adhesive film having an adhesive surface on one side in the thickness direction, and the adhesive surface of the carrier film was attached to the release liner side of the laminated film.
  • the adhesive layer and the surface protective film on the release liner were processed by laser processing the laminated film on the carrier film. Specifically, the first laser light was irradiated and scanned on the laminated film from the surface protective film side to melt and cut the surface protective film and the adhesive layer so as to follow a predetermined first planned cutting line in the laminated film to form a half-cut groove.
  • a laser processing device product name "LC500”, Takei Electric Industry Co., Ltd.
  • a CO2 laser with a wavelength of 9360 nm was used as the first laser light
  • the spot diameter of the laser light was 100 ⁇ m
  • the laser output was 20 W
  • the pulse frequency was 30 kHz
  • the cutting speed by the laser light was 500 mm/sec
  • the number of scans was 1.
  • an adhesive layer that was singulated into a predetermined planar shape was formed in the large-sized adhesive layer, and an individualized surface protective film (having the same planar shape as the singulated adhesive layer) was formed in the large-sized surface protective film.
  • the release liner was contoured by laser processing the laminated film on the carrier film. Specifically, the second laser light was irradiated and scanned from the surface protection film side onto the laminated film on the carrier film to form a full-cut groove that partially overlaps with the half-cut groove so as to follow a predetermined second cutting line outside the half-cut groove in the laminated film.
  • the full-cut groove thus formed and the half-cut groove described above extend adjacent to each other in parallel, and are connected continuously in the extension direction in the adjacent direction.
  • a laser processing device product name "LC500”, Takei Electric Co., Ltd.
  • a CO2 laser with a wavelength of 9360 nm was used as the second laser light
  • the spot diameter of the laser light was 100 ⁇ m
  • the laser output was 27 W
  • the pulse frequency was 30 kHz
  • the cutting speed by the laser light was 500 mm/sec
  • the number of scans was 1.
  • the separation distance between the first planned cutting line in the above-mentioned half cut process and the second planned cutting line in the full cut process was 101 ⁇ m.
  • the laminated film of Example 1 (a laminated film having an adhesive layer) was produced.
  • the laminated film of Example 1 has a release liner, an adhesive layer, and a surface protection film in this order in the thickness direction, and the release liner has a thin extending end portion (extending end portion 12 shown in Figures 1 and 2).
  • Example 2 A laminated film of Example 2 was produced in the same manner as the laminated film of Example 1, except for the following.
  • the melting of the surface protection film and the adhesive layer by irradiation and scanning of the first laser light was repeated 11 times with the melting point shifted by 20 ⁇ m in the direction intersecting the scanning direction, forming a half-cut groove with a groove width of about 300 ⁇ m (the number of half-cuts was 11).
  • the irradiation and scanning of the second laser light was performed so as to trace the center of the width direction of the half-cut groove to melt the release liner.
  • the spot center distance S of the irradiation spots of the laser light in the half-cut process and the full-cut process was set to 139 ⁇ m.
  • the full-cut groove (G2) formed in this way and the above-mentioned half-cut groove (G1) extend adjacent to each other and in parallel, as shown in FIG. 8, and are continuously connected in the extension direction in the adjacent direction.
  • the laminated film of Example 2 has a longer extended end of the release liner than the laminated film of Example 1.
  • Example 3 The laminated film of Example 3 was prepared in the same manner as the laminated film of Example 2, except for the following.
  • the adhesive composition for forming the adhesive layer the adhesive composition C2 was prepared as described below, and in the preparation process, the adhesive composition C2 was used instead of the adhesive composition C1.
  • the spot center distance S of the laser light irradiation spots in the half-cut process and the full-cut process (the distance between the planar center position of the outermost irradiation spot of the first laser light in the half-cut process and the planar center position of the irradiation spot of the second laser light in the full-cut process) was set to 73 ⁇ m.
  • the laminated film of Example 3 has a shorter extended end of the release liner than the laminated film of Example 2.
  • adhesive composition C2 In preparing adhesive composition C2, first, a mixture containing 45 parts by mass of 2-ethylhexyl acrylate (2EHA), 42 parts by mass of lauryl acrylate (LA), 2 parts by mass of n-butyl acrylate (BA), 4 parts by mass of 4-hydroxybutyl acrylate (4HBA), 7 parts by mass of N-vinyl-2-pyrrolidone (NVP), and 0.015 parts by mass of a photopolymerization initiator (product name: Omnirad 184, manufactured by IGM Resins) was irradiated with ultraviolet light (polymerization reaction) to obtain a prepolymer composition (polymerization rate: approximately 10%) (the prepolymer composition contains monomer components that have not undergone the polymerization reaction).
  • 2EHA 2-ethylhexyl acrylate
  • LA lauryl acrylate
  • BA n-butyl acrylate
  • 4HBA 4-hydroxybutyl acrylate
  • Comparative Example 1 A laminated film of Comparative Example 1 was produced in the same manner as the laminated film of Example 1, except that the following contour processing step was carried out instead of the half-cutting step and full-cutting step described above.
  • the release liner, adhesive layer, and surface protective film on the carrier film were fully cut by laser processing the laminate film on the carrier film. Specifically, the surface protective film, adhesive layer, and release liner were melted and cut to form a full-cut groove by irradiating and scanning the laminate film with laser light from the surface protective film side so as to follow a predetermined planned cutting line in the laminate film.
  • a laser processing device product name "LC500”, Takei Electric Co., Ltd.
  • a CO2 laser with a wavelength of 9360 nm was used as the laser light
  • the spot diameter of the laser light was 100 ⁇ m
  • the laser output was 27 W
  • the pulse frequency was 30 kHz
  • the cutting speed by the laser light was 500 mm/sec
  • the number of scans was 1.
  • a laminate film that was cut into a predetermined planar shape was formed in a large-sized laminate film.
  • the laminated film of Comparative Example 1 (a laminated film having an adhesive layer) has a release liner, an adhesive layer, and a surface protection film in that order in the thickness direction, and the release liner has an extended end portion that is not thin.
  • Comparative Example 2 The laminate film of Comparative Example 2 was produced in the same manner as the laminate film of Example 1, except for the following.
  • a press processing step was carried out instead of the half-cut step and the full-cut step. Specifically, a press processing blade was inserted in the thickness direction from the surface protection film side to the carrier film into the laminate film on the carrier film prepared in the preparation step, thereby forming a laminate film (release liner/adhesive layer/surface protection film) of a predetermined planar shape.
  • the press processing blade has a cutting edge with a blade angle of 30 degrees.
  • the package containing the adhesive sample was placed in a container with a volume of 50 mL, and the container was filled with ethyl acetate (one container was used for each package). After leaving this at 23° C. for 7 days, the package was removed from the container and dried at 130° C. for 2 hours. Thereafter, the mass (W 4 mg) of the package was measured. Then, the gel fraction (mass%) of the adhesive layer was calculated by substituting the values of W 1 to W 4 into the following formula. The values are shown in Table 1.
  • the required number of measurement samples were prepared for each adhesive layer. Specifically, multiple pieces of adhesive layer cut from the adhesive layer of the laminated film were first laminated together to prepare a sample sheet approximately 1.5 mm thick. Next, this sheet was punched out to obtain cylindrical pellets (diameter 7.9 mm) that served as measurement samples.
  • Shape analysis The shape of the adhesive layer in each laminate film of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2 was analyzed using a shape analysis laser microscope (product name "VK-X1000", manufactured by KEYENCE). Specifically, the thickness h 1 of the main region of the release liner, the extension length d 1 and minimum thickness h 2 (thickness of the thinnest part) of the extension end of the release liner, the thickness h 3 of the outer part, and the distance d 2 between the outer end of the release liner and the inner end of the adhesive layer were measured using the same microscope (thicknesses h 1 to h 3 , extension length d 1 and distance d 2 are shown in FIG. 2 ). The measurement results are shown in Table 1. The ratio of thickness h 2 to thickness h 1 (h 2 /h 1 ) is also shown in Table 1. The ratio of thickness h 3 to thickness h 2 (h 3 /h 2 ) is also shown in Table 1.
  • test piece for measurement (approximately 50 mm short x 100 mm long) was cut out from the laminated film. Specifically, a test piece having a length of approximately 100 mm from the end of the laminated film and a width of 50 mm was cut out from the laminated film.
  • test specimen was fixed to the fixing table of a tensile testing machine (product name: "Autograph", manufactured by Shimadzu Corporation). Specifically, the surface protection film side of the test specimen was attached to the fixing table via strong double-sided adhesive tape.
  • a gripping tape was attached to the short side of the extended end of the release liner of the test piece placed on the fixing table.
  • This gripping tape has a strong adhesive surface, and the gripping tape was attached to the release liner of the test piece via this strong adhesive surface.
  • a peel test was conducted using a tensile tester to peel the release liner on the adhesive layer of the test piece from the adhesive layer, and the force required for peeling was measured as the peel strength.
  • the measurement temperature was 25°C
  • the release liner was peeled off by pulling the gripping tape in the length direction of the test piece
  • the peel angle was 180°
  • the pulling speed was 300 mm/min
  • the peel length was 80 mm.
  • An example of a graph obtained by such a peel test is shown in Figure 11.
  • the horizontal axis represents the peel length (mm)
  • the vertical axis represents the peel strength (N/50 mm)
  • Fmax represents the maximum peel strength.
  • peel initiation force F1 N/50mm
  • peel force F2 N/50mm
  • the ratio of peel initiation force F1 to peel force F2 is also shown in Table 1.
  • Peel initiation force F1 is the maximum peel strength within a peel length of 20mm when the release liner is peeled from the adhesive layer
  • peel force F2 is the average peel strength within a peel length of 20-100mm (where the peel strength stabilizes after passing the peel initiation force F1 at the start of peeling).
  • the laminated film having an adhesive layer of the present invention can be used, for example, as a supply material for optical adhesive sheets for flexible devices such as foldable display panels.

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Abstract

積層フィルム（Ｘ）は、フィルム（１０）と、粘着剤層（２０）と、フィルム（３０）とを備える。フィルム（１０）は、粘着剤層（２０）の第１面（２１）に接する。フィルム（３０）は、粘着剤層（２０）の第２面（２２）に接する。フィルム（１０）は、延出端部（１２）を有する。延出端部（１２）は、厚さ方向（Ｈ）と直交する面方向（Ｄ）において粘着剤層（２０）の端面（２３）よりも外方に延出する。延出端部（１２）は、端面（２３）と面一で繋がる表面（１２ａ）を有し、且つ、フィルム（１０）において粘着剤層（２０）と接する主領域部（１１）より薄い。

Description

粘着剤層を有する積層フィルム
　本発明は、粘着剤層を有する積層フィルムに関する。
　ディスプレイパネルは、例えば、画素パネル、偏光フィルム、タッチパネルおよびカバーフィルムなどの要素を含む積層構造を有する。そのようなディスプレイパネルの製造過程では、積層構造に含まれる要素どうしの接合のために、例えば、光学的に透明な粘着シート（光学粘着シート）が用いられる。光学粘着シートは、例えば、同シートの両面がはく離ライナーで被覆された形態（粘着剤層を有する積層フィルムの形態）で製造される。
　一方、例えばスマートフォン用およびタブレット端末用に、繰り返し折り曲げ可能（フォルダブル）なディスプレイパネルの開発が進んでいる。フォルダブルディスプレイパネルは、具体的には、屈曲形状とフラットな非屈曲形状との間で、繰り返し変形可能である。このようなフォルダブルディスプレイパネルでは、積層構造中の各要素が、繰り返し折り曲げ可能に作製されており、そのような要素間の接合に薄い光学粘着シートが用いられている。フォルダブルディスプレイパネルなどフレキシブルデバイス用の光学粘着シートについては、例えば下記の特許文献１に記載されている。
特開２０１８－１１１７５４号公報
　フレキシブルデバイス用の光学粘着シートは、従来、例えば次のようにして製造される。
　まず、図１２Ａに示すように、ワークフィルムＷ’を用意する。ワークフィルムＷ’は、長尺の原反シートとしての積層フィルム９０と、積層フィルム９０を支持する長尺のキャリアフィルムＣ’とからなる。積層フィルム９０は、はく離ライナー９１と、粘着剤層９２と、はく離ライナー９３とを、厚さ方向Ｈにこの順で有する。はく離ライナー９１は、粘着剤層９２の一方面に剥離可能に接している。はく離ライナー９３は、粘着剤層９２の他方面に剥離可能に接している。キャリアフィルムＣ’は、積層フィルム９０をはく離ライナー９１側から支持する。
　次に、図１２Ｂに示すように、積層フィルム９０の粘着剤層９２に対するプレス加工により、複数の枚葉状の粘着シート９２Ａを形成する（プレス加工工程）。プレス加工では、図１３に示すように、積層フィルム９０に対して、刃型１００の刃１０１を、はく離ライナー９３側からはく離ライナー９１に至るまで押し入れる。これにより、粘着剤層９２において、所定の平面視形状の粘着シート９２Ａを形成する。本工程では、粘着剤層９２における粘着シート９２Ａまわりに、周囲部９２ａが形成される。はく離ライナー９３もプレス加工されて、粘着剤層９２と同一の平面視形状のはく離ライナー９３Ａが形成され、はく離ライナー９３Ａまわりに周囲部９３ａが形成される。また、積層フィルム９０において、はく離ライナー９３側からはく離ライナー９１に至る切断溝９５が形成される。
　このようなプレス加工工程の後、図１２Ｃに示すように、はく離ライナー９１上から周囲部９２ａ,９３ａ（図１２Ｂ）を除去する（除去工程）。この後、図１２Ｄに示すように、長尺のはく離ライナー９１が枚葉状のはく離ライナー９１Ａに切断される。これにより、粘着剤層を有する枚葉状の積層フィルム９０Ａ（はく離ライナー９１Ａ／粘着シート９２Ａ／はく離ライナー９３Ａ）が得られる。
　フレキシブルデバイス用の粘着シート（粘着剤層）には、デバイス屈曲時の被着体への充分な追従性と、優れた応力緩和性とを有するように、高度に軟質であることが求められる。しかしながら、上述の製造方法では、粘着剤層９２が軟質なほど、プレス加工工程（図１２Ｂ）において、粘着剤層９２が、刃型１００に付着しやすく、当該刃型１００によって引っ張られやすい。そのため、図１４に示すように、プレス加工工程後の粘着シート９２Ａにおいて、はみ出し部９２Ｅが形成されやすい。はみ出し部９２Ｅは、粘着シート９２Ａの端部９２ｅにおいて、はく離ライナー９３Ａの端面９３ｅよりも面方向Ｄにおける外方に延出した部分である。
　はみ出し部９２Ｅは、積層フィルム９０Ａを積み重ねた場合に、隣り合う積層フィルム９０Ａの端部どうしが付着すること（端部ブロッキング）の原因となる。端部ブロッキングは、積層フィルム９０Ａの取り扱い性を低下させる。このような不具合は、はく離ライナー９１Ａ上に、粘着シート９２Ａおよびはく離ライナー９３Ａに代えて粘着剤層付き表面保護フィルム（粘着剤層側にはく離ライナー９１Ａが貼着している）を形成する場合にも、生じる。
　積層フィルム９０Ａにおいて、はく離ライナー９１Ａは、延出端部９１ａを有する。延出端部９１ａは、面方向Ｄにおいて、はく離ライナー９３Ａの端面９３ｅよりも外方に延出している。面方向Ｄにおいて延出端部９１ａがはみ出し端部９２ｅよりも外方に延出している場合、そのような延出端部９１ａは、上述の端部ブロッキングを抑制する。
　しかし、従来の積層フィルム９０Ａでは、はく離ライナー９１Ａ（延出端部９１ａを有する）を粘着シート９２Ａから剥離するのに要する力（剥離力）が比較的大きい。そのため、はく離ライナー９１Ａを粘着シート９２Ａから適切に剥離できない場合がある。
　本発明は、端部ブロッキングを抑制するのに適するとともに、片側フィルムの剥離しやすさを確保するのに適した、粘着シートを有する積層フィルムを提供する。
　本発明［１］は、第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有する粘着剤層と、前記第１面に接する第１フィルムと、前記第２面に接する第２フィルムとを備え、前記第１フィルムが延出端部を有し、当該延出端部は、厚さ方向と直交する面方向において前記粘着剤層の端面よりも外方に延出し、前記延出端部が、前記端面と面一で繋がる表面を有し、且つ、前記第１フィルムにおいて前記粘着剤層と接する主領域部より薄い、粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明［２］は、前記面方向における前記端面からの前記延出端部の延出長さが５０μｍ以上である、上記［１］に記載の粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明［３］は、前記面方向における前記端面からの前記延出端部の延出長さが５００μｍ以下である、上記［１］または［２］に記載の粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明［４］は、前記主領域部の厚さに対する、前記延出端部の最小厚さの比率が、０.３以上である、上記［１］から［３］のいずれか一つに記載の粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明［５］は、前記延出端部が、最薄部と、前記面方向において前記最薄部よりも外側の外側部とを有し、当該外側部は前記最薄部より厚い、上記［１］から［４］のいずれか一つに記載の粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明［６］は、前記粘着剤層が２５℃において１００ｋＰａ以下のせん断貯蔵弾性率を有する、上記［１］から［５］のいずれか一つに記載の粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明［７］は、記粘着剤層が４０質量％以上８０質量％以下のゲル分率を有する、上記［１］から［６］のいずれか一つに記載の粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明［８］は、２５℃、剥離角度１８０°および引張速度３００ｍｍ/分の条件で前記粘着剤層から前記第１フィルムを剥離する剥離試験において、剥離力に対する剥離開始力の比率が１０以下である、上記［１］から［７］のいずれか一つに記載の粘着剤層を有する積層フィルムを含む。
　本発明の積層フィルムでは、上記のように、第１フィルムが、面方向において粘着剤層の端面よりも外方に延出している延出端部を有し、当該延出端部が、粘着剤層の端面と面一で繋がる表面を有し、且つ、第１フィルムにおいて粘着剤層と接する主領域部より薄い。第１フィルムが延出端部を有すること、および、延出端部が粘着剤層端面と面一の表面を有することは、上述の端部ブロッキングを抑制するのに適する。また、第１フィルムにおいて、延出端部が主領域部（粘着剤層と接する）より薄いことは、第１フィルムの延出端部を引っ張って粘着剤層から第１フィルムを剥離する時の延出端部の変形（折れ曲がり）のしやすさを確保するのに適する。第１フィルム剥離時に延出端部が変形しやすいことは、第１フィルムの当該剥離を開始するための剥離開始力を低減して、第１フィルムの剥離しやすさを確保するのに役立つ。したがって、本発明の積層フィルムは、端部ブロッキングを抑制するのに適するとともに、片側フィルムの剥離しやすさを確保するのに適する。
本発明の積層フィルム（粘着剤層を有する積層フィルム）の一実施形態の断面模式図である。 図１に示す積層フィルムの部分拡大断面図である。 図１に示す積層フィルムの製造方法の一例を表す。図３Ａは用意工程を表し、図３Ｂはハーフカット工程を表し、図３Ｃはフルカット工程を表す。 ワークフィルムにおけるハーフカット工程（図３Ｂ）後の領域の一例の模式的な平面図である。 ワークフィルムにおけるフルカット工程（図３Ｃ）後の領域の一例の模式的な平面図である。 ハーフカット工程の変形例を表す。本変形例では、第１レーザー光の照射および走査による第２フィルム層および粘着剤層の溶断を、走査方向と交差する方向に溶断箇所をずらして複数回繰り返され、ハーフカット溝が形成される。 ワークフィルムにおける図６に示すハーフカット工程後の領域の一例の模式的な平面図である。 図６に示すハーフカット工程後のフルカット工程を表す。 ワークフィルムにおける図８に示すフルカット工程後の領域の一例の模式的な平面図である。 図１に示す積層フィルムの製造方法の他の例の一部を表す。図１０Ａはフルカット工程を表し、図１０Ｂはハーフカット工程を表す。 粘着剤層上のはく離ライナーを粘着剤層から剥離する剥離試験によって得られるグラフの一例を表す。 粘着剤層を有する従来の積層フィルムの製造方法の一例を表す。図１２Ａは用意工程を表し、図１２Ｂはプレス加工工程を表し、図１２Ｃは除去工程を表し、図１２Ｄは切断工程を表す。 刃型によるプレス加工工程を表す。 粘着剤層を有する従来の積層フィルムの端部の部分拡大断面図である。
　本発明の一実施形態としての積層フィルムＸは、図１に示すように、フィルム１０（第１フィルム）と、粘着剤層２０と、フィルム３０（第２フィルム）とを厚さ方向Ｈにこの順で備える。粘着剤層２０は、第１面２１と、当該第１面２１とは反対側の第２面２２とを有する。フィルム１０は、第１面２１に接する。フィルム３０は、第２面２２に接する。積層フィルムＸは、厚さ方向Ｈと直交する面方向Ｄに広がる。
　フィルム１０は、粘着剤層２０から剥離可能なはく離ライナーである。フィルム１０は、主領域部１１と、延出端部１２とを有する。主領域部１１は、フィルム１０において粘着剤層２０に接する領域である。延出端部１２は、図２に示すように、面方向Ｄにおいて、粘着剤層２０の端面２３よりも外方に延出している。延出端部１２は、端面２３と面一で繋がる表面１２ａと、当該表面１２ａより面方向Ｄにおいて外側の表面１２ｂとを有する。表面１２ａは、図２に示すような断面において、例えば弧形状を有する。表面１２ｂは、図２に示すような断面において、例えば、直線形状またはやや湾曲形状を有する。本実施形態では、表面１２ａと表面１２ｂとの間に頂部１２ｃが形成されている。頂部１２ｃは、図２に示すような断面において、例えば、鋭角を有して尖っている。また、延出端部１２は、主領域部１１より薄い。すなわち、延出端部１２は、薄肉の延出端部である。
　フィルム３０は、例えば、はく離ライナー、機能性光学フィルム、または基材フィルム（支持フィルム）である。フィルム３０は、粘着剤層２０側の第１面３１と、これとは反対側の第２面３２と、端面３３とを有する。端面３３は、粘着剤層２０の端面２３と面一で繋がる。
　積層フィルムＸの端部では、フィルム３０の端面３３と、粘着剤層２０の端面２３と、フィルム１０の表面１２ａにおいて端面２３に隣接する部分とは、厚さ方向Ｈにおいてフィルム３０の第２面３２から遠ざかるに従って、外側に広がり且つ曲率半径が小さくなる湾曲形状（Ｒ形状）を形成する。また、延出端部１２の表面１２ｂは、厚さ方向Ｈにおいて第２面３２から遠ざかるに従って外側に広がるように、傾斜または湾曲している。
　積層フィルムＸでは、上述のように、フィルム１０が、面方向Ｄにおいて粘着剤層２０の端面２３よりも外方に延出している延出端部１２を有し、その延出端部１２が、端面２３と面一で繋がる表面１２ａを有し、且つ、フィルム１０において粘着剤層２０と接する主領域部１１より薄い。フィルム１０が延出端部１２を有すること、および、延出端部１２が粘着剤層２０の端面２３と面一の表面１２ａを有することは、上述の端部ブロッキングを抑制するのに適する。
　また、フィルム１０において、延出端部１２が主領域部１１（粘着剤層２０と接する）より薄いことは、フィルム１０の延出端部１２を引っ張って粘着剤層２０からフィルム１０を剥離する時の延出端部１２の変形（折れ曲がり）のしやすさを確保するのに適する。フィルム１０の剥離時に延出端部１２が変形しやすいことは、フィルム１０の当該剥離を開始するための剥離開始力を低減して、フィルム１０の剥離しやすさを確保するのに役立つ。
　以上のように、積層フィルムＸは、端部ブロッキングを抑制するのに適するとともに、フィルム１０の剥離しやすさを確保するのに適する。
　積層フィルムＸにおける上述のブロッキングの抑制の観点から、面方向Ｄ（平面視において、端面２３と直交する方向）における、端面２３からの延出端部１２の延出長さｄ１（図２）は、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは７０μｍ以上、更に好ましくは１００μｍ以上である。積層フィルムＸの効率的製造の観点から、延出長さｄ１は、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは４００μｍ以下、更に好ましくは３００μｍ以下である。
　フィルム１０の主領域部１１の厚さｈ１に対する、延出端部１２の最小厚さｈ２の比率（ｈ２／ｈ１）は、延出端部１２の強度の確保の観点から、好ましくは０.３以上、より好ましくは０.４以上、更に好ましくは０.４３以上である。比率（ｈ２／ｈ１）は、例えば０.７以下、０.８以下または０.９以下である。
　主領域部１１の厚さｈ１は、フィルム１０による粘着剤層２０の保護機能を確保する観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上である。主領域部１１の厚さｈ１は、積層フィルムＸの薄型化の観点から、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下である。
　延出端部１２は、本実施形態では、上述の最小厚さｈ２を有する最薄部１２ｐと、面方向Ｄにおいて最薄部１２ｐよりも外側の外側部１２ｑとを有する。外側部１２ｑは、最薄部１２ｐより厚い。フィルム１０の延出端部１２が、このような最薄部１２ｐと外側部１２ｑとを有することは、粘着剤層２０からのフィルム１０の剥離時の延出端部１２の変形（折れ曲がり）のしやすさと、延出端部１２に対する当接要素（剥離作業者の指など）の引っ掛かりやすさとを、両立するのに適する。また、延出端部１２において、最薄部１２ｐは、粘着剤層２０の端面２３の側から頂部１２ｃに至る途中（本実施形態では、中央より頂部１２ｃ側）に位置する。
　延出端部１２における最小厚さｈ２に対する外側部１２ｑの厚さｈ３の比率（ｈ３／ｈ２）は、延出端部１２に対する剥離時の当接要素の引っ掛かりやすさを確保する観点から、好ましくは１.２以上、より好ましくは１.５以上、更に好ましくは１.８以上であり、また、好ましくは３.０以下、より好ましくは２.５以下、更に好ましくは２.２以下である。
　面方向Ｄ（平面視において、端面２３と直交する方向）におけるフィルム１０の外方端と、粘着剤層２０の内方端との間の距離ｄ２（図２）は、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは７００μｍ以下、更に好ましくは５００μｍ以下である。距離ｄ２は、例えば５０μｍ以上または７０μｍ以上である。面方向Ｄにおけるフィルム１０の外方端と粘着剤層２０の内方端との間の領域は、積層フィルムＸの端部検知用のアライメントマーク（エッジアライメントマーク）として利用できるエッジ領域の一部である。距離ｄ２が１０００μｍ以下（好ましくは７００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下）である場合、エッジアライメントマークの、検出用カメラによる誤検知を抑制できる（エッジアライメントマークが大きすぎると、誤検知を生じる）。
　粘着剤層２０の厚さは、粘着剤層２０の粘着力の確保の観点から、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは１５μｍ以上である。粘着剤層２０の厚さは、粘着剤層２０の薄型化の観点から、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは７０μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下である。
　粘着剤層２０のゲル分率は、粘着剤層２０の軟質性の確保の観点から、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７５質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。粘着剤層２０のゲル分率は、粘着剤層２０の凝集力の確保の観点から、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは４５質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上である。ゲル分率の調整方法としては、例えば、粘着剤層２０におけるベースポリマーの種類の選択、分子量の調整、および配合量の調整が挙げられる。ゲル分率の測定方法は、実施例に関して後述するとおりである。
　粘着剤層２０の２５℃でのせん断貯蔵弾性率は、フレキシブルデバイス用途の粘着剤層に求められる柔らかさを粘着剤層２０において確保する観点から、好ましくは１００ｋＰａ以下、より好ましくは９０ｋＰａ以下、更に好ましくは８０ｋＰａ以下である。粘着剤層２０の２５℃でのせん断貯蔵弾性率は、粘着剤層２０の粘着力の確保の観点から、好ましくは１０ｋＰａ以上、より好ましくは１５ｋＰａ以上、更に好ましくは２０ｋＰａ以上、特に好ましくは２５ｋＰａ以上である。粘着剤層２０のせん断貯蔵弾性率の調整方法としては、例えば、粘着剤層２０におけるベースポリマーの種類の選択、分子量の調整、配合量の調整、ガラス転移温度の調整、および架橋度の調整が挙げられる。粘着剤層２０のせん断貯蔵弾性率の調整方法としては、粘着剤層２０におけるベースポリマー以外の成分の選択および配合量の調整も挙げられる。粘着剤層のせん断貯蔵弾性率は、動的粘弾性測定によって求められる。せん断貯蔵弾性率の測定方法は、具体的には、実施例に関して後述するとおりである。
　粘着剤層２０からのフィルム１０の剥離を開始するための剥離開始力Ｆ１は、フィルム１０の軽剥離性を確保する観点から、好ましくは１.５Ｎ/50mm以下、より好ましくは１.３Ｎ/50mm以下、更に好ましくは１.２Ｎ/50mm以下である。剥離開始力Ｆ１は、フィルム１０の意図しない剥離を抑制する観点から、好ましくは０.５Ｎ/50mm以上、より好ましくは０.６５Ｎ/50mm以上、更に好ましくは０.７５Ｎ/50mm以上である。
　剥離開始力とは、本実施形態においては、粘着剤層に剥離可能に貼着しているフィルムを当該粘着剤層から剥離するときの剥離開始過程で要する力である。剥離開始過程では、粘着剤層から離れる方向にフィルムが変形するように、当該フィルムに力が作用される。これにより、当該フィルムに貼着している粘着剤層の端縁およびその近傍が、フィルムの変形に追随するように、一旦、弾性変形する。そして、そのように弾性変形した粘着剤層端部からフィルムが引き離される程度に大きな力でフィルムが引っ張られた場合に、粘着剤層の端縁およびその近傍とフィルムとの間に開裂が生じ、剥離が開始する。すなわち、剥離開始力とは、剥離開始過程において、弾性変形した粘着剤層端部からフィルムを引き離して粘着剤層からのフィルムの剥離を開始させるのに要する力である。このような剥離開始力は、後記の実施例に関して後述する方法によって測定できる。このような剥離開始力の調整方法としては、例えば、フィルムの厚さの調整、および、フィルムの粘着剤層側表面における剥離処理剤の種類の選択が、挙げられる。
　フィルム１０の粘着剤層２０からの剥離開始後に当該フィルム１０を粘着剤層２０から剥離するための剥離力Ｆ２は、フィルム１０の軽剥離性を確保する観点から、好ましくは０.２Ｎ/50mm以下、より好ましくは０.１７Ｎ/50mm以下、更に好ましくは０.１６Ｎ/50mm以下である。剥離力Ｆ２は、フィルム１０の意図しない剥離を抑制する観点から、好ましくは０.１０Ｎ/50mm以上、より好ましくは０.１２Ｎ/50mm以上、更に好ましくは０.１４Ｎ/50mm以上である。
　剥離力Ｆ２に対する剥離開始力Ｆ１の比率（Ｆ１／Ｆ２）は、フィルム１０の剥離しやすさを確保する観点から、好ましくは１０以下、より好ましくは９以下、更に好ましくは８以下、一層好ましくは７.５以下である。比率（Ｆ１／Ｆ２）は、例えば１以上、３以上または５以上である。
　図３Ａから図３Ｃは、積層フィルムＸの製造方法の一例を表す。図３Ａは用意工程を表し、図３Ｂはハーフカット工程を表し、図３Ｃはフルカット工程を表す。
　用意工程では、図３Ａに示すように、長尺のワークフィルムＷを用意する。ワークフィルムＷは、積層フィルムＸ’と、キャリアフィルムＣとを含む。積層フィルムＸ’は、長尺の原反フィルムである。キャリアフィルムＣは、積層フィルムＸ’を支持する。
　積層フィルムＸ’は、フィルム層１０Ａ（第１フィルム層）と、粘着剤層２０Ａと、フィルム層３０Ａ（第２フィルム層）とを、厚さ方向Ｈにこの順で備える。粘着剤層２０Ａは、第１面２０ａと、当該第１面２０ａとは反対の第２面２０ｂとを有する。フィルム層１０Ａは第１面２０ａに接している。フィルム層３０Ａは第２面２０ｂに接している。積層フィルムＸ’は、厚さ方向Ｈと直交する面方向に広がる。
　キャリアフィルムＣは、厚さ方向Ｈの一方側に粘着面を有する片面粘着フィルムである。ワークフィルムＷにおいて、キャリアフィルムＣの粘着面が積層フィルムＸ’のフィルム層１０Ａ側に貼り合わせられている。すなわち、ワークフィルムＷは、具体的には、キャリアフィルムＣと、フィルム層１０Ａと、粘着剤層２０Ａと、フィルム層３０Ａとを厚さ方向Ｈにこの順で備える。
　また、キャリアフィルムＣは、ワークフィルムＷの流れ方向Ｄ１と直交する幅方向Ｄ２（図４,図５）において、積層フィルムＸ’よりも幅広である。積層フィルムＸ’は、キャリアフィルムＣ上において、幅方向Ｄ２の中央位置に配置される。積層フィルムＸ’の幅（幅方向Ｄ２の長さ）は、例えば２００ｍｍ以上、好ましくは２８０ｍｍ以上、より好ましくは４００ｍｍ以上であり、また、例えば２０００ｍｍ以下、好ましくは１８００ｍｍ以下、より好ましくは１６００ｍｍ以下である。このようなワークフィルムＷが、製造ラインを流される。
　フィルム層１０Ａは、はく離ライナーである。はく離ライナーの材料としては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィン、およびポリカーボネートが挙げられる。ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、およびポリブチレンテレフタレートが挙げられる。ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、およびシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）が挙げられる。はく離ライナーとしてのフィルム層１０Ａは、粘着剤層２０Ａの第１面２０ａに剥離可能に接している。そのようなフィルム層１０Ａの表面（粘着剤層２０Ａ側の表面）は、好ましくは剥離処理されている。剥離処理としては、例えば、シリコーン剥離処理およびフッ素剥離処理が挙げられる。
　粘着剤層２０Ａは、粘着剤組成物から形成されている。粘着剤組成物は、ベースポリマーを含む。ベースポリマーは、粘着性を発現させる粘着成分である。ベースポリマーとしては、例えば、アクリルポリマー、ポリウレタンポリマー、ポリアミドポリマー、およびポリビニルエーテルポリマーが挙げられる。ベースポリマーは、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。粘着剤層２０Ａにおける良好な透明性および粘着性を確保する観点から、ベースポリマーとしては、好ましくはアクリルポリマーが用いられる。
　アクリルポリマーは、(メタ)アクリル酸エステルを５０質量％以上の割合で含むモノマー成分の共重合体である。「(メタ)アクリル」は、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。(メタ)アクリル酸エステルとしては、好ましくは、(メタ)アクリル酸アルキルエステルが用いられ、より好ましくは、アルキル基の炭素数が１～２０である(メタ)アクリル酸アルキルエステルが用いられる。
　(メタ)アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸ｎ－ブチル、(メタ)アクリル酸ペンチル、(メタ)アクリル酸ｎ－ヘキシル、(メタ)アクリル酸ヘプチル、(メタ)アクリル酸２－エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸ｎ－オクチル、(メタ)アクリル酸イソオクチル、(メタ)アクリル酸ノニル、(メタ)アクリル酸イソノニル、(メタ)アクリル酸デシル、(メタ)アクリル酸イソデシル、(メタ)アクリル酸ウンデシル、(メタ)アクリル酸ドデシル（即ちラウリル(メタ)アクリレート）、(メタ)アクリル酸イソトリデシル、および(メタ)アクリル酸テトラデシルが挙げられる。(メタ)アクリル酸アルキルエステルとしては、好ましくは、アクリル酸２－エチルヘキシル（２ＥＨＡ）と、ラウリルアクリレート（ＬＡ）と、アクリル酸ｎ－ブチル（ＢＡ）とからなる群より選択される少なくとも一つである。モノマー成分における(メタ)アクリル酸アルキルエステルの割合は、粘着剤層２０Ａにおいて粘着性等の基本特性を適切に発現させる観点から、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上であり、また、例えば９９質量％以下である。
　モノマー成分は、(メタ)アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な共重合性モノマーを含んでもよい。共重合性モノマーとしては、例えば、極性基を有するモノマーが挙げられる。極性基含有モノマーとしては、例えば、ヒドロキシ基含有モノマー、カルボキシ基含有モノマー、および窒素原子含有環を有するモノマーが挙げられる。極性基含有モノマーは、アクリルポリマーへの架橋点の導入、アクリルポリマーの凝集力の確保など、アクリルポリマーの改質に役立つ。
　ヒドロキシ基含有モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸２－ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、および(メタ)アクリル酸４－ヒドロキシブチルが挙げられる。ヒドロキシ基含有モノマーとしては、好ましくは、アクリル酸２－ヒドロキシエチル（２ＨＥＡ）およびアクリル酸４－ヒドロキシブチル（４ＨＢＡ）からなる群より選択される少なくとも一つが用いられる。モノマー成分におけるヒドロキシ基含有モノマーの割合は、アクリルポリマーへの架橋構造の導入、および、粘着剤層２０Ａにおける凝集力の確保の観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、更に好ましくは３質量％以上である。同割合は、アクリルポリマーの極性の調整の観点から、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下である。アクリルポリマーの極性は、粘着剤層２０Ａにおけるアクリルポリマーと各種添加剤成分との相溶性に関わる。
　窒素原子含有環を有するモノマーとしては、例えば、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン、Ｎ－メチルビニルピロリドン、Ｎ－ビニルピリジン、Ｎ－ビニルピペリドン、Ｎ－ビニルピリミジン、Ｎ－ビニルピペラジン、Ｎ－ビニルピロール、Ｎ－ビニルイミダゾール、Ｎ－(メタ)アクリロイル－２－ピロリドン、およびアクリロイルモルホリンが挙げられる。窒素原子含有環を有するモノマーとしては、好ましくは、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン（ＮＶＰ）が用いられる。モノマー成分における、窒素原子含有環を有するモノマーの割合は、粘着剤層２０Ａにおける凝集力の確保、および、粘着剤層２０Ａにおける対被着体密着力の確保の観点から、好ましくは０.１質量％以上、より好ましくは０.５質量％以上、更に好ましくは１質量％以上である。同割合は、アクリルポリマーのガラス転移温度の調整、および、アクリルポリマーの極性の調整の観点から、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。
　ベースポリマーは、好ましくは、架橋構造を有する。ベースポリマーへの架橋構造の導入方法としては、例えば、次の第１の方法および第２の方法が挙げられる。第１の方法では、架橋剤と反応可能な官能基を有するベースポリマーと架橋剤とを粘着剤組成物に配合し、ベースポリマーと架橋剤とを粘着シート中で反応させる。第２の方法では、ベースポリマーを形成するモノマー成分に、架橋剤としての多官能化合物を含め、当該モノマー成分の重合により、ポリマー鎖に分枝構造（架橋構造）が導入されたベースポリマーを形成する。これらの方法は、併用されてもよい。
　上記第１の方法で用いられる架橋剤としては、例えば、ベースポリマーに含まれる官能基（ヒドロキシ基およびカルボキシ基など）と反応する化合物が挙げられる。そのような架橋剤としては、例えば、イソシアネート架橋剤、過酸化物架橋剤、およびエポキシ架橋剤が挙げられる。架橋剤は、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。
　上記第２の方法では、モノマー成分（架橋構造を導入するための多官能モノマーと他のモノマーとを含む）は、一度で重合させてもよいし、多段階で重合させてもよい。多段階重合の方法では、まず、ベースポリマーを形成するための単官能モノマーを重合させ（予備重合）、これによって部分重合物（低重合度の重合物と未反応のモノマーとの混合物）を含有するプレポリマー組成物を調製する。次に、プレポリマー組成物に架橋剤としての多官能モノマーを添加した後、部分重合物と多官能モノマーとを重合させる（本重合）。多官能モノマーとしては、例えば、エチレン性不飽和二重結合を１分子中に２個以上含有する多官能(メタ)アクリレートが挙げられる。多官能モノマーとしては、活性エネルギー線重合（光重合）によって架橋構造を導入可能な観点から、多官能アクリレートが好ましい。多官能(メタ)アクリレートとしては、例えば、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）、エチレングリコールジ(メタ)アクリレート、１,６－ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレートが挙げられる。
　アクリルポリマーは、上述のモノマー成分を重合させることによって形成できる。重合方法としては、例えば、溶液重合、無溶剤での光重合（例えばＵＶ重合）、塊状重合、および乳化重合が挙げられる。溶液重合の溶媒としては、例えば、酢酸エチルおよびトルエンが用いられる。また、重合の開始剤としては、例えば、熱重合開始剤および光重合開始剤が用いられる。
　ベースポリマーの重量平均分子量は、粘着剤層２０Ａにおける凝集力の確保の観点から、好ましくは１０万以上、より好ましくは３０万以上、更に好ましくは５０万以上である。同重量平均分子量は、好ましくは５００万以下、より好ましくは３００万以下、更に好ましくは２００万以下である。ベースポリマーの重量平均分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ（ＧＰＣ）によって測定してポリスチレン換算により算出される。
　ベースポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、粘着剤層２０Ａの柔らかさを確保する観点から、好ましくは０℃以下、より好ましくは－１０℃以下、更に好ましくは－２０℃以下である。同ガラス転移温度は、例えば－８０℃以上である。
　ベースポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）については、下記のＦｏｘの式に基づき求められるガラス転移温度（理論値）を用いることができる。Ｆｏｘの式は、ポリマーのガラス転移温度Ｔｇと、当該ポリマーを構成するモノマーのホモポリマーのガラス転移温度Ｔｇｉとの関係式である。下記のＦｏｘの式において、Ｔｇはポリマーのガラス転移温度（℃）を表し、Ｗｉは当該ポリマーを構成するモノマーｉの重量分率を表し、Ｔｇｉは、モノマーｉから形成されるホモポリマーのガラス転移温度（℃）を示す。ホモポリマーのガラス転移温度については文献値を用いることができる。例えば、「Polymer Handbook」（第４版，John Wiley & Sons, Inc., 1999年）には、各種のホモポリマーのガラス転移温度が挙げられている。一方、モノマーのホモポリマーのガラス転移温度については、特開２００７－５１２７１号公報に具体的に記載されている方法によって求めることも可能である。
Ｆｏｘの式　　１／（２７３＋Ｔｇ）＝Σ［Ｗｉ／（２７３＋Ｔｇｉ）］
　粘着剤組成物は、必要に応じて他の成分を含有してもよい。他の成分としては、例えば、溶剤、シランカップリング剤、紫外線吸収剤、粘着付与剤、軟化剤、および酸化防止剤が挙げられる。溶剤としては、例えば、アクリルポリマーの重合時に必要に応じて用いられる重合溶媒、および、重合後に重合反応溶液に添加される溶剤が、挙げられる。当該溶剤としては、例えば、酢酸エチルおよびトルエンが用いられる。
　粘着剤層２０Ａのヘイズは、好ましくは３％以下、より好ましくは２％以下、更に好ましくは１％以下である。粘着剤層２０Ａのヘイズは、ＪＩＳ Ｋ７１３６（２０００年）に準拠して、ヘイズメーターを使用して測定できる。ヘイズメーターとしては、例えば、日本電色工業社製の「ＮＤＨ２０００」、および、村上色彩技術研究所社製の「ＨＭ-１５０型」が挙げられる。
　フィルム層３０Ａは、例えば、はく離ライナー、機能性光学フィルム、または基材フィルム（支持フィルム）である。
　はく離ライナーの材料としては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィン、およびポリカーボネートが挙げられる。具体的には、フィルム層１０Ａに関して上記したはく離ライナーの材料が挙げられる。はく離ライナーとしてのフィルム層３０Ａは、粘着剤層２０Ａの第２面２０ｂに剥離可能に接している。そのようなフィルム層３０Ａの表面（粘着剤層２０Ａ側の表面）は、好ましくは剥離処理されている。剥離処理としては、例えば、シリコーン剥離処理およびフッ素剥離処理が挙げられる。はく離ライナーとしてのフィルム層３０Ａの厚さは、粘着剤層２０Ａに対する保護機能を確保する観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、更に好ましくは３０μｍ以上である。はく離ライナーとしてのフィルム層３０Ａの厚さは、製造される積層フィルムＸの薄型化の観点から、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下である。
　機能性光学フィルムとしては、例えば、偏光フィルムおよび位相差フィルムが挙げられる。機能性光学フィルムは、パネル補強材などの他の光学フィルムであってもよい。フィルム層３０Ａが機能性光学フィルムである場合、そのようなフィルム層３０Ａに対し、粘着剤層２０Ａの第２面２０ｂは接合している。機能性光学フィルムとしてのフィルム層３０Ａと、粘着剤層２０Ａとは、粘着剤層付き機能性光学フィルムを形成する。
　偏光フィルムとしては、例えば、二色性物質による染色処理とその後の延伸処理とを経た親水性高分子フィルムが挙げられる。二色性物質としては、例えば、ヨウ素および二色性染料が挙げられる。親水性高分子フィルムとしては、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルム、部分ホルマール化ＰＶＡフィルム、および、エチレン・酢酸ビニル共重合体の部分ケン化フィルムが挙げられる。偏光フィルムとしては、ポリエン配向フィルムも挙げられる。ポリエン配向フィルムの材料としては、例えば、ＰＶＡの脱水処理物、および、ポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物が挙げられる。偏光フィルムは、厚さ方向の一方面および／または他方面に、接着剤を介して接合された保護フィルムを有していてもよい。偏光フィルムの厚さは、偏光フィルムの機能、強度および耐久性を確保する観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上である。偏光フィルムの厚さは、積層フィルムＸの薄型化の観点から、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下である。
　位相差フィルムとしては、例えば、λ／２波長フィルムおよびλ／４波長フィルム、および視野角補償フィルムが挙げられる。位相差フィルムの材料としては、例えば、延伸処理によって複屈折化された高分子フィルムが挙げられる。高分子フィルムとしては、例えば、セルロースフィルムおよびポリエステルフィルムが挙げられる。セルロースフィルムとしては、例えばトリアセチルセルロースフィルムが挙げられる。ポリエステルフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、およびポリブチレンテレフタレートフィルムが挙げられる。位相差フィルムとしては、セルロースフィルムなどの基材と、当該基材上の配向層とを備えるフィルムも挙げられる。配向層は、液晶性ポリマーなどの液晶化合物から形成される。位相差フィルムの厚さは、位相差フィルムの機能および強度を確保する観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上である。位相差フィルムの厚さは、積層フィルムＸの薄型化の観点から、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下である。
　基材フィルムの材料としては、例えば、はく離ライナーの材料として上記した材料が挙げられる。フィルム層３０Ａが基材フィルムである場合、そのようなフィルム層３０Ａに対し、粘着剤層２０Ａの第２面２０ｂは接合している。基材フィルムとしてのフィルム層３０Ａと、粘着剤層２０Ａとは、片面粘着シートを形成する。基材フィルムの厚さは、基材としての強度を確保する観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上である。基材フィルムの厚さは、積層フィルムＸの薄型化の観点から、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下である。
　積層フィルムＸ’は、例えば次のようにして製造できる。まず、上述の粘着剤組成物をフィルム層３０Ａ上に塗布して塗膜を形成する。次に、フィルム層３０Ａ上の塗膜の上にフィルム層１０Ａを貼り合わせる。次に、フィルム層１０Ａ,３０Ａ間の塗膜を乾燥させ、且つ、必要に応じて塗膜に対して光照射する。これにより、フィルム層１０Ａ,３０Ａ間に粘着剤層２０Ａを形成する。粘着剤組成物の塗布方法としては、例えば、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、およびダイコートが挙げられる。塗膜の乾燥温度は、例えば５０℃～２００℃である。乾燥時間は、例えば５秒～２０分である。
　ハーフカット工程では、図３Ｂに示すように、ワークフィルムＷに対するレーザー加工によってハーフカット溝Ｇ１を形成する。具体的には、レーザー加工装置により、ワークフィルムＷに対してフィルム層３０Ａ側からレーザー光Ｌ１（第１レーザー光）を照射および走査することにより、積層フィルムＸ’においてフィルム層３０Ａおよび粘着剤層２０Ａを溶断してハーフカット溝Ｇ１を形成する。ハーフカット溝Ｇ１は、ワークフィルムＷにおける所定の切断予定ライン（設計上の切断ライン）を辿るように形成される。これにより、粘着剤層２０Ａにおいて、個片化された粘着剤層２０と、粘着剤層２０まわりの周囲部２５とが形成される。また、フィルム層３０Ａにおいて、粘着剤層２０上のフィルム３０と、フィルム３０まわりの周囲部３５とが形成される。フィルム層１０Ａには、溝Ｇ１ａ（ハーフカット溝Ｇ１の一部）が形成される。溝Ｇ１ａは、粘着剤層２０の端面２３に沿って形成される。図４は、ワークフィルムＷにおけるハーフカット工程後の領域の一例を模式的に表す平面図である。図４では、ハーフカット溝Ｇ１を、ハッチングを付して示す。図３Ｂに示される部分断面図は、図４に示すワークフィルムＷにおけるＩ－Ｉ線に沿った部分断面図に相当する。
　レーザー加工用のレーザーとしては、例えば、気体レーザー、固体レーザー、および半導体レーザーが挙げられる。気体レーザーとしては、例えば、エキシマレーザーおよびＣＯ２レーザー（１０.６μｍ）が挙げられる（括弧内の数値はレーザー波長を表す。レーザーに関して以下同じ）。エキシマレーザーとしては、例えば、Ｆ２エキシマレーザー（１５７ｎｍ）、ＡｒＦエキシマレーザー（１９３ｎｍ）、ＫｒＦエキシマレーザー（２４８ｎｍ）、およびＸｅＣｌエキシマレーザー（３０８ｎｍ）が挙げられる。固体レーザーとしては、例えば、Ｎｄ:ＹＡＧレーザー（１０６４ｎｍ）、Ｎｄ:ＹＡＧレーザーの第２高調波（５３２ｎｍ）、Ｎｄ:ＹＡＧレーザーの第３高調波（３５５ｎｍ）、およびＮｄ:ＹＡＧレーザーの第４高調波（２６６ｎｍ）が挙げられる。半導体レーザーとしては、例えば、波長４０５ｎｍの半導体レーザーが挙げられる。ハーフカット工程（図３Ｂ）のレーザー光Ｌ１としては、材質および光学特性（吸光度など）の異なる粘着剤層２０Ａとフィルム層３０Ａとを共に適切に切断する観点から、ＣＯ２レーザーが好ましい。
　レーザー光Ｌ１は、好ましくは、ガウシアン型レーザー光またはトップハット型レーザー光である。このような構成は、ハーフカット工程においてハーフカット溝Ｇ１を適切に形成するのに好ましい。ガウシアン型レーザー光とは、エネルギー強度分布がガウシアン分布のレーザー光である。トップハット型レーザー光とは、エネルギー強度分布がトップハット形状のレーザー光である。
　レーザー光Ｌ１の出力は、例えば２～５００Ｗである。レーザー光Ｌ１のパルスの周波数は、例えば１０～１００ｋＨｚである。レーザー光Ｌ１のワークフィルムＷ上でのスポット径は、例えば５０～５００μｍである。
　フルカット工程では、図３Ｃに示すように、ワークフィルムＷに対するレーザー加工によってフルカット溝Ｇ２を形成する。具体的には、レーザー加工装置により、ワークフィルムＷに対してフィルム層３０Ａ側からレーザー光Ｌ２（第２レーザー光）を照射および走査することにより、積層フィルムＸ’においてフィルム層３０Ａ、粘着剤層２０Ａおよびフィルム層１０Ａを溶断してフルカット溝Ｇ２を形成する。フルカット溝Ｇ２は、図５に示すように、ハーフカット溝Ｇ１に沿って形成される（図５では、フルカット溝Ｇ２を、ハーフカット溝Ｇ１のハッチングよりも細かいハッチングを付して示す）。図３Ｃに示される部分断面図は、図５に示すワークフィルムＷにおけるII－II線に沿った部分断面図に相当する。ハーフカット溝Ｇ１とフルカット溝Ｇ２とは、互いに隣接して並行に延び、且つ、当該延び方向において連続的に、隣接方向に繋がっている。
　フルカット工程（図３Ｃ）のレーザー光Ｌ２としては、材質および光学特性（吸光度など）の異なる粘着剤層２０Ａおよびフィルム層１０Ａ,３０Ａを適切に切断する観点から、ＣＯ２レーザーが好ましい。レーザー光Ｌ２は、ガウシアン型レーザー光であってもよいし、トップハット型レーザー光であってもよい。レーザー光Ｌ２の出力は、例えば２～５００Ｗである。レーザー光Ｌ２のパルスの周波数は、例えば１０～１００ｋＨｚである。レーザー光Ｌ２のワークフィルムＷ上でのスポット径は、例えば５０～５００μｍである。
　本工程では、隣り合うハーフカット溝Ｇ１間においては、周囲部２５,３５が蒸発して除去され、フィルム層１０Ａにおいては、個片化されたフィルム１０が形成される。そして、キャリアフィルムＣ上には、積層フィルムＸ（粘着剤層を有する積層フィルム）が形成される。
　本製造方法では、ハーフカット工程（図３Ｂ）およびフルカット工程（図３Ｃ）の後、キャリアフィルムＣから積層フィルムＸが外される。以上のようにして、積層フィルムＸを製造できる。
　積層フィルムＸは、例えば、フレキシブルデバイスの製造過程において、同デバイスの積層構造に組み込まれる粘着剤層の供給材として用いられる。フレキシブルデバイスとしては、例えば、フレキシブルディスプレイパネルが挙げられる。フレキシブルディスプレイパネルは、例えば、画素パネル、偏光フィルム、タッチパネルおよびカバーフィルム（表面保護フィルム）などの要素を含む積層構造を有する。
　本製造方法では、積層フィルムＸが、上述のようにレーザー加工によって外形加工される。レーザー加工は、ワークフィルムを連続的に流しながら連続的に外形加工するのに適する（外形加工のためにワークフィルムを間欠的に送る必要がない）。したがって、本製造方法は、積層フィルムＸを効率よく製造するのに適する。
　ハーフカット工程（図３Ｂ）において、ワークフィルムＷに対してレーザー光Ｌ１が照射された部分では、ワークフィルムＷの材料が蒸発して除去される。これにより、ハーフカット溝Ｇ１が形成される。フルカット工程においても、ワークフィルムＷに対してレーザー光が照射された部分では、ワークフィルムＷの材料が蒸発して除去される。これにより、フルカット溝Ｇ２が形成される。そして、ハーフカット溝Ｇ１とフルカット溝Ｇ２とは、上述のように、互いに隣接して並行に延び、且つ、当該延び方向において連続的に、隣接方向に繋がっている。このように繋がっているハーフカット溝Ｇ１およびフルカット溝Ｇ２により、キャリアフィルムＣ上の積層フィルムＸ（フィルム１０／粘着剤層２０／フィルム３０）の外形が規定されている。そのため、本製造方法においては、積層フィルムＸ（延出端部１２を有するフィルム１０を備える）の製造において、従来の製造方法に関して上述した除去工程が必要ない。したがって、本製造方法は、積層フィルムＸを効率よく製造するのに適する。
　本製造方法のハーフカット工程では、図６に示すように、レーザー光Ｌ１の照射および走査によるフィルム層３０Ａおよび粘着剤層２０Ａの溶断を、走査の方向と交差する方向に溶断箇所をずらして複数回繰り返すことにより、ハーフカット溝Ｇ１を形成してもよい。ハーフカット溝Ｇ１により、粘着剤層２０Ａにおいて粘着剤層２０が個片化される。図７は、ワークフィルムＷにおけるそのようなハーフカット工程後の領域の一例を模式的に表す平面図である（図７では、ハーフカット溝Ｇ１を、ハッチングを付して示す）。図６に示される部分断面図は、図７に示すワークフィルムＷのIII－III線に沿った部分断面図に相当する。このようなハーフカット工程は、幅広のハーフカット溝Ｇ１を形成するのに好ましい。また、本工程（ハーフカット工程）では、周囲部２５,３５を残さないようにハーフカット溝Ｇ１を形成してもよい。
　その後のフルカット工程では、図８に示すように、ワークフィルムＷに対してフィルム層３０Ａ側からレーザー光Ｌ２を照射および走査することにより、積層フィルムＸ’においてフィルム層３０Ａ、粘着剤層２０およびフィルム層１０Ａを溶断して、フルカット溝Ｇ２を形成する。フルカット溝Ｇ２は、図９に示すように、ハーフカット溝Ｇ１に沿って形成される（図９では、フルカット溝Ｇ２を、ハーフカット溝Ｇ１のハッチングよりも細かいハッチングを付して示す）。図８に示される部分断面図は、図９に示すワークフィルムＷのIV－IV線に沿った部分断面図に相当する。フルカット溝Ｇ２は、具体的には、ハーフカット溝Ｇ１によって個片化された粘着剤層２０に対して当該ハーフカット溝Ｇ１の外側において、当該ハーフカット溝Ｇ１に沿って形成される。ハーフカット溝Ｇ１とフルカット溝Ｇ２とは、互いに隣接して並行に延び、且つ、当該延び方向において連続的に、隣接方向に繋がっている。図６に示すハーフカット工程において、周囲部２５,３５を残さないようにハーフカット溝Ｇ１を形成した場合、その後のフルカット工程では、レーザー光Ｌ２の照射および走査を、ハーフカット溝Ｇ１の例えば幅方向中央を辿るように実施して、フィルム層１０Ａを溶断する。
　以上のようなハーフカット工程（図６）およびフルカット工程（図８）の後にも、キャリアフィルムＣ上には、延出端部１２を有するフィルム１０を備えた積層フィルムＸ（フィルム１０／粘着剤層２０／フィルム３０）が形成される。幅広のハーフカット溝Ｇ１を形成するのに好ましいハーフカット工程（図６）を含むことは、より長い延出端部１２を有するフィルム１０を備える積層フィルムＸを製造するのに好ましい。延出端部１２が長いほど、上述のブロッキングを抑制できる。
　積層フィルムＸの製造方法においては、フルカット工程とハーフカット工程とをこの順で実施してもよい。フルカット工程とハーフカット工程とがこの順で実施される場合の工程図を図１０Ａおよび図１０Ｂに示す。
　フルカット工程では、図１０Ａに示すように、ワークフィルムＷに対するレーザー加工によってフルカット溝Ｇ２を形成する。具体的には、ワークフィルムＷに対してフィルム層３０Ａ側からレーザー光Ｌ２（第２レーザー光）を照射および走査することにより、積層フィルムＸ’においてフィルム層３０Ａ、粘着剤層２０Ａおよびフィルム層１０Ａを溶断してフルカット溝Ｇ２を形成する。フルカット溝Ｇ２は、ワークフィルムＷにおける所定の切断予定ラインを辿るように形成される。
　ハーフカット工程では、図１０Ｂに示すように、ワークフィルムＷに対するレーザー加工によってハーフカット溝Ｇ１を形成する。具体的には、ワークフィルムＷに対してフィルム層３０Ａ側からレーザー光Ｌ１（第１レーザー光）を照射および走査することにより、積層フィルムＸにおいてフィルム層３０Ａおよび粘着剤層２０Ａを溶断してハーフカット溝Ｇ１を形成する。ハーフカット溝Ｇ１は、先行して形成されているフルカット溝Ｇ２に沿って形成される。ハーフカット溝Ｇ１は、具体的には、フルカット溝Ｇ２によって囲まれた領域内で粘着剤層２０を外形加工するように、当該フルカット溝Ｇ２の内側において当該フルカット溝Ｇ２に沿って形成される。ハーフカット溝Ｇ１とフルカット溝Ｇ２とは、互いに隣接して並行に延び、且つ、当該延び方向において連続的に、隣接方向に繋がっている。
　本発明について、以下に実施例を示して具体的に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。また、以下に記載されている配合量（含有量）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上述の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合量（含有量）、物性値、パラメータなどの上限（「以下」または「未満」として定義されている数値）または下限（「以上」または「超える」として定義されている数値）に代替できる。
〔実施例１〕
〈粘着剤組成物の調製〉
　まず、アクリル酸２－エチルヘキシル（２ＥＨＡ）５６質量部と、ラウリルアクリレート（ＬＡ）３４質量部と、アクリル酸４－ヒドロキシブチル（４ＨＢＡ）７質量部と、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン（ＮＶＰ）２質量部と、光重合開始剤（品名「Ｏｍｎｉｒａｄ１８４」，ＩＧＭ Ｒｅｓｉｎｓ社製）０.０１５質量部とを含む混合物に対して紫外線を照射し（重合反応）、プレポリマー組成物（重合率は約１０％）を得た（プレポリマー組成物は、重合反応を経ていないモノマー成分を含有する）。次に、プレポリマー組成物１００質量部と、多官能アクリレートモノマーとしてのジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）０.０８質量部と、シランカップリング剤（品名「ＫＢＭ－４０３」，３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン，信越化学工業社製）０.３質量部とを混合し、粘着剤組成物Ｃ１を得た。
〈用意工程〉
　まず、はく離ライナー（第１フィルム層）の剥離処理面上に、粘着剤組成物Ｃ１を塗布して塗膜を形成した。はく離ライナーは、片面がシリコーン剥離処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（品名「ダイアホイル ＭＲＶ＃５０」，厚さ５０μｍ，三菱ケミカル社製）である。次に、はく離ライナー上の塗膜に、片面がプラズマ処理された表面保護フィルム（第２フィルム層）のプラズマ処理面を貼り合わせた。表面保護フィルムは、厚さ５０μｍの所定のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムである。プラズマ処理では、プラズマ照射装置（品名「ＡＰ－ＴＯ５」，積水工業社製）を使用し、電圧を１６０Ｖとし、周波数を１０ｋＨｚとし、処理速度を５０００ｍｍ/分とした。次に、塗膜に対して表面保護フィルム側から紫外線を照射して塗膜を紫外線硬化させ、厚さ５０μｍの粘着剤層を形成した。これにより、積層フィルム（はく離ライナー／粘着剤層／表面保護フィルム）を得た。紫外線照射では、照射光源としてブラックライトを用い、照射強度を５ｍＷ/ｃｍ２とした。そして、積層フィルムにキャリアフィルムを貼り合わせた。キャリアフィルムは、厚さ方向の一方側に粘着面を有する片面粘着フィルムであり、キャリアフィルムの粘着面を積層フィルムのはく離ライナー側に貼り合わせた。
〈ハーフカット工程〉
　次に、キャリアフィルム上の積層フィルムに対するレーザー加工により、はく離ライナー上の粘着剤層および表面保護フィルムを外形加工した。具体的には、積層フィルムに対して表面保護フィルム側から第１レーザー光を照射および走査することにより、積層フィルムにおける所定の第１切断予定ラインを辿るように、表面保護フィルムおよび粘着剤層を溶断してハーフカット溝を形成した。本工程では、レーザー加工装置（品名「ＬＣ５００」，武井電機工業製）を使用し、波長９３６０ｎｍのＣＯ２レーザーを第１レーザー光として用い、レーザー光のスポット径を１００μｍとし、レーザー出力を２０Ｗとし、パルスの周波数を３０ｋＨｚとし、レーザー光による切断速度を５００ｍｍ/秒とし、走査回数（ハーフカット工程ではハーフカット回数）を１とした。本工程では、大判の粘着剤層において、所定の平面視形状に個片化された粘着剤層が形成され、大判の表面保護フィルムにおいて、個片化された表面保護フィルム（個片化された粘着剤層と同じ平面視形状を有する）が形成された。
〈フルカット工程〉
　次に、キャリアフィルム上の積層フィルムに対するレーザー加工により、はく離ライナーを外形加工した。具体的には、キャリアフィルム上の積層フィルムに対して表面保護フィルム側から第２レーザー光を照射および走査することにより、積層フィルムにおいて、ハーフカット溝外側の所定の第２切断予定ラインを辿るように、ハーフカット溝と部分的に重なるフルカット溝を形成した。このようにして形成されたフルカット溝と、上述のハーフカット溝とは、互いに隣接して並行に延び、且つ、当該延び方向において連続的に、隣接方向に繋がっている。本工程では、レーザー加工装置（品名「ＬＣ５００」，武井電機工業製）を使用し、波長９３６０ｎｍのＣＯ２レーザーを第２レーザー光として用い、レーザー光のスポット径を１００μｍとし、レーザー出力を２７Ｗとし、パルスの周波数を３０ｋＨｚとし、レーザー光による切断速度を５００ｍｍ/秒とし、走査回数を１とした。また、上述のハーフカット工程での第１切断予定ラインと、フルカット工程での第２切断予定ラインとの間の離隔距離（第１レーザー光の照射スポットの平面視中心位置と、第２レーザー光の照射スポットの平面視中心位置との間の最短距離としてのスポット中心間距離Ｓ）は、１０１μｍとした。
　以上のようにして、実施例１の積層フィルム（粘着剤層を有する積層フィルム）を作製した。実施例１の積層フィルムは、はく離ライナーと、粘着剤層と、表面保護フィルムとを厚さ方向にこの順で備え、はく離ライナーが薄肉の延出端部（図１,２に示す延出端部１２）を有する。
〔実施例２〕
　次のこと以外は実施例１の積層フィルムと同様にして、実施例２の積層フィルムを作製した。
　ハーフカット工程において、第１レーザー光の照射および走査による表面保護フィルムおよび粘着剤層の溶断を、走査の方向と交差する方向に溶断箇所を２０μｍずつずらして１１回繰り返すことにより、溝幅３００μｍほどのハーフカット溝を形成した（ハーフカット回数は１１）。フルカット工程において、第２レーザー光の照射および走査を、ハーフカット溝の幅方向中央を辿るように実施して、はく離ライナーを溶断した。ハーフカット工程およびフルカット工程におけるレーザー光の照射スポットのスポット中心間距離Ｓ（ハーフカット工程での第１レーザー光の最外の照射スポットの平面視中心位置と、フルカット工程での第２レーザー光の照射スポットの平面視中心位置との間の距離）を、１３９μｍとした。このようにして形成されたフルカット溝（Ｇ２）と、上述のハーフカット溝（Ｇ１）とは、図８に示すように、互いに隣接して並行に延び、且つ、当該延び方向において連続的に、隣接方向に繋がっている。実施例２の積層フィルムは、実施例１の積層フィルムと比較して、はく離ライナーの延出端部が長い。
〔実施例３〕
　次のこと以外は実施例２の積層フィルムと同様にして、実施例３の積層フィルムを作製した。粘着剤層形成用の粘着剤組成物として、後記のように粘着剤組成物Ｃ２を調製し、用意工程では、粘着剤組成物Ｃ２を粘着剤組成物Ｃ１の代わりに用いた。ハーフカット工程およびフルカット工程におけるレーザー光の照射スポットのスポット中心間距離Ｓ（ハーフカット工程での第１レーザー光の最外の照射スポットの平面視中心位置と、フルカット工程での第２レーザー光の照射スポットの平面視中心位置との間の距離）を、７３μｍとした。実施例３の積層フィルムは、実施例２の積層フィルムと比較して、はく離ライナーの延出端部が短い。
　粘着剤組成物Ｃ２の調製においては、まず、アクリル酸２－エチルヘキシル（２ＥＨＡ）４５質量部と、ラウリルアクリレート（ＬＡ）４２質量部と、アクリル酸ｎ－ブチル（ＢＡ）２質量部と、アクリル酸４－ヒドロキシブチル（４ＨＢＡ）４質量部と、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン（ＮＶＰ）７質量部と、光重合開始剤（品名「Ｏｍｎｉｒａｄ １８４」，ＩＧＭ Ｒｅｓｉｎｓ社製）０.０１５質量部とを含む混合物に対して紫外線を照射し（重合反応）、プレポリマー組成物（重合率は約１０％）を得た（プレポリマー組成物は、重合反応を経ていないモノマー成分を含有する）。次に、プレポリマー組成物１００質量部と、多官能アクリレートモノマーとしてのジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）０.０８質量部と、シランカップリング剤（品名「ＫＢＭ－４０３」，３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン，信越化学工業社製）０.３質量部とを混合した。以上のようにして、粘着剤組成物Ｃ２を得た。
〔比較例１〕
　上述のハーフカット工程およびフルカット工程の代わりに、次のような外形加工工程を実施したこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様にして、比較例１の積層フィルムを作製した。
　比較例１の外形加工工程では、キャリアフィルム上の積層フィルムに対するレーザー加工により、キャリアフィルム上のはく離ライナー、粘着剤層および表面保護フィルムを、フルカットした。具体的には、積層フィルムに対して表面保護フィルム側からレーザー光を照射および走査することにより、積層フィルムにおける所定の切断予定ラインを辿るように、表面保護フィルム、粘着剤層およびはく離ライナーを溶断してフルカット溝を形成した。本工程では、レーザー加工装置（品名「ＬＣ５００」，武井電機工業製）を使用し、波長９３６０ｎｍのＣＯ２レーザーをレーザー光として用い、レーザー光のスポット径を１００μｍとし、レーザー出力を２７Ｗとし、パルスの周波数を３０ｋＨｚとし、レーザー光による切断速度を５００ｍｍ/秒とし、走査回数を１とした。本工程では、大判の積層フィルムにおいて、所定の平面視形状に個片化された積層フィルムが形成された。
　比較例１の積層フィルム（粘着剤層を有する積層フィルム）は、はく離ライナーと、粘着剤層と、表面保護フィルムとを厚さ方向にこの順で備え、はく離ライナーが、薄肉でない延出端部を有する。
〔比較例２〕
　次のこと以外は実施例１の積層フィルムと同様にして、比較例２の積層フィルムを作製した。ハーフカット工程およびフルカット工程の代わりにプレス加工工程を実施した。具体的には、用意工程で用意されたキャリアフィルム上の積層フィルムに対し、表面保護フィルム側からキャリアフィルムに至るまで厚さ方向にプレス加工刃を突入させることにより、所定の平面視形状の積層フィルム（はく離ライナー／粘着剤層／表面保護フィルム）を形成した。プレス加工刃は、刃物角３０度の刃先を有する。
〈ゲル分率〉
　実施例１～３および比較例１,２の各積層フィルムにおける粘着剤層のゲル分率を測定した。具体的には、次のとおりである。
　まず、積層フィルムにおける粘着剤層から約０.１ｇ（質量：Ｗ１ｍｇ）の粘着剤サンプルを採取した。次に、粘着剤サンプルを、平均孔径０.２μｍのテトラフルオロエチレン樹脂製多孔質膜（質量：Ｗ２ｍｇ）で巾着状に包み、口を凧糸（質量：Ｗ３ｍｇ）で縛り、包みを得た。テトラフルオロエチレン樹脂製多孔質膜としては、日東電工株式会社製の多孔質膜（品名「ニトフロンＮＴＦ１１２２」）を使用した。次に、粘着剤サンプル入りの包みを、容積５０ｍＬの容器に入れた後、当該容器に酢酸エチルを満たした（包みごとに一つの容器を使用した）。これを２３℃で７日間静置した後、包みを容器から取り出して１３０℃で２時間乾燥させた。その後に当該包みの質量（Ｗ４ｍｇ）を測定した。そして、Ｗ１～Ｗ４の値を下記式に代入することにより、粘着剤層のゲル分率（質量％）を算出した。その値を表１に示す。
　ゲル分率（質量％）＝［（Ｗ４－Ｗ２－Ｗ３）／Ｗ１］×１００
〈せん断貯蔵弾性率〉
　実施例１～３および比較例１,２の各積層フィルムにおける粘着剤層について、動的粘弾性を測定した。
　まず、粘着剤層ごとに、必要数の測定用のサンプルを作製した。具体的には、まず、積層フィルムの粘着剤層から切り出した複数の粘着剤層片を貼り合わせて、約１.５ｍｍの厚さのサンプルシートを作製した。次に、このシートを打抜いて、測定用サンプルである円柱状のペレット（直径７.９ｍｍ）を得た。
　そして、測定用サンプルについて、動的粘弾性測定装置（品名「Advanced Rheometric Expansion System (ARES)」，Rheometric Scientific社製）によって動的粘弾性測定を実施した。具体的には、測定用サンプルを、同装置の直径７.９ｍｍのパラレルプレートの治具に固定した後、測定を実施した。本測定において、測定モードをせん断モードとし、測定温度範囲を－４０℃～１００℃とし、昇温速度を５℃/分とし、周波数を１Ｈｚとした。測定結果から２５℃におけるせん断貯蔵弾性率（ｋＰａ）を読み取った。その値を表１に示す。
〈形状解析〉
　実施例１～３および比較例１,２の各積層フィルムにおける粘着剤層について、形状解析レーザー顕微鏡（品名「ＶＫ－Ｘ１０００」，ＫＥＹＥＮＣＥ製）によって形状を解析した。具体的には、同顕微鏡により、はく離ライナーの主領域部の厚さｈ１、はく離ライナーの延出端部の延出長さｄ１と最小厚さｈ２（最薄部の厚さ）と外側部の厚さｈ３、および、はく離ライナーの外方端と粘着剤層の内方端との間の距離ｄ２を、測定した（厚さｈ１～ｈ３、延出長さｄ１および距離ｄ２は、図２に示されている）。その測定結果を表１に示す。厚さｈ１に対する厚さｈ２の比率（ｈ２／ｈ１）も、表１に示す。厚さｈ２に対する厚さｈ３の比率（ｈ３／ｈ２）も、表１に示す。
〈剥離開始力と剥離力〉
　実施例１～３および比較例１,２における各積層フィルムについて、はく離ライナーの剥離に要する力（剥離開始力とその後の剥離力）を調べた。
　まず、積層フィルムから、測定用の試験片（短５０ｍｍ×長辺１００ｍｍ程度）を切り出した。具体的には、積層フィルムの端部から１００ｍｍ程度の長さを有し且つ５０ｍｍの幅を有する試験片を、積層フィルムから切り出した。
　次に、引張試験機（品名「オートグラフ」，島津製作所製）の固定用テーブルに試験片を固定した。具体的には、試験片の表面保護フィルム側を、強両面粘着テープを介して固定用テーブルに貼り付けた。
　次に、固定用テーブル上の試験片のはく離ライナーにおける延出端部側の短辺に、把持用テープを貼り付けた。この把持用テープは強粘着面を有し、当該強粘着面を介して把持用テープを試験片のはく離ライナーに貼り付けた。
　次に、引張試験機により、試験片における粘着剤層上のはく離ライナーを当該粘着剤層から剥離する剥離試験を実施し、剥離に要する力を剥離強度として測定した。本測定では、測定温度を２５℃とし、把持用テープを試験片の長さ方向に引っ張ることによってはく離ライナーを剥離し、剥離角度を１８０°とし、引張速度を３００ｍｍ／分とし、剥離長さを８０ｍｍとした。このような剥離試験によって得られるグラフの一例を図１１に示す。図１１のグラフにおいて、横軸は剥離長さ（ｍｍ）を表し、縦軸は剥離強度（Ｎ/50mm）を表し、Ｆmaxは、剥離強度の最大値を表す。
　以上のような剥離試験によって求められた剥離開始力Ｆ１（Ｎ/50mm）および剥離力Ｆ２（Ｎ/50mm）を表１に示す。剥離力Ｆ２に対する剥離開始力Ｆ１の比率（Ｆ１／Ｆ２）も表１に示す。剥離開始力Ｆ１は、はく離ライナーを粘着剤層から剥離したときの、剥離長さ２０ｍｍ以内における剥離強度の最大値であり、剥離力Ｆ２は、剥離長さ２０～１００ｍｍ（剥離強度が、剥離開始時の剥離開始力Ｆ１を経た後に安定している）における剥離強度の平均値である。
〈端部ブロッキング〉
　実施例１～３および比較例１,２の各積層フィルムについて、端部ブロッキングのしにくさを調べた。具体的には、まず、積層フィルムごとに、実質的に同じサイズの１０枚の評価サンプルを作製し、１０枚の評価サンプルを積み重ねてフィルム束を形成した（第１工程）。フィルム束では、厚さ方向において、１０枚の積層フィルムの端部が実質的に面一で連なっている。次に、フィルム束において一番上に位置する積層フィルムに対し、先端に粘着面を有する円柱のロッド（直径１０ｍｍ）の先端粘着面を上方から押し付けた後、当該ロッドを上方に引き上げて、ロッドに伴って持ち上がった積層フィルムの枚数を数えた（第２工程）。第１工程とその後の第２工程とからなる試行を、フィルム束ごとに１０回行った。１０回の試行において、ロッドに伴って持ち上がった積層フィルムが１枚のみであった試行の数が１０である場合を“優”と評価し、６～９である場合を“可”と評価し、５以下である場合を“不良”と評価した。その評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上述の実施形態は本発明の例示であり、当該実施形態によって本発明を限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記の請求の範囲に含まれる。
　本発明の、粘着剤層を有する積層フィルムは、例えば、フォルダブルディスプレイパネルなどフレキシブルデバイス用の光学粘着シートの供給材として用いることができる。
Ｘ　　　　　　　積層フィルム（粘着剤層を有する積層フィルム）
Ｈ　　　　　　　厚さ方向
Ｄ　　　　　　　面方向
１０　　　　　　フィルム（第１フィルム）
１１　　　　　　主領域部
１２　　　　　　延出端部
１２ａ，１２ｂ　表面
１２ｃ　　　　　頂部
１２ｐ　　　　　最薄部
１２ｑ　　　　　外側部
２０　　　　　　粘着剤層
２３，３３　　　端面
３０　　　　　　フィルム（第２フィルム）
Ｗ　　　　　　　ワークフィルム
１０Ａ，３０Ａ　フィルム層
２０Ａ　　　　　粘着剤層
Ｄ１　　　　　　流れ方向
Ｄ２　　　　　　幅方向
 

Claims (8)

  1. 　第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有する粘着剤層と、
    　前記第１面に接する第１フィルムと、
    　前記第２面に接する第２フィルムとを備え、
    　前記第１フィルムが延出端部を有し、当該延出端部は、厚さ方向と直交する面方向において前記粘着剤層の端面よりも外方に延出し、
    　前記延出端部が、前記端面と面一で繋がる表面を有し、且つ、前記第１フィルムにおいて前記粘着剤層と接する主領域部より薄い、粘着剤層を有する積層フィルム。
  2. 　前記面方向における前記端面からの前記延出端部の延出長さが５０μｍ以上である、請求項１に記載の粘着剤層を有する積層フィルム。
  3. 　前記面方向における前記端面からの前記延出端部の延出長さが５００μｍ以下である、請求項１に記載の粘着剤層を有する積層フィルム。
  4. 　前記主領域部の厚さに対する、前記延出端部の最小厚さの比率が、０.３以上である、請求項１に記載の粘着剤層を有する積層フィルム。
  5. 　前記延出端部が、最薄部と、前記面方向において前記最薄部よりも外側の外側部とを有し、当該外側部は前記最薄部より厚い、請求項１に記載の粘着剤層を有する積層フィルム。
  6. 　前記粘着剤層が２５℃において１００ｋＰａ以下のせん断貯蔵弾性率を有する、請求項１に記載の粘着剤層を有する積層フィルム。
  7. 　前記粘着剤層が４０質量％以上８０質量％以下のゲル分率を有する、請求項１に記載の粘着剤層を有する積層フィルム。
  8. 　２５℃、剥離角度１８０°および引張速度３００ｍｍ/分の条件で前記粘着剤層から前記第１フィルムを剥離する剥離試験において、剥離力に対する剥離開始力の比率が１０以下である、請求項１から７のいずれか一つに記載の粘着剤層を有する積層フィルム。
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