WO2024154727A1

WO2024154727A1 - プレス装置、鉄心の製造方法、回転電機の製造方法、および、回転電機

Info

Publication number: WO2024154727A1
Application number: PCT/JP2024/000946
Authority: WO
Inventors: 崇史市田; 修太坪山; 春彦森; 悠太森; 広一須藤
Original assignee: 三菱電機株式会社
Priority date: 2023-01-20
Filing date: 2024-01-16
Publication date: 2024-07-25

Abstract

材料（６００）を打ち抜き、製品（１００）を製造するプレス装置であって、材料（６００）の板厚（Ｔ１）よりも幅方向（ＸＸ）において小さい幅（Ｗ１）で形成される製品（１００）の薄幅部（１０１）の打ち抜きにおいて、薄幅部（１０１）の平面方向、横方向（Ｘ）および縦方向（Ｚ）を含む平行な全ての方向への移動を抑制して打ち抜きを行い薄幅部（１０１）の強度を確保する。

Description

プレス装置、鉄心の製造方法、回転電機の製造方法、および、回転電機

　本開示は、プレス装置、鉄心の製造方法、回転電機の製造方法、および、回転電機に関するものである。

　従来のプレス加工において、例えば、金型は打ち抜きに使用するパンチとダイのみからなる。円形のパンチを用いて抜いた材料を元の穴にそのまま戻して、その後近接した穴を抜き落として捨てた後で、戻していた材料を落として捨てることにより、残された材料に板厚以下の幅で近接する２穴を成形することで、薄幅打ち抜き成形する（例えば、特許文献１参照）。また、例えば、製品の薄幅形状部分において、該当部位以外の板厚よりも薄くつぶして加工し、見かけ上の薄幅寸法が板厚寸法よりも大きくなるような製品形状とする（例えば、特許文献２参照）。

特開２００２－１４３９４２号公報特開２０１６－７１３６号公報

　従来のプレス装置は、製品のそりを抑制する構造がなく、一般的にそのような金型構成の場合、打ち抜かれた穴のダレが大きくなり、２回の打ち抜きによって、薄幅部の板厚が元の板厚よりも大幅に薄くなりかつ薄幅部が倒れてねじれることにより、薄幅部の強度低下と製品の寸法精度悪化という問題点があった。

　本開示は、上記のような課題を解決するための技術を開示するものであり、薄幅部の強度を確保できるプレス装置、鉄心の製造方法、回転電機の製造方法、および、回転電機を提供することを目的とする。

　本開示のプレス装置は、
材料を打ち抜き、製品を製造するプレス装置であって、
前記材料の板厚よりも小さい幅で形成される前記製品の薄幅部の打ち抜きにおいて、
前記薄幅部の平面方向への移動を抑制して打ち抜きを行うプレス装置。
　また、本開示の鉄心の製造方法は、
上記記載のプレス装置を用いて、
前記材料を打ち抜いた前記製品を、回転電機の鉄心として製造する。
　また、本開示の回転電機の製造方法は、
上記記載の鉄心の製造方法によって製造された前記鉄心を用いて、回転電機を製造する。
　また、本開示の回転電機は、
プレス装置によって材料から打ち抜かれた回転電機の鉄心に形成され、前記材料の板厚よりも小さい幅で形成される薄幅部において、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とした場合、
前記第１面の板厚方向の一端側に前記材料の板厚方向の一端面から突出する第１バリが形成され、
前記第２面の板厚方向の他端側に前記材料の板厚方向の他端面から突出する第２バリが形成され、
前記第１バリは、押しつぶされた跡を有し、
前記第１バリにおける前記材料の板厚方向の一端面から突出する高さは、前記第２バリにおける前記材料の板厚方向の他端面から突出する高さよりも小さい前記回転電機の鉄心を備えたものである。

　本開示のプレス装置、鉄心の製造方法、回転電機の製造方法、および、回転電機によれば、薄幅部の強度を確保できる。

実施の形態１によるプレス装置にて製造される鉄心を用いた回転電機の構成を示す平面図である。図１に示した回転電機の構成を示す断面図である。実施の形態１によるプレス装置によって製造される製品の構成を示す平面図である。図３に示した製品の構成を示す断面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態１による製品の一部構成を示す拡大断面図である。実施の形態１による製品の製造工程を示す部分拡大断面図である。実施の形態２による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態２による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態２による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態２による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態２による製品の製造工程を示す部分拡大断面図である。実施の形態２による製品の製造工程を示す部分拡大断面図である。実施の形態２による製品の一部構成を示す拡大断面図である。実施の形態３による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態３による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態３による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態３による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態３による製品の製造工程を示す部分拡大断面図である。実施の形態３による製品の一部構成を示す拡大断面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態４による製品の製造工程を示す断面図である。図４０Ａは、実施の形態４による製品の一部構成を示す部分拡大断面図、図４０Ｂは、比較例による部分拡大断面図である。実施の形態５による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態５による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態５による製品の製造工程を示す部分拡大断面図である。実施の形態５による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態５による製品の製造工程を示す断面図である。図４６Ａは、実施の形態５による製品の一部構成を示す部分拡大断面図、図４６Ｂは、比較例による部分拡大断面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す部分拡大断面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す部分拡大断面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態６による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態６による製品の一部構成を示す拡大断面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す斜視図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す斜視図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態７による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態７による製品の一部構成を示す拡大断面図である。実施の形態８によるプレス装置によって製造される製品の構成を示す平面図である。図６９に示した製品の構成を示す断面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態８による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態８による製品の一部構成を示す拡大断面図である。図８２Ａは、比較例による製品の製造方法を示す平面図、図８２Ｂは、比較例による製品の製造方法を示す断面図、図８２Ｃは、比較例による製品の製造方法を示す平面図、図８２Ｄは、比較例による製品の製造方法を示す断面図、図８２Ｅは、比較例による製品の製造方法を示す平面図、図８２Ｆは、比較例による製品の製造方法を示す断面図、図８２Ｇは、比較例による製品の製造方法を示す平面図、図８２Ｈは、比較例による製品の製造方法を示す断面図、図８２Ｉは、比較例による製品の製造方法を示す平面図、図８２Ｊは、比較例による製品の製造方法を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す斜視図である。図８７Ａは、実施の形態９によるパンチの構成を示す側面図、図８７Ｂは実施の形態９によるパンチの構成を示す平面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の製造工程を示す断面図である。図９７Ａは、実施の形態９による製品の一部構成を示す拡大断面図、図９７Ｂは、実施の形態９による製品の他の一部構成を示す拡大断面図である。実施の形態１０による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態１０による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態１０による製品の製造工程を示す平面図である。実施の形態１０による製品の製造工程を示す断面図である。実施の形態９による製品の他の製造工程を示す斜視図である。図１０３Ａは、図１０２に示したダイの構成を示す側面図、図１０３Ｂは図１０２に示したダイの構成を示す平面図である。

　以下、本開示のプレス装置の実施の形態について説明する。以下の各実施の形態にて示すプレス装置とは、材料を打ち抜き、製品を製造するプレス装置であって、材料の板厚よりも小さい幅で形成される製品の薄幅部の打ち抜きにおいて、薄幅部の平面方向への移動を抑制して打ち抜きを行うものである。

　さらに、具体的には、各実施の形態にて示すプレス装置は、パンチ、バックアップ、ストリッパおよびダイを有し、パンチとバックアップとは材料を挟んで上下に対向して配置され、ストリッパとダイとは材料を挟んで上下に対向して配置されるとともに、パンチ、バックアップ、ストリッパおよびダイは、薄幅部の平面方向への移動を抑制する位置に配置されるものである。よって、パンチ、バックアップ、ストリップおよびダイはそれぞれの用途によって複数種備える場合が考えられる。これらのことは、以下の各実施の形態において同様であるため、その説明は適宜省略する。

実施の形態１．
　まず、本開示のプレス装置を用いて製造される回転電機の鉄心、および、当該鉄心にて製造される回転電機について図１および図２を用いて説明する。図１は、実施の形態１によるプレス装置にて製造される鉄心を用いた回転電機の構成を示す平面図である。図２は、図１に示した回転電機の構成を示す断面図である。

　各図において、回転電機１は、円環状の外枠２と、外枠２の内周側に円環状に配置された複数のステータコア片３から形成されるステータコア３０と、ステータコア３０の内周側にギャップを介して配置されたロータコア４と、ロータコア４の中心に締結されたシャフト５とを有している。この回転電機１は、シャフト５を回転軸として、シャフト５およびロータコア４が一体となって、円環状のステータコア３０に対して回転する。これ以降、シャフト５に平行な方向を軸方向、ロータコア４が回転する方向を周方向、軸方向に垂直な方向を径方向と称する。

　ステータコア片３は、円環状の一部となる形状のコアバック６とこのコアバック６から内周側に突出したティース７とを備えており、嵌合部８で外枠２に固定されている。ティース７の周りにはワイヤが巻き回されたコイル９が配置されている。ロータコア４には、周方向にロータ磁石１０が埋設されている。ロータコア４は軸方向に複数枚の鉄心４０が積層して形成される。ロータコア４を形成する鉄心４０には、ロータ磁石１０が挿入される磁石孔に繋がる外周側に設けられたフラックスバリア１１が存在する。フラックスバリア１１の外周側には、ロータコア４の外周面との径方向幅が小さくなったブリッジである薄幅部１２が設けられている。この薄幅部（ブリッジ）１２を備えることにより、異なる極となる隣り合う磁石同士の磁束の短絡を抑制している。

　ロータコア４を形成する鉄心４０に形成された当該薄幅部１２は、鉄心４０を製造するための材料の板厚の大きさよりも小さい幅にて形成されるものであり、当該薄幅部１２をいかに強度を確保しつつ精度よく製造するかが、回転電機１の品質に影響する。よって、当該薄幅部１２を強度を確保しつつ精度よく製造するため、本開示のプレス装置が用いられる。

　以下、当該プレス装置を用いた打ち抜かれた製品としての鉄心４０の製造方法について説明する。なお、以下の説明に示した薄幅部１２の形状は、図１にて示した形状とは異なるが、鉄心４０を製造するための材料の板厚の大きさよりも小さな幅を有する点において同様であり、説明の便宜上、わかりやすくするために形状を簡略化した例にて説明する。

　まず、以下の説明においては、先に示した鉄心４０と同様の部分を製品１００と、先に示した鉄心４０の薄幅部１２と同様の部分を薄幅部１０１と示して説明する。まず、図３および図４において、材料６００と、製品１００と、薄幅部１０１との関係について説明する。図３は、実施の形態１によるプレス装置によって製造される製品の構成を示す平面図である。図４は、図３に示した製品のＡ－Ａ線断面の構成を示す断面図である。なお、製品１００の断面に相当する部分のハッチングは、便宜上、図４のみに示している。

　製品１００は、材料６００から打ち抜かれて製造される。材料６００の板厚の方向を板厚方向Ｙとする。当該板厚方向Ｙは、材料６００の打ち抜き方向と同一である。また、材料６００の板厚方向Ｙの上面側を上側Ｙ１とし、下面側を下側Ｙ２とする。さらに、材料６００および製品１００の平面方向とは、図３の横方向Ｘと縦方向Ｚを含む紙面上に平行な全ての方向をいう。そのうち、図４に示した断面における、薄幅部１０１の材料６００の板厚Ｔ１の大きさよりも小さな幅Ｗ１の方向を幅方向ＸＸとして説明する。よって、当該幅方向ＸＸは、材料６００の平面方向の一部である。

　製品１００の最外周の切断された面を、最外周面１０２とする。薄幅部１０１を形成するために切断され形成された面について、幅方向ＸＸの一方の切断された面を第１面１１１と、幅方向ＸＸの他方の切断された面を第２面１１２とする。また、薄幅部１０１を形成するための開口を、穴部１２０とする。第１面１１１は、最外周面１０２の一部であり、第２面１１２は、穴部１２０の一部である。

　また、本開示のプレス装置は、薄幅部１０１の打ち抜きにおいて、薄幅部１０１の平面方向への移動を抑制して打ち抜きを行うものである。具体的には、本開示のプレス装置は、パンチ、バックアップ、ストリッパ、ダイを備えている。パンチとバックアップとは材料６００を挟んで板厚方向Ｙの上下に対向して配置される。また、パンチとバックアップとは、平面上、同一形状である。ストリッパとダイとは材料６００を挟んで板厚方向Ｙの上下に対向して配置される。また、ストリッパとダイとは、平面上、同一形状である。そして、パンチ、バックアップ、ストリッパ、ダイは、薄幅部１０１が平面方向に移動するのを抑制する位置に配置される。

　次に、上記のように構成された実施の形態１のプレス装置を用いた製品の製造方法について図５から図１４に基づいて説明する。まず、図５および図６に示すように、材料６００をパンチ２００にて打ち抜き、製品１００の最外周面１０２を形成するための抜き戻し工程を行う。図５は、材料６００において、製品１００の最外周面１０２に沿って打ち抜かれて戻し加工された状態を示している。図６は、図５のＡ－Ａ線断面における、抜く工程を示す断面図である。

　図６に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２００が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２００と平面上、同一形状のバックアップ３００を配置して、材料６００を挟んだ状態で、パンチ２００にて打ち抜かれ、製品１００の最外周面１０２が形成される。当該最外周面１０２には、薄幅部１０１の第１面１１１が含まれる。この際、バックアップ３００は、材料６００のせん断荷重の５割以上の力で上側Ｙ１にパンチ２００に材料６００を押し当て、パンチ２００とバックアップ３００とで製品１００になる部位の材料６００を挟んだ状態で抜き加工が行われる。このことにより、製品１００のそりが抑制され、ダレの発生が抑制される。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２００の周囲には、ストリッパ４００が配置され、ストリッパ４００の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４００と平面上、同一形状のダイ５００が配置されている。よって、製品１００の外側の材料６００は、ストリッパ４００およびダイ５００により挟まれ固定されている。

　そして、この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２が形成される。よって、最外周面１０２は、パンチ２００およびバックアップ３００と、ストリッパ４００およびダイ５００と、ストリッパ４００およびダイ５００によって挟まれた材料６００によって固定された状態であるため、最外周面１０２、すなわち、薄幅部１０１の第１面１１１は、平面方向への移動が抑制される。

　そして、図５の工程完了時の、材料６００と製品１００との関係は、例えば、図１４に示すように、バックアップ３００によって抜かれた製品１００が押し戻され、抜かれた製品１００を少なくとも板厚の２割以上は元の材料６００に嵌まっている状態となる。このように、図５の抜き戻し工程では、製品１００が材料６００と同じ位置に十分戻っていない可能性があるため、次に、図７および図８に示すように、材料６００に製品１００を嵌める平打ち工程を行う。

　図７は、材料６００に製品１００が平打ちされた後の状態を示す平面図である。図８は、図７のＡ－Ａ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。図８に示すように、平面方向において平らな面を有するストリッパ４０１とダイ５０１とで、製品１００を挟み込むことで、製品１００を材料６００の元の位置に嵌め戻す。そして、図７に示すように、製品１００が材料６００に嵌め戻される。

　すなわち、パンチ２００が、製品１００の最外周面１０２の全周の内少なくとも一部を打ち抜いた後、バックアップ３００は、パンチ２００により打ち抜かれた最外周面１０２を材料６００に嵌め戻すように配置され、バックアップ３００が、パンチ２００により打ち抜かれた最外周面１０２を材料６００に嵌め戻した後、ストリッパ４００およびダイ５００は、最外周面１０２の内側の薄幅部１０１と最外周面１０２の外側の材料６００とを押さえるように配置される。なお、最外周面１０２の内側とは、材料６００において製品１００が形成される側をさし、最外周面１０２の外側とは、材料６００において製品１００が形成されていない側をさすものであり、当該事項は以下の実施の形態のおいても同様であるためその説明は適宜省略する。

　次に、図９および図１０に示すように、穴部１２０を形成する穴加工工程を行う。図９は、穴部１２０を形成した後の状態を示す平面図である。図１０は、図９のＡ－Ａ線断面における、穴部１２０の穴加工工程を示す断面図である。図１０に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０１が配置される。そして材料６００はパンチ２０１にて打ち抜かれ、製品１００の穴部１２０が形成される。当該穴部１２０には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。また、穴部１２０から外された穴廃材６０１は、ダイ５０２内に排出される。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２０１の周囲には、ストリッパ４０２が配置され、ストリッパ４０２の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４０２と平面上、同一形状のダイ５０２が配置されている。よって、製品１００および製品１００の外側の材料６００は、ストリッパ４０２およびダイ５０２により挟まれ固定されている。

　この工程においては、薄幅部１０１の第２面１１２を有する穴部１２０が形成される。よって、薄幅部１０１の上側Ｙ１および下側Ｙ２の面を挟み、さらに、薄幅部１０１の第１面１１１および第２面１１２の両面の固定を、パンチ２０１と、ストリッパ４０２およびダイ５０２と、ストリッパ４０２およびダイ５０２によって挟まれた材料６００とにより行われた状態で、穴部１２０が形成される。よって、薄幅部１０１は、平面方向への移動が抑制され形成される。これにより、薄幅部１０１の変形およびダレが抑制される。

　すなわち、嵌め戻された最外周面１０２が板厚方向Ｙにおいて切り離され、ストリッパ４０２およびダイ５０２が、最外周面１０２の内側の薄幅部１０１と最外周面１０２の外側の材料６００とを押さえた状態で、パンチ２０１は、薄幅部１０１の第２面１１２を打ち抜くように配置される。

　図１０において、穴部１２０を打ち抜き、薄幅部１０１の形成が完了した製品１００は、材料６００に嵌め戻され圧入された状態になっている。よって、次に、製品１００を排出して積層するために、バックアップを除いて、図１１および図１２に示すように、落とし工程を行う。図１１は、材料６００から製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図１２は、図１１のＡ－Ａ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図１２に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、最初に製品１００を形成するのに用いたのとは異なるダイ５００内に排出する。そして、図１１に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、図１３に示すように、薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１、および、第２面１１２の下側Ｙ２にバリまたはバリを押しつぶした跡が見られる。そして、第１面１１１の下側Ｙ２および第２面１１２の上側Ｙ１にダレが見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　このように、本実施の形態１では、製品１００の最外周面１０２の抜き戻し工程を行った後、平打ち工程を行い、さらに、製品１００の内部の穴部１２０を形成する穴加工工程を実施して、落とし加工を行って製品１００を製造しているため、製品１００を４工程で製造できる。これに対し、比較例では、図８２Ａ、Ｂ→図８２Ｃ、Ｄ→図８２Ｅ、Ｆ→図８２Ｇ、Ｈ→図８２Ｉ、Ｊに示すように、最低５工程にて製品を製造していた。よって、本実施の形態１は比較例に比べて、工程数が削減できる。さらに、本実施の形態１によれば、材料の歩留まりが改善される。

　上記のように構成された実施の形態１のプレス装置は、
材料を打ち抜き、製品を製造するプレス装置であって、
前記材料の板厚よりも小さい幅で形成される前記製品の薄幅部の打ち抜きにおいて、
前記薄幅部の平面方向への移動を抑制して打ち抜きを行う。
　さらに、鉄心の製造方法は、
上記記載のプレス装置を用いて、
前記材料を打ち抜いた前記製品を、回転電機の鉄心として製造する。
　さらに、回転電機の製造方法は、
上記記載の鉄心の製造方法によって製造された前記鉄心を用いて、回転電機を製造する。
　よって、薄幅部の強度を確保でき、精度に優れた鉄心、ひいては、品質に優れた回転電機を得ることができる。

　さらに、実施の形態１のプレス装置は、
パンチ、バックアップ、ストリッパおよびダイを有し、
前記パンチと前記バックアップとは前記材料を挟んで上下に対向して配置され、
前記ストリッパと前記ダイとは前記材料を挟んで上下に対向して配置されるとともに、
前記パンチ、前記バックアップ、前記ストリッパおよび前記ダイは、前記薄幅部の平面方向への移動を抑制する位置に配置されるので、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

　さらに、実施の形態１のプレス装置は、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面または前記第２面を有する場合、
前記パンチは、前記製品の前記最外周面を打ち抜いた後、前記薄幅部の前記第１面または前記第２面を打ち抜くように配置されるので、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

　さらに、実施の形態１のプレス装置は、
前記バックアップは、前記パンチに前記材料を押し付けるように配置されるので、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

　さらに、実施の形態１のプレス装置は、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面を有する場合、
前記パンチが、前記製品の前記最外周面の全周の内少なくとも一部を打ち抜いた後、前記バックアップは、前記パンチにより打ち抜かれた前記最外周面を前記材料に嵌め戻すように配置され、
前記バックアップが、前記パンチにより打ち抜かれた前記最外周面を前記材料に嵌め戻した後、前記ストリッパおよび前記ダイは、前記最外周面の内側の前記薄幅部と前記最外周面の外側の前記材料とを押さえるように配置されるので、
薄幅部の強度をさらに確実に確保できる。

　さらに、実施の形態１のプレス装置は、
嵌め戻された前記最外周面が板厚方向において切り離され、前記ストリッパおよび前記ダイが、前記最外周面の内側の前記薄幅部と前記最外周面の外側の前記材料とを押さえた状態で、前記パンチは、前記薄幅部の前記第２面を打ち抜くように配置されるので、
薄幅部の強度をさらに確実に確保できる。

実施の形態２．
　本実施の形態２においては、上記実施の形態１と異なり、製品１００の穴部１２０を先に形成して、最外周面１０２を後に形成する場合について説明する。なお、上記実施の形態１と同様の部分は同一符号を付して説明する。また、上記実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。

　まず、図１５および図１６に示すように、穴部１２０を形成する穴加工工程を行う。図１５は、穴部１２０を形成した後の状態を示す平面図である。図１６は、図１５のＡ－Ａ線断面における、穴部１２０の穴加工工程を示す断面図である。図１６に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０１が配置される。そして材料６００はパンチ２０１にて打ち抜かれ、製品１００の穴部１２０が形成される。当該穴部１２０には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。また、穴部１２０から外された穴廃材６０１は、ダイ５０２内に排出される。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２０１の周囲には、ストリッパ４０２が配置され、ストリッパ４０２の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４０２と平面上、同一形状のダイ５０２が配置されている。よって、穴部１２０の外側の材料６００は、ストリッパ４０２およびダイ５０２により挟まれ固定されている。

　この工程においては、薄幅部１０１の第２面１１２を有する穴部１２０が形成される。よって、薄幅部１０１の上側Ｙ１および下側Ｙ２の面を挟み、さらに、薄幅部１０１の第２面１１２の固定を、パンチ２０１と、ストリッパ４０２およびダイ５０２と、ストリッパ４０２およびダイ５０２によって挟まれた材料６００とにより行われた状態で、穴部１２０が形成される。よって、薄幅部１０１の第２面１１２は、平面方向への移動が抑制され形成される。これにより、薄幅部１０１の変形およびダレが抑制される。

　次に、図１７および図１８に示すように、材料６００をパンチ２００にて打ち抜き、製品１００の最外周面１０２を形成するための打ち抜き工程を行う。図１７は、材料６００において、製品１００の最外周面１０２に沿って打ち抜かれ製品１００が打ち抜かれた状態を示している。図１８は、図１７のＡ－Ａ線断面における、抜く工程を示す断面図である。

　図１８に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２００が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２００と平面上、同一形状のバックアップ３００を配置して、先に形成されたダイ５００に収納されている製品１００を介して挟んだ状態で、パンチ２００にて打ち抜かれる。そして、製品１００の最外周面１０２が形成され、製品１００として、ダイ５００内に排出される。この際、当該パンチ２００には、薄幅部１０１の先に形成された第２面１１２に当接する突出部２２２が形成されている。なお、図１７において、便宜上、突出部２２２の平面配置箇所を示している。この図から明らかなように、突出部２２２は、薄幅部１０１の第２面１１２に沿うように配置されている。

　そして、この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２が形成される。よって、薄幅部１０１の第２面１１２および第１面１１１は、パンチ２００および形成後の製品１００を介したバックアップ３００と、突出部２２２と、ストリッパ４００およびダイ５００と、ストリッパ４００およびダイ５００によって挟まれた材料６００によって固定された状態であるため、薄幅部１０１の平面方向への移動が抑制される。この際、固定されている箇所は、図１９の太線にて示された箇所、すなわち、第２面１１２、薄幅部１０１の上側Ｙ１の上面１０３、薄幅部１０１の下側Ｙ２の下面１０４がそれぞれ固定されている。これにより薄幅部１０１の倒れ、変形、断面積の減少を抑制でき、薄幅部１０１の強度を確保できる。

　なお、上記実施の形態２の図１８においては、突出部２２２を薄幅部１０１の第２面１１２の板厚方向Ｙの全てにおいて形成する例を示したが、これに限られることはなく、例えば、図２０に示すように、薄幅部１０１の厚みの５割程度の高さでもよい。これは打ち抜き時には、図２０に示した矢印Ｒ１、矢印Ｒ２の方向に回転する力が発生するが、突出部２２２は当該回転力を防止することが目的で配置されているためである。また、突出部２２と、薄幅部１０１との隙間は、薄幅部１０１の弾性変形範囲でのたわみ代以下であれば許容される。これにより、図１８の工程で、製品１００の打ち抜きと、薄幅部１０１の形成とを同時に行うことが可能となる。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、図２１に示すように、薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１、および、第２面１１２の下側Ｙ２にバリまたはバリを押しつぶした跡が見られる。そして、第１面１１１の下側Ｙ２および第２面１１２の上側Ｙ１にダレが見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　また、本実施の形態２では、製品１００の穴加工工程を行った後、打ち抜き工程を行って製品１００を製造しているため、製品１００を２工程にて製造できる。これに対し、先に示した図８２の比較例は５工程にて製品を製造していたので、本実施の形態２は比較例に比べて、工程数が削減できる。さらに、本実施の形態２によれば、材料の歩留まりが改善される。

　上記のように構成された実施の形態２のプレス装置は、
上記実施の形態１と同様の効果を奏するとともに、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記第１面と前記第２面とが異なる段階にて打ち抜かれる場合、
前記パンチは、先に打ち抜かれた前記第１面または前記第２面に当接する突出部を備えたので、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

実施の形態３．
　本実施の形態３においては、上記実施の形態１と異なり、上記実施の形態２と同様に、製品１００の穴部１２０を先に形成して、最外周面１０２を後に形成する場合について説明する。なお、上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明する。また、上記各実施の形態と異なる部分を中心に説明する。

　まず、上記実施の形態２と同様に、図１５および図１６に示すように、穴部１２０を形成する穴加工工程を行う。

　次に、図２２および図２３に示すように、材料６００をパンチ２００にて打ち抜き、製品１００の最外周面１０２を形成するための抜き戻し工程を行う。図２２は、材料６００において、製品１００の最外周面１０２に沿って打ち抜かれ製品１００が打ち抜かれた状態を示している。図２３は、図１７のＡ－Ａ線断面における、抜く工程を示す断面図である。

　図２３に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２００が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２００と平面上、同一形状のバックアップ３００を配置して、パンチ２００にて打ち抜かれる。そして、製品１００の最外周面１０２が形成される。この際、当該バックアップ３００には、薄幅部１０１の先に形成された第２面１１２に当接する突出部３３３が形成されている。なお、図２２において、便宜上、突出部３３３の平面配置箇所を示している。この図から明らかなように、突出部３３３は、薄幅部１０１の第２面１１２に沿うように配置されている。

　そして、この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２が形成される。よって、薄幅部１０１の第２面１１２および第１面１１１は、パンチ２００およびバックアップ３００と、突出部３３３と、ストリッパ４００およびダイ５００と、ストリッパ４００およびダイ５００によって挟まれた材料６００によって固定された状態であるため、薄幅部１０１の平面方向への移動が抑制される。

　なお、図２６の拡大断面図に示すように、突出部３３３を薄幅部１０１の第２面１１２の板厚方向Ｙの全てにおいて形成する必要はなく、薄幅部１０１の厚みの８割以上分の高さに沿うように形成すればよい。これは打抜き時には、図２６に示した矢印Ｒ１、矢印Ｒ２の方向に回転する力が発生するが、突出部３３３が当該回転力を防止することが目的で配置されているためである。また、突出部３３３と、薄幅部１０１との隙間は、薄幅部１０１の弾性変形範囲でのたわみ代以下であれば許容される。これらにより薄幅部１０１の倒れ、変形、断面積の減少を抑制でき、薄幅部１０１の強度を確保できる。

　そして、図２２の工程完了時の、材料６００と製品１００との関係は、例えば、上記実施の形態１と同様に、図１４に示すように、バックアップ３００によって抜かれた製品１００が押し戻され、抜かれた製品１００を少なくとも板厚の２割以上は元の材料６００に嵌まっている状態となる。

　よって、次に、製品１００を排出して積層するために、バックアップを除いて、図２４および図２５に示すように、落とし工程を行う。図２４は、材料６００から製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図２５は、図２４のＡ－Ａ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図２５に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、ダイ５００内に排出する。そして、図２４に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、図２７に示すように、薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１、および、第２面１１２の下側Ｙ２にバリまたはバリを押しつぶした跡が見られる。そして、第１面１１１の下側Ｙ２および第２面１１２の上側Ｙ１にダレが見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　また、本実施の形態３では、製品１００の穴加工工程を行った後、抜き戻し工程を行って、落とし工程を行い製品１００を製造しているため、製品１００を３工程にて製造できる。これに対し、先に示した図８２の比較例は５工程にて製品を製造していたので、本実施の形態３は比較例に比べて、工程数が削減できる。さらに、本実施の形態３によれば、材料の歩留まりが改善される。

　上記のように構成された実施の形態３のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記第１面と前記第２面とが異なる段階にて打ち抜かれる場合、
前記バックアップは、先に打ち抜かれた前記第１面または前記第２面に当接する突出部を備えたので、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

実施の形態４．
　本実施の形態４においては、上記実施の形態１と異なり、上記実施の形態２および実施の形態３と同様に、製品１００の穴部１２０を先に形成して、最外周面１０２を後に形成する場合について説明する。なお、上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明する。また、上記各実施の形態と異なる部分を中心に説明する。

　まず、図２８および図２９に示すように、穴部１２０を形成する穴抜き戻し工程を行う。図２８は、穴部１２０を形成した後の状態を示す平面図である。図２９は、図２８のＡ－Ａ線断面における、穴部１２０の穴抜き戻し工程を示す断面図である。図２９に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０１が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２０１と平面上、同一形状のバックアップ３０１を配置して、材料６００を挟んだ状態で、パンチ２０１にて打ち抜かれ、製品１００の穴部１２０が形成される。当該穴部１２０には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。

　この工程においては、薄幅部１０１の第２面１１２を有する穴部１２０が形成される。よって、薄幅部１０１の上側Ｙ１および下側Ｙ２の面を挟み、さらに、薄幅部１０１の第２面１１２の固定を、パンチ２０１およびバックアップ３０１と、ストリッパ４０２およびダイ５０２と、ストリッパ４０２およびダイ５０２によって挟まれた材料６００とにより行われた状態で、穴部１２０が形成される。よって、薄幅部１０１の第２面１１２は、平面方向への移動が抑制され形成される。これにより、薄幅部１０１の変形およびダレが抑制される。

　そして、図２８の工程完了時の、材料６００と穴廃材６０１との関係は、例えば、上記各実施の形態と同様に、バックアップ３０１によって抜かれた穴部１２０が押し戻され、抜かれた穴廃材６０１を少なくとも板厚の２割以上は元の材料６００に嵌まっている状態となる。このように、図２８の穴抜き戻し工程では、穴廃材６０１が材料６００と同じ位置に十分戻っていない可能性があるため、次に、図３０および図３１に示すように、材料６００に穴廃材６０１を嵌める平打ち工程を行う。図３０は、材料６００に穴廃材６０１が平打ちされた後の状態を示す平面図である。図３１は、図３０のＡ－Ａ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。図３１に示すように、平面方向において平らな面を有するストリッパ４０１とダイ５０１とで、穴廃材６０１を挟み込むことで、穴廃材６０１を材料６００の穴部１２０内の元の位置に嵌め戻す。そして、図３０に示すように、穴廃材６０１が材料６００に嵌め戻される。

　次に、図３２および図３３に示すように、穴廃材６０１が嵌め戻された材料６００をパンチ２００にて打ち抜き、製品１００の最外周面１０２を形成するための抜き戻し工程を行う。図３２は、穴廃材６０１が嵌め戻された材料６００において、製品１００の最外周面１０２に沿って打ち抜かれて戻し加工された状態を示している。図３３は、図３２のＡ－Ａ線断面における、抜く工程を示す断面図である。

　図３３に示すように、穴廃材６０１が嵌め戻された材料６００の上側Ｙ１にパンチ２００が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２００と平面上、同一形状のバックアップ３００を配置して、穴廃材６０１が嵌め戻された材料６００を挟んだ状態で、パンチ２００にて打ち抜かれ、製品１００の最外周面１０２が形成される。当該最外周面１０２には、薄幅部１０１の第１面１１１が含まれる。この際、バックアップ３００は、材料６００のせん断荷重の５割以上の力で上側Ｙ１にパンチ２００に材料６００を押し当て、パンチ２００とバックアップ３００とで製品１００になる部位の材料６００を挟んだ状態で抜き加工が行われる。このことにより、製品１００のそりが抑制され、ダレの発生が抑制される。

　このように、パンチ２００およびバックアップ３００を用いた場合には、図４０Ａに示すように形成され、パンチのみを用いた場合には比較例の図４０Ｂに示すように形成される。図４０Ａと図４０Ｂとの比較から明らかなように、バックアップ３００を用いた場合の方が、バックアップを用いない場合より、ダレの発生が抑制され、製品１００の寸法精度が向上する。

　そして、図３２の工程完了時の、材料６００と穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００との関係は、例えば、上記実施の形態１と同様に、図１４に示すように、バックアップ３００によって抜かれた穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００が押し戻され、抜かれた製品１００を少なくとも板厚の２割以上は元の材料６００に嵌まっている状態となる。このように、図３２の抜き戻し工程では、製品１００が材料６００と同じ位置に十分戻っていない可能性があるため、次に、図３４および図３５に示すように、材料６００に穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００を嵌める平打ち工程を行う。

　図３４は、材料６００に穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００が平打ちされた後の状態を示す平面図である。図３５は、図３４のＡ－Ａ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。図３５に示すように、平面方向において平らな面を有するストリッパ４０１とダイ５０１とで、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００を挟み込むことで、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００を材料６００の元の位置に嵌め戻す。そして、図３４に示すように、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００が材料６００に嵌め戻される。

　次に、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００の穴廃材６０１を排出するために、バックアップを除いて、図３６および図３７に示すように、穴落とし工程を行う。図３６は、製品１００から穴廃材６０１が落とされた後の状態を示す平面図である。図３７は、図３６のＡ－Ａ線断面における、穴落とし工程を示す断面図である。図３７に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２１５で、製品１００に嵌め戻された穴廃材６０１を押下し、製品１００から穴廃材６０１から外され、ダイ５０２内に排出される。

　次に、製品１００を排出して積層するために、バックアップを除いて、図３８および図３９に示すように、落とし工程を行う。図３８は、材料６００から製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図３９は、図３８のＡ－Ａ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図３９に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、ダイ５００内に排出する。そして、図３８に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、上記実施の形態１と同様に図１３に示すように、薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１、および、第２面１１２の下側Ｙ２にバリまたはバリを押しつぶした跡が見られる。そして、第１面１１１の下側Ｙ２および第２面１１２の上側Ｙ１にダレが見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　上記のように構成された実施の形態４のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

実施の形態５．
　本実施の形態５では、上記実施の形態１と同様に、製品１００の最外周面１０２を先に形成して、穴部１２０を後に形成する場合について説明する。なお、上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明する。また、上記実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。

　まず、上記実施の形態１と同様に、図５および図６に示すように、抜き戻し工程を行い製品１００の最外周面１０２を形成する。そして、図５の抜き戻し工程では、製品１００が材料６００と同じ位置に十分戻っていないため、次に、図７および図８に示すように、材料６００に製品１００を嵌める平打ち工程を行う。

　次に、図４１から図４３に示すように、穴部１２０を形成する穴加工工程を行う。図４１は、穴部１２０を形成した後の状態を示す平面図である。図４２は、図４１のＡ－Ａ線断面における、穴部１２０の穴加工工程を示す断面図である。図４３は、図４２の一部詳細を示す拡大断面図である。図４２に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０１が配置される。そして材料６００はパンチ２０１にて打ち抜かれ、製品１００の穴部１２０が形成される。当該穴部１２０には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。また、穴部１２０から外された穴廃材６０１は、ダイ５０２内に排出される。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２０１の周囲には、ストリッパ４０２が配置され、ストリッパ４０２の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４０２と平面上、同一形状のダイ５０２が配置されている。さらに、図４３に示すように、当該ダイ５０２の上側Ｙ１には突出部５５５が形成される。当該突出部５５５は、薄幅部１０１と平面的に当接する位置に形成されている。なお、図４１において、突出部５５５の平面配置箇所を示している。この図から明らかなように、突出部５５５は、先に示したように、薄幅部１０１に平面方向に当接する位置に配置されている。

　この工程においては、薄幅部１０１の第２面１１２を有する穴部１２０が形成される。よって、薄幅部１０１の上側Ｙ１および下側Ｙ２の面を挟み、さらに、薄幅部１０１の第１面１１１および第２面１１２の両面の固定を、パンチ２０１と、ストリッパ４０２およびダイ５０２と、ストリッパ４０２およびダイ５０２によって挟まれた材料６００とにより行われた状態で、穴部１２０が形成される。さらに、薄幅部１０１の下側Ｙ２の面は、ダイ５０２の突出部５５５にて押圧されている。よって、薄幅部１０１は、平面方向への移動が抑制され形成される。これにより、薄幅部１０１の変形およびダレが抑制される。

　図４１において、穴部１２０を打ち抜き、薄幅部１０１の形成が完了した製品１００は、材料６００に嵌め戻され圧入された状態になっている。よって、次に、製品１００を排出して積層するために、バックアップを除いて、図４４および図４５に示すように、落とし工程を行う。図４４は、材料６００から製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図４５は、図１１のＡ－Ａ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図４５に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、ダイ５００内に排出する。そして、図４４に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、比較例の図４６Ｂとは異なり、本実施の形態５においては、図４６Ａに示すように、薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１にバリを押しつぶした跡が見られ、および、第２面１１２の下側Ｙ２にバリが見られる。そして、第１面１１１の下側Ｙ２および第２面１１２の上側Ｙ１にダレが見られるという特徴を有する。

　すなわち、図４６Ａに示すように、第１面１１１の板厚方向Ｙの一端側である上側Ｙ１に材料６００の板厚方向Ｙの一端面から突出する第１バリ７０１が形成され、第２面１１２の板厚方向の他端側である下側Ｙ２に材料の板厚方向Ｙの他端面から突出する第２バリ７０２が形成され、第１バリ７０１は、押しつぶされた跡を有し、第１バリ７０１における材料６００の板厚方向Ｙの一端面から突出する高さＨ１は、第２バリ７０２における材料の板厚方向Ｙの他端面から突出する高さＨ２よりも小さくなっている。このようにして形成された薄幅部１０１を有する製品１００を回転電機１の鉄心４０とする。そして、薄幅部１０１は鉄心４０の薄幅部（ブリッジ）１２に相当し、当該鉄心４０を備えた回転電機１は、例えば図１および図２に示すように構成される。

　薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１にバリを押しつぶした跡が見られる原因は、まず、上記実施の形態１と同様に、図７および図８の平打ち工程において一度挟み込んでいる点に加え、さらに、本実施の形態５では、図４１、図４２、図４３に示すように突出部５５５を備えることで、完全に薄幅部１０１をつぶすような形で板厚方向Ｙの上下で抑え込んでいるため、上記実施の形態１と同様の工程で形成された、図５および図６の抜き戻し工程にて生じたバリがつぶされるためである。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　このように、本実施の形態５では、製品１００の最外周面１０２の抜き戻し工程を行った後、平打ち工程を行い、さらに、製品１００の内部の穴部１２０を形成する穴加工工程を実施して、落とし加工を行って製品１００を製造しているため、製品１００を４工程で製造できる。これに対し、比較例の図８２では、最低５工程にて製品を製造していた。よって、本実施の形態５は比較例に比べて、工程数が削減できる。さらに、本実施の形態５によれば、材料の歩留まりが改善される。

　上記のように構成された実施の形態５のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
前記ダイは、前記薄幅部の平面方向に沿って突出する突出部を備えたので、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

　さらに、上記のように構成された実施の形態５の回転電機は、
プレス装置によって材料から打ち抜かれた回転電機の鉄心に形成され、前記材料の板厚よりも小さい幅で形成される薄幅部において、前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とした場合、
前記第１面の板厚方向の一端側に前記材料の板厚方向の一端面から突出する第１バリが形成され、
前記第２面の板厚方向の他端側に前記材料の板厚方向の他端面から突出する第２バリが形成され、
前記第１バリは、押しつぶされた跡を有し、
前記第１バリにおける前記材料の板厚方向の一端面から突出する高さは、前記第２バリにおける前記材料の板厚方向の他端面から突出する高さよりも小さい回転電機の鉄心を備えたので、
薄幅部の強度を確保できることにより回転電機の品質を向上できる。

実施の形態６．
　本実施の形態６では、上記各実施の形態とは異なるプレス加工について説明する。但し、薄幅部１０１を有する製品１００としては同一形状である。

　まず、上記各実施の形態と同様に構成されたプレス装置を用いた製品の製造方法について図４７から図５６に基づいて説明する。まず、図４７から図４９に示すように、材料６００をパンチ２１０にて半抜き、製品１００の最外周面１０２の板厚方向Ｙの一部を形成するための半抜き工程を行う。図４７は、材料６００において、製品１００の最外周面１０２に沿って半抜き加工された状態を示している。図４８は、図４７のＡ－Ａ線断面における、半抜き工程を示す断面図である。図４９は、図４８の構成の詳細を示す部分拡大断面図であり、要部のみを簡便に示している。なお、本開示において”半抜き”とは、材料６００を、板厚方向Ｙにおいて一部を切断し、一部を残す場合を示し、各実施の形態においても同様の意味にて用いるため、その説明は適宜省略する。

　図４８および図４９に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２１０が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２１０と平面上、略同一形状のバックアップ３００を配置して、材料６００を挟んだ状態で、パンチ２１０にて半抜きし、製品１００の最外周面１０２の板厚方向Ｙの一部、板厚方向Ｙの８割程度までが形成され、完全に材料６００はせん断されていない。当該最外周面１０２には、薄幅部１０１の第１面１１１が含まれる。この際、バックアップ３００は、材料６００のせん断荷重の５割以上の力で上側Ｙ１にパンチ２１０に材料６００を押し当て、パンチ２１０とバックアップ３００とで製品１００になる部位の材料６００を挟んだ状態で抜き加工が行われる。このことにより、製品１００のそりが抑制され、ダレの発生が抑制される。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２１０の周囲には、ストリッパ４００が配置され、ストリッパ４００の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４００と平面上、同一形状のダイ５００が配置されている。よって、製品１００の外側の材料６００は、ストリッパ４００およびダイ５００により挟まれ固定されている。

　そして、この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２が板厚方向Ｙにおいて８割程度の位置まで半抜きされ形成される。これにより、パンチ２１０とダイ５００とが接触する位置まで、パンチ２１０が移動しない。よって、パンチ２１０の外形寸法とダイ５００との内径寸法との差は、０以下にでき、より材料６００のダレの発生を抑制できる。

　また、最外周面１０２は、パンチ２１０およびバックアップ３００と、ストリッパ４００およびダイ５００と、ストリッパ４００およびダイ５００によって挟まれた材料６００によって固定された状態であるため、最外周面１０２、すなわち、薄幅部１０１の第１面１１１は、平面方向への移動が抑制される。

　そして、図４７の工程完了時の、材料６００と製品１００との関係は、上記において説明した図４９に示すように、半抜き工程により製品１００を板厚の２割以上は元の材料６００に繋がっている状態となる。次に、図５０から図５２に示すように、材料６００に製品１００を嵌める平打ち工程を行う。図５０は、材料６００に製品１００が平打ちされた後の状態を示す平面図である。図５１は、図５０のＡ－Ａ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。図５２は、図５１の構成の詳細を示す部分拡大断面図であり、要部のみを簡便に示している。

　図５１に示すように、平面方向において平らな面を有するストリッパ４０１とダイ５０１とで、製品１００を挟み込むことで、製品１００を材料６００の元の位置に嵌め戻す。そして、図５０に示すように、製品１００が材料６００に嵌め戻される。この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２が板厚方向Ｙにおいて繋がっていた２割程度の部分が元の位置に戻る。これにより、図５２に示すように、製品１００の最外周面１０２は完全に切断されて形成される。よって、製品１００の最外周面１０２の上側Ｙ１および下側Ｙ２のいずれにもダレが形成される。

　次に、図５３および図５４に示すように、穴部１２０を形成する穴加工工程を行う。図５３は、穴部１２０を形成した後の状態を示す平面図である。図５４は、図５３のＡ－Ａ線断面における、穴部１２０の穴加工工程を示す断面図である。図５４に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０１が配置される。そして材料６００はパンチ２０１にて打ち抜かれ、製品１００の穴部１２０が形成される。当該穴部１２０には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。また、穴部１２０から外された穴廃材６０１は、ダイ５０２内に排出される。

　図５３において、穴部１２０を打ち抜き、薄幅部１０１の形成が完了した製品１００は、材料６００に嵌め戻され圧入された状態になっている。よって、次に、製品１００を排出して積層するために、バックアップを除いて、図５５および図５６に示すように、落とし工程を行う。図５５は、材料６００から製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図５６は、図５５のＡ－Ａ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図５６に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、ダイ５００内に排出する。そして、図５５に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、図５７に示すように、薄幅部１０１の第２面１１２の下側Ｙ２にバリまたはバリを押しつぶした跡が見られる。そして、第１面１１１の上側Ｙ１、および、第１面１１１の下側Ｙ２、および、第２面１１２の上側Ｙ１にダレが見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　このように、本実施の形態６では、製品１００の最外周面１０２の半抜き工程を行った後、平打ち工程を行い、さらに、製品１００の内部の穴部１２０を形成する穴加工工程を実施して、落とし加工を行って製品１００を製造しているため、製品１００を４工程で製造できる。これに対し、比較例の図８２では、最低５工程にて製品を製造していた。よって、本実施の形態６は比較例に比べて、工程数が削減できる。さらに、本実施の形態６によれば、材料の歩留まりが改善される。

　上記のように構成された実施の形態６のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
薄幅部を安定的に製造できる。

実施の形態７．
　本実施の形態７では、上記各実施の形態とは異なるプレス加工について説明する。但し、薄幅部１０１を有する製品１００としては同一形状である。

　まず、上記各実施の形態と同様に構成されたプレス装置を用いた製品の製造方法について図５８から図６８に基づいて説明する。まず、図５８から図６１に示すように、材料６００をパンチ２０３にて一部抜き、製品１００の最外周面１０２の平面方向の一部６６６を残して形成するための一部抜き工程を行う。図５８は、材料６００において、製品１００の最外周面１０２に沿って一部抜き加工された状態を示している。図５９は、図５８のＡ－Ａ線断面における、一部抜き工程を示す断面図である。図６０および図６１は、図５９の構成の詳細を示す斜視拡大図であり、ストリッパ４００およびダイ５００を省略した要部のみを簡便に示している。

　図５８および図６０に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０３が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２０３と平面上、同一形状のバックアップ３０３を配置する。そして、材料６００を挟んだ状態で、図６１に示すように、パンチ２０３にて一部抜きを行い、製品１００の最外周面１０２の平面方向の一部６６６をせん断せずに形成され、当該一部６６６は材料６００がせん断されていない繋がった状態となる。当該最外周面１０２には、薄幅部１０１の第１面１１１が含まれる。この際、バックアップ３０３は、材料６００のせん断荷重の５割以上の力で上側Ｙ１にパンチ２０３に材料６００を押し当て、パンチ２０３とバックアップ３０３とで製品１００になる部位の材料６００を挟んだ状態で抜き加工が行われる。このことにより、製品１００のそりが抑制され、ダレの発生が抑制される。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２０３の周囲には、ストリッパ４００が配置され、ストリッパ４００の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４００と平面上、同一形状のダイ５００が配置されている。よって、製品１００の外側の材料６００は、ストリッパ４００およびダイ５００により挟まれ固定されている。

　そして、この工程においては、先に示したように、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２が平面方向において一部切断されていない状態で形成される。このように、本実施の形態７では、材料６００の一部の切断を行わず、一部６６６のみ残して目標とする箇所のみを切断し、製品１００の最外周面１０２の全てを形成しない。よって、一度に、製品１００の最外周面１０２を打ち抜く上記各実施の形態では、製品１００が圧入された状態で工程間の移動を行うために、その過程でずれる可能性があったが、本実施の形態７では、最外周面１０２の一部６６６を切断しないまま材料６００に繋げておくことで、ずれる可能性を払拭でき、安定した寸法を得ることができる。

　また、一部６６６を残した最外周面１０２は、パンチ２０３およびバックアップ３０３と、ストリッパ４００およびダイ５００と、ストリッパ４００およびダイ５００によって挟まれた材料６００によって固定された状態であるため、最外周面１０２、すなわち、薄幅部１０１の第１面１１１は、平面方向への移動が抑制される。

　そして、図５８の工程完了時の、材料６００と製品１００との関係は、一部抜き工程により製品１００の最外周面１０２の一部が元の材料６００に繋がっている状態となる。次に、図６２および図６３に示すように、材料６００に製品１００を嵌める平打ち工程を行う。図６２は、材料６００に製品１００が平打ちされた後の状態を示す平面図である。図６３は、図６２のＡ－Ａ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。

　図６３に示すように、平面方向において平らな面を有するストリッパ４０１とダイ５０１とで、製品１００を挟み込むことで、製品１００を材料６００の元の位置に嵌め戻す。そして、図６２に示すように、製品１００が材料６００に嵌め戻される。この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２の一部の繋がっていた部分が元の位置に戻る。これにより、図６２に示すように、製品１００の最外周面１０２は完全に切断される。よって、製品１００の最外周面１０２の上側Ｙ１および下側Ｙ２のいずれにもダレが形成される。

　次に、図６４および図６５に示すように、穴部１２０を形成する穴加工工程を行う。図６４は、穴部１２０を形成した後の状態を示す平面図である。図６５は、図６４のＡ－Ａ線断面における、穴部１２０の穴加工工程を示す断面図である。図６５に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０１が配置される。そして材料６００はパンチ２０１にて打ち抜かれ、製品１００の穴部１２０が形成される。当該穴部１２０には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。また、穴部１２０から外された穴廃材６０１は、ダイ５０２内に排出される。

　図６４において、穴部１２０を打ち抜き、薄幅部１０１の形成が完了した製品１００は、材料６００に嵌め戻され圧入された状態になっている。よって、次に、製品１００を排出して積層するために、バックアップを除いて、図６６および図６７に示すように、落とし工程を行う。図６６は、材料６００から製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図６７は、図６６のＡ－Ａ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図６７に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、ダイ５００内に排出する。そして、図６６に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、図６８に示すように、薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１および第２面１１２の下側Ｙ２にバリまたはバリを押しつぶした跡が見られる。そして、第１面１１１の下側Ｙ２、および、第２面１１２の上側Ｙ１にダレが見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　このように、本実施の形態７では、製品１００の最外周面１０２の一部抜き工程を行った後、平打ち工程を行い、さらに、製品１００の内部の穴部１２０を形成する穴加工工程を実施して、落とし加工を行って製品１００を製造しているため、製品１００を４工程で製造できる。これに対し、比較例の図８２では、最低５工程にて製品を製造していた。よって、本実施の形態７の場合の方が、工程数が削減できる。さらに、本実施の形態７によれば、材料の歩留まりが改善される。

　上記のように構成された実施の形態７のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
薄幅部を安定的に製造できる。

実施の形態８．
　上記各実施の形態では、薄幅部１０１を幅方向ＸＸの一方を切断して形成される面または幅方向ＸＸの他方の切断して形成される面のいずれか１方である、第１面１１１が、製品１００の最外周面１０２の一部である例を示したが、これに限られることはなく、本実施の形態８では、薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面と、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、いずれの面も、製品１００の最外周面１０２とは異なる箇所に形成される場合について説明する。

　まず、図６９および図７０において、材料６００と、製品１００と、薄幅部１０１との関係について説明する。図６９は、実施の形態８によるプレス装置によって製造される製品の構成を示す平面図である。図７０は、図６９に示した製品のＢ－Ｂ線断面の構成を示す断面図である。上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。

　図７０に示した断面における、薄幅部１０１の材料６００の板厚Ｔ１の大きさよりも小さな幅Ｗ２の方向を幅方向ＸＸＸとして説明する。よって、当該幅方向ＸＸＸは、材料６００の平面方向の一部である。製品１００の薄幅部１０１を形成するための穴部として、第１穴部１２１および第２穴部１２２が形成される。薄幅部１０１の第１穴部１２１によって形成された一部が、幅方向ＸＸＸの一方の切断され形成された面の第１面１１１であり、第２穴部１２２によって形成された一部が、幅方向ＸＸＸの他方の切断され形成された面の第２面１１２である。

　次に、上記各実施の形態と同様に構成された実施の形態８のプレス装置を用いた製品の製造方法について図７１から図８１に基づいて説明する。まず、上記実施の形態１と同様、図５および図６に示すように、抜き戻し工程を行い製品１００の最外周面１０２を形成する。そして、図５の抜き戻し工程では、製品１００が材料６００と同じ位置に十分戻っていないため、次に、図７および図８に示すように、材料６００に製品１００を嵌める平打ち工程を行う。

　次に、図７１および図７２に示すように、第１穴部１２１を形成する穴抜き戻し工程を行う。図７１は、第１穴部１２１を形成した後の状態を示す平面図である。図７２は、図７１のＢ－Ｂ線断面における、第１穴部１２１の穴抜き戻し工程を示す断面図である。図７２に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２１１が配置され、材料６００の下側Ｙ２からパンチ２１１と平面上、同一形状のバックアップ３１１を配置して、材料６００を挟んだ状態で、パンチ２１１にて打ち抜かれ、製品１００の第１穴部１２１が形成される。当該第１穴部１２１には、薄幅部１０１の第１面１１１が含まれる。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２１１の周囲には、ストリッパ４１１が配置され、ストリッパ４１１の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４１１と平面上、同一形状のダイ５１１が配置されている。よって、第１穴部１２１の外側の材料６００は、ストリッパ４１１およびダイ５１１により挟まれ固定されている。

　この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する第１穴部１２１が形成される。よって、薄幅部１０１の上側Ｙ１および下側Ｙ２の面を挟み、さらに、薄幅部１０１の第１面１１１の固定を、パンチ２１１およびバックアップ３１１と、ストリッパ４１１およびダイ５１１と、ストリッパ４１１およびダイ５１１によって挟まれた材料６００とにより行われた状態で、第１穴部１２１が形成される。よって、薄幅部１０１の第１面１１１は、平面方向への移動が抑制され形成される。これにより、薄幅部１０１の変形およびダレが抑制される。

　そして、図７１の工程完了時の、材料６００と第１穴廃材６１１との関係は、例えば、上記各実施の形態と同様に、バックアップ３１１によって抜かれた第１穴部１２１が押し戻され、抜かれた第１穴廃材６１１を少なくとも板厚の２割以上は元の材料６００に嵌まっている状態となる。このように、図７１の穴抜き戻し工程では、第１穴廃材６１１が材料６００と同じ位置に十分戻っていない可能性があるため、次に、図７３および図７４に示すように、材料６００に第１穴廃材６１１を嵌める平打ち工程を行う。

　図７３は、材料６００に第１穴廃材６１１が平打ちされた後の状態を示す平面図である。図７４は、図７のＢ－Ｂ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。図７４に示すように、平面方向において平らな面を有するストリッパ４０１とダイ５０１とで、第１穴廃材６１１を挟み込むことで、第１穴廃材６１１を材料６００の第１穴部１２１内の元の位置に嵌め戻す。そして、図７３に示すように、第１穴廃材６１１が材料６００に嵌め戻される。

　次に、図７５および図７６に示すように、第２穴部１２２を形成する穴加工工程を行う。図７５は、第２穴部１２２を形成した後の状態を示す平面図である。図７６は、図７５のＢ－Ｂ線断面における、第２穴部１２２の穴加工工程を示す断面図である。図７６に示すように、第１穴廃材６１１が嵌め込まれた材料６００の上側Ｙ１にパンチ２１２が配置される。そして材料６００はパンチ２１２にて打ち抜かれ、製品１００の第２穴部１２２が形成される。当該第２穴部１２２には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。また、第２穴部１２２から外された第２穴廃材６１２は、ダイ５１２内に排出される。

　さらにこの際、第１穴廃材６１１が嵌め込まれた材料６００の上側Ｙ１のパンチ２１２の周囲には、ストリッパ４１２が配置され、ストリッパ４１２の第１穴廃材６１１が嵌め込まれた材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４１２と平面上、同一形状のダイ５１２が配置されている。よって、製品１００、第１穴廃材６１１、および製品１００の外側の材料６００は、ストリッパ４１２およびダイ５１２により挟まれ固定されている。

　この工程においては、薄幅部１０１の第２面１１２を有する第２穴部１２２が形成される。よって、薄幅部１０１の上側Ｙ１および下側Ｙ２の面を挟み、さらに、薄幅部１０１の第１面１１１および第２面１１２の両面の固定を、パンチ２１２と、ストリッパ４１２およびダイ５１２と、ストリッパ４１２およびダイ５１２によって挟まれた第１穴廃材６１１が嵌め込まれた製品１００および材料６００とにより行われた状態で、第２穴部１２２が形成される。よって、薄幅部１０１は、平面方向への移動が抑制され形成される。これにより、薄幅部１０１の変形およびダレが抑制される。

　次に、製品１００に嵌め戻されている第１穴廃材６１１を排出するために、バックアップを除いて、図７７および図７８に示すように、穴落とし工程を行う。図７７は、製品１００から第１穴廃材６１１が落とされた後の状態を示す平面図である。図７８は、図７７のＢ－Ｂ線断面における、穴落とし工程を示す断面図である。図７８に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２１３で、製品１００に嵌め戻された第１穴廃材６１１を押下し、製品１００から第１穴廃材６１１から外され、ダイ５１１内に排出される。

　次に、製品１００を排出して積層するために、バックアップを除いて、図７９および図８０に示すように、落とし工程を行う。図７９は、材料６００から製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図８０は、図７９のＢ－Ｂ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図８０に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、ダイ５００内に排出する。そして、図７９に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、図８１に示すように、薄幅部１０１の第１面１１１の下側Ｙ２にバリまたはバリを押しつぶした跡が見られる。そして、第１面１１１の上側Ｙ１および第２面１１２の上側Ｙ１および下側Ｙ２にダレが見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　上記のように構成された実施の形態８のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
薄幅部の第１面および第２面が最外周面でなくとも、安定的に製造できる。

実施の形態９．
　本実施の形態９においては、上記実施の形態１と異なり、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部を打ち抜いた後に、製品１００の最外周面１０２の全周を打ち抜いて形成する場合について図８３から図９７に基づいて説明する。なお、上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明する。また、各図において、縦方向ＺのＣ－Ｃ線断面の方向を縦方向ＺＺと示し、縦方向ＺのＤ－Ｄ線断面の方向を縦方向ＺＺＺとして示している。よって、縦方向ＺＺおよび縦方向ＺＺＺは、材料６００の平面方向の一部である。

　まず、図８３から図８５に示すように、材料６００をパンチ２１４にて、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部であって、板厚方向Ｙに一部を抜くための半抜き工程を行う。図８３は、材料６００において、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部に沿って半抜き加工された状態を示している。図８４は、図８３のＣ－Ｃ線断面における、半抜き工程を示す断面図である。図８５は、図８３のＤ－Ｄ線断面における、半抜き工程を示す断面図である。図８３の最外周面１０２の実線にて示された部分は、半抜きされた箇所を示し、実線の途切れた箇所は最外周面１０２の内、半抜きされていない部分を示している。図８４は、最外周面１０２の内、半抜きされる部分を示し、図８５は、最外周面１０２の内、半抜きされていない部分を示している。

　図８４および図８５に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２１４が配置され、材料６００の下側Ｙ２からバックアップ３１２を配置して、材料６００を挟んだ状態で、パンチ２１４にて半抜きし、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部であって、板厚方向Ｙの一部、板厚方向Ｙの８割程度までがせん断される。よって、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部であって、完全に材料６００はせん断されていない。当該半抜きされた最外周面１０２の全周の内一部には、薄幅部１０１の第１面１１１が含まれる。この際、バックアップ３１２は、材料６００のせん断荷重の５割以上の力で上側Ｙ１にパンチ２１４に材料６００を押し当て、パンチ２１４とバックアップ３１２とで製品１００になる部位の材料６００を挟んだ状態で抜き加工が行われる。このことにより、製品１００のそりが抑制され、ダレの発生が抑制される。

　さらにこの際、材料６００の上側Ｙ１のパンチ２１４の周囲には、ストリッパ４００が配置され、ストリッパ４００の材料６００を挟んで相対する下側Ｙ２には、ストリッパ４００と平面上、同一形状のダイ５００が配置されている。よって、製品１００の外側の材料６００は、ストリッパ４００およびダイ５００により挟まれ固定されている。

　そして、先に示したように、この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２の全周の内一部が、板厚方向Ｙにおいて８割程度の位置まで半抜きされ形成される。これにより、パンチ２１４とダイ５００とが接触する位置まで、パンチ２１４が移動しない。よって、パンチ２１４の外形寸法とダイ５００との内径寸法との差は、０以下にでき、より材料６００のダレの発生を抑制できる。

　また、最外周面１０２の全周の内一部は、パンチ２１４およびバックアップ３１２と、ストリッパ４００およびダイ５００と、ストリッパ４００およびダイ５００によって挟まれた材料６００によって固定された状態であるため、最外周面１０２の全周の内一部、すなわち、薄幅部１０１の第１面１１１は、平面方向への移動が抑制される。

　さらに、この工程においては、先に示したように、最外周面１０２の内一部が平面方向において一部切断されていない状態で形成される。このように、本実施の形態９では、材料６００の一部の切断を行わず残して目標とする箇所のみを切断し、製品１００の最外周面１０２の全てを形成しない。よって、一度に、製品１００の最外周面１０２を打ち抜く上記各実施の形態では、製品１００が圧入された状態で工程間の移動を行うために、その過程でずれる可能性があったが、本実施の形態９では、最外周面１０２の全周の内一部を切断し、一部を切断しないまま材料６００に繋げておくことで、ずれる可能性を払拭でき、安定した寸法を得ることができる。

　そして、図８３の工程完了時の、材料６００と製品１００との関係は、図８４に示すように（例えば、実施の形態６の図４９参照）、半抜き工程により製品１００を板厚の２割以上は元の材料６００に繋がっている状態となる。

　さらに詳細について説明する。このように形成するための、パンチ２１４、バックアップ３１２、ダイ５００と材料６００との構成を図８６に示す。なお、図８６は、パンチ２１４の詳細な形状を示すために実際には存在するストリッパ４００を省略して図示している。パンチ２１４とバックアップ３１２は、最外周面１０２の全周の内一部を半抜きするため、図８６に示すように、パンチ２１４は、半抜きされていない部分を切欠いた形状の切欠き部２４４を有している。さらに、パンチ２１４の構成は、図８７Ａ、図８７Ｂに示すように図８６のＣ－Ｃ線断面およびＤ－Ｄ線断面がパンチ２１４の形状のどの位置に対応するかを示している。Ｃ－Ｃ線断面は、パンチ２１４の真円の円柱形上の一部の位置を示しており、Ｄ－Ｄ線断面は、前記真円形状の内の一部を切り欠いた位置を示している。

　さらに、図８４および図８５では、パンチ２１４が下死点に到達したときの材料６００の挙動を示している。図８５に示すように、Ｄ－Ｄ線断面において、材料６００の一部はパンチ２１４の刃物クリアランスが広いためせん断されず、材料６００の伸びのみが発生する。また、図８４に示すように、Ｃ－Ｃ線断面のように目標とする箇所（最外周面１０２の全周の内一部）のみが半抜きされる。これらにより、製品１００の最外周面１０２の全周は半抜きされず、一部が残る。

　次に、図８８から図９０に示すように、材料６００に製品１００を嵌める平打ち工程を行う。図８８は、材料６００に製品１００が平打ちされた後の状態を示す平面図である。図８９は、図８８のＣ－Ｃ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。図９０は、図８８のＤ－Ｄ線断面における、平打ち工程を示す断面図である。図８８の最外周面１０２の実線にて示された部分は、切断された箇所を示し、実線の途切れた個所は最外周面１０２の全周の内切断されない部分を示している。図８９は、最外周面１０２の内、打ち抜かれた部分を示し、図９０は、最外周面１０２の内、打ち抜かれていない部分を示している。

　図８９および図９０に示すように、平面方向において平らな面を有するストリッパ４０１とダイ５０１とで、製品１００を挟み込むことで、製品１００を材料６００の元の位置に嵌め戻す。そして、図８９および図９０に示すように、製品１００が材料６００に嵌め戻される。この工程においては、薄幅部１０１の第１面１１１を有する最外周面１０２の全周の内一部が板厚方向Ｙにおいて繋がっていた２割程度の部分が元の位置に戻る。これにより、図８９に示すように、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部は完全に切断されて形成される。よって、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部は上側Ｙ１および下側Ｙ２のいずれにもダレが形成される（例えば、実施の形態６の図５２の図参照）。ただし、当該工程においては、先の工程（図８３から図８５に示す工程）にて半抜きされていない部分である、最外周面１０２の全周の内一部以外は、せん断されず、繋がったままの状態である。

　次に、図９１から図９３に示すように、穴部１２０を形成する穴加工工程を行う。図９１は、穴部１２０を形成した後の状態を示す平面図である。図９２は、図９１のＡ－Ａ線断面における、穴部１２０の穴加工工程を示す断面図である。図９３は、図９１のＤ－Ｄ線断面における、穴部１２０の穴加工工程を示す断面図である。図９１の最外周面１０２の実線にて示された部分は、切断された箇所を示し、実線の途切れた個所は最外周面１０２の内切断されない部分を示している。図９２は、最外周面１０２の内、打ち抜かれた部分を示し、図９３は、最外周面１０２の内、打ち抜かれていない部分を示している。

　図９２に示すように、材料６００の上側Ｙ１にパンチ２０１が配置される。そして材料６００はパンチ２０１にて打ち抜かれ、製品１００の穴部１２０が形成される。当該穴部１２０には、薄幅部１０１の第２面１１２が含まれる。また、穴部１２０から外された穴廃材６０１は、ダイ５０２内に排出される。また、図９３のＤ－Ｄ線断面に示す箇所は、図９０に示した状態から変化はない。

　図９１において、穴部１２０を打ち抜き、薄幅部１０１の形成が完了した製品１００は、材料６００に嵌め戻され圧入された状態になっている。しかしながら、この段階では、製品１００の最外周面１０２の内一部が切断されていない状態である。よって、次に、製品１００の切断されていない最外周面１０２の一部を切断するとともに排出して積層するために、バックアップを除いて、図９４から図９６に示すように、切断落とし工程を行う。

　図９４は、材料６００から切断されていない最外周面１０２の内一部を切断するとともに製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図９５は、図９４のＡ－Ａ線断面における、切断落とし工程を示す断面図である。図９６は、図９４のＤ－Ｄ線断面における、切断落とし工程を示す断面図である。図９５および図９６に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２００で、切断されていない最外周面１０２の内一部を切断するとともに製品１００を押下し、製品１００を材料６００から外し、最初に製品１００を形成するのに用いたのとは異なるダイ５００内に排出する。そして、図９４に示すように、材料６００から製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、図９７Ａに示すように、Ａ－Ａ線断面に相当する部分には、薄幅部１０１の第１面１１１の上側Ｙ１、および下側Ｙ２にダレが見られる。また、第２面１１２の下側Ｙ２にバリが見られる。また、図９７Ｂに示すように、最外周面１０２に沿って、Ｄ－Ｄ線断面に相当する部分には、バリが最外周面１０２の上側Ｙ１に見られるという特徴を有する。なお、ここで示したバリおよびダレは不具合を示すものではなく、今回の工程による特徴的な外観の構成を示したものである。

　このように、本実施の形態９では、製品１００の最外周面１０２の全周の内一部を半抜き戻し工程を行った後、平打ち工程を行い、さらに、製品１００の内部の穴部１２０を形成する穴加工工程を実施して、切断落とし加工を行って製品１００を製造しているため、製品１００を４工程で製造できる。これに対し、比較例では、図８２Ａ、Ｂ→図８２Ｃ、Ｄ→図８２Ｅ、Ｆ→図８２Ｇ、Ｈ→図８２Ｉ、Ｊに示すように、最低５工程にて製品を製造していた。よって、本実施の形態９は比較例に比べて、工程数が削減できる。さらに、本実施の形態９によれば、材料の歩留まりが改善される。

　また、上記実施の形態９においては、パンチ２１４に切欠き部２４４を形成して対応する例を示したが、これに限られることはなく、例えば、切欠き部２４４を備えていないパンチ２１４を用いる。そして、それに代えて、切欠き部２４４を備えたダイ５００を用いて対応することも可能である。

　具体的には、パンチ２１４と、ダイ５００と、材料６００との構成を図１０２に示す。なお、図１０２は、パンチ２１４およびダイ５００の詳細な形状を示すために実際には存在するストリッパ４００およびバックアップ３１２を省略して図示している。ダイ５００は、パンチ２１４にて打ち抜いた際に、最外周面１０２の全周の内一部を半抜きするため、図１０２に示すように、半抜きされていない部分を切欠いた形状の切欠き部２４４を有している。さらに、ダイ５００の構成は、図１０３Ａ、図１０３Ｂに示すようにＣ－Ｃ線断面およびＤ－Ｄ線断面がダイ５００の形状のどの位置に対応するかを示している。Ｃ－Ｃ線断面は、ダイ５００の真円の円柱穴上の一部の位置を示しており、Ｄ－Ｄ線断面は、前記真円の円柱穴の内の一部を切り欠いた位置を示している。このように切欠き部２４４を備えたダイ５００を用いれば、上記実施の形態９と同様に形成できる。

　上記のように構成された実施の形態９のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面を有する場合、
前記パンチが、前記製品の前記最外周面の全周の内一部を半抜きした後、前記バックアップは、前記パンチにより打ち抜かれた前記最外周面を前記材料に嵌め戻すように配置され、
前記ストリッパおよび前記ダイにて、前記パンチにより半抜きされた前記最外周面を前記材料に嵌め戻して、嵌め戻された前記最外周面の全周の内一部が板厚方向において切り離され、前記ストリッパおよび前記ダイが、前記最外周面の内周側の前記薄幅部と前記最外周面の外周側の前記材料を押さえた状態で、前記パンチは、前記薄幅部の前記第２面を打ち抜くように配置され、
前記パンチが前記薄幅部の前記第２面を打ち抜いた後、前記パンチは、前記最外周面の全周を打ち抜くので、
薄幅部の強度を確実に確保できる。

実施の形態１０．
　本実施の形態１０においては、上記実施の形態１と異なり、上記実施の形態４と同様に、製品１００の穴部１２０を先に形成して、最外周面１０２を後に形成する場合について説明する。なお、上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明する。また、上記各実施の形態と異なる部分を中心に説明する。

　まず、上記実施の形態４と同様に、図２８から図３５に示すような工程を行い、図３４および図３５に示すように、製品１００の穴部１２０および最外周面１０２の形成を行い、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００が材料６００に嵌め戻された状態とする。

　次に、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００を排出して複数積層するために、バックアップを除いて、図９８および図９９に示すように、落とし工程を行う。図９８は、材料６００から穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００が落とされた後の状態を示す平面図である。図９９は、図９８のＡ－Ａ線断面における、落とし工程を示す断面図である。図９９に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２０２で、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００を押下し、穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００を材料６００から外し、ダイ５００内に排出される。そして、ダイ５００内で穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００が積層される。そして、図９８に示すように、材料６００から穴廃材６０１が嵌め戻された製品１００が形成される。

　次に、穴廃材６０１が嵌め戻された複数の製品１００の穴廃材６０１を排出するために、バックアップを除いて、図１００および図１０１に示すように、穴落とし工程を行う。図１００は、製品１００から穴廃材６０１が落とされた後の状態を示す平面図である。図１０１は、図１００のＡ－Ａ線断面における、穴落とし工程を示す断面図である。図１０１に示すように、平面方向において平らな面を有するパンチ２１５で、複数の積層された製品１００から、製品１００に嵌め戻された穴廃材６０１を押下し、複数の積層された製品１００から穴廃材６０１から外され、ダイ５１３内に排出される。その際、図１０１に示すように、ストリッパ４１３を、製品１００の上面および側面の穴部１２０の箇所を覆うように配置している。そして、図１００に示すように、材料６００から複数の製品１００が形成される。

　上記の工程により製造された製品１１０の薄幅部１０１の特徴は、上記実施の形態４の図４０Ａと同様に得ることができる。

　上記のように構成された実施の形態１０のプレス装置は、
上記各実施の形態と同様の効果を奏するとともに、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面を有する場合、
前記パンチが、前記薄幅部の前記第２面を打ち抜いた後、前記ストリッパおよび前記ダイは、前記パンチにより打ち抜かれた前記第２面を前記材料に嵌め戻し、前記製品の前記最外周面を打ち抜くように配置され、
打ち抜かれた前記製品が複数積層された後に、複数の前記製品における前記薄幅部の前記第２面を全てを打ち抜くので、
薄幅部の強度を確実に確保できるとともに、複数の製品を効率よく製造できる。

　ここで、上記各実施の形態に使用されている、各パンチ、バックアップ、ストリッパ、ダイのそれぞれの主な用途について示す。
　パンチ２００は、製品１００の最外周面１０２を材料６００から打ち抜くために用いられる切断用の第１パンチである。
　パンチ２０１は、材料６００（製品１００）から穴部１２０を打ち抜くために用いられる切断用の第２パンチである。
　パンチ２０２は、製品１００の最外周面１０２を材料６００から外すために用いられる押す用の第３パンチである。
　パンチ２１５は、穴廃材６０１を材料６００（製品１００）から外すために用いられる押す用の第４パンチである。
　パンチ２１０は、製品１００の最外周面１０２を材料６００から板厚方向Ｙに半抜きするために用いられる切断用の第５パンチである。
　パンチ２０３は、製品１００の最外周面１０２の一部６６６を残して材料６００から打ち抜くために用いられる切断用の第６パンチである。
　パンチ２１１は、材料６００（製品１００）から第１穴部１２１を打ち抜くために用いられる切断用の第７パンチである。
　パンチ２１２は、材料６００（製品１００）から第２穴部１２２を打ち抜くために用いられる切断用の第８パンチである。
　パンチ２１３は、第１穴廃材６１１を材料６００（製品１００）から外すために用いられる押す用の第９パンチである。
　パンチ２１４は、製品１００の最外周面１０２の一部を残すとともに板厚方向Ｙに半抜きするために用いられる切断用の第１０パンチである。

　バックアップ３００は、パンチ２００またはパンチ２１０の第１バックアップである。
　バックアップ３０１は、パンチ２０１の第２バックアップである。
　バックアップ３０３は、パンチ２０３の第３バックアップである。
　バックアップ３１１は、パンチ２１１の第４バックアップである。
　バックアップ３１２は、パンチ２１４の第５バックアップである。
　なお、各バックアップは、パンチにて打ち抜かれた部分を、もとに位置に嵌め戻す作用も有するものである。

　ストリッパ４００およびダイ５００は、製品１００の最外周面１０２の外側の材料６００を挟み込む第１ストリッパおよび第１ダイである。
　但し、上記各実施の形態において説明したように、ダイ５００には、製品１００の製造段階で用いられるダイ５００と、最終的に製品１００を材料６００から外し、製品１００を収納するために用いられる異なるダイ５００とが存在する場合がある。よって、製品１００を収納するために用いられる異なるダイ５００は、第１ダイと区別され、第７ダイである。
　ストリッパ４０１およびダイ５０１は、材料６００（製品１００）の全面を挟み込む第２ストリッパおよび第２ダイである。
　ストリッパ４０２およびダイ５０２は、穴部１２０以外の材料６００（製品１００）を挟み込む第３ストリッパおよび第３ダイである。
　ストリッパ４１１およびダイ５１１は、第１穴部１２１以外の材料６００（製品１００）を挟み込む第４ストリッパおよび第４ダイである。
　ストリッパ４１２およびダイ５１２は、第２穴部１２２以外の材料６００（製品１００）を挟み込む第５ストリッパおよび第５ダイである。
　ストリッパ４１３およびダイ５１３は、穴部１２０以外の製品１００を挟み込む第６ストリッパおよび第６ダイである。

　本開示は、様々な例示的な実施の形態および実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、および機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
　従って、例示されていない無数の変形例が、本開示の技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。

　以下、本開示の諸態様を付記としてまとめて記載する。

（付記１）
　材料を打ち抜き、製品を製造するプレス装置であって、
前記材料の板厚よりも小さい幅で形成される前記製品の薄幅部の打ち抜きにおいて、
前記薄幅部の平面方向への移動を抑制して打ち抜きを行うプレス装置。
（付記２）
　パンチ、バックアップ、ストリッパおよびダイを有し、
前記パンチと前記バックアップとは前記材料を挟んで上下に対向して配置され、
前記ストリッパと前記ダイとは前記材料を挟んで上下に対向して配置されるとともに、
前記パンチ、前記バックアップ、前記ストリッパおよび前記ダイは、前記薄幅部の平面方向への移動を抑制する位置に配置される付記１に記載のプレス装置。
（付記３）
　前記ストリッパおよび前記ダイは、前記パンチにより打ち抜かれた箇所を前記材料に戻すように配置された付記２に記載のプレス装置。
（付記４）
　前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記第１面と前記第２面とが異なる工程にて打ち抜かれる場合、
前記パンチは、先に打ち抜かれた前記第１面または前記第２面に当接する突出部を備えた付記２または付記３に記載のプレス装置。
（付記５）
　前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記第１面と前記第２面とが異なる工程にて打ち抜かれる場合、
前記バックアップは、先に打ち抜かれた前記第１面または前記第２面に当接する突出部を備えた付記２または付記３に記載のプレス装置。
（付記６）
　前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面または前記第２面を有する場合、
前記パンチは、前記製品の前記最外周面を打ち抜いた後、前記薄幅部の前記第１面または前記第２面を打ち抜くように配置される付記２から付記５のいずれか１項に記載のプレス装置。
（付記７）
　前記バックアップは、前記パンチに前記材料を押し付けるように配置される付記２から付記６のいずれか１項に記載のプレス装置。
（付記８）
　前記ダイは、前記薄幅部の平面方向に沿って突出する突出部を備えた付記２から付記７のいずれか１項に記載のプレス装置。
（付記９）
　付記１から付記８のいずれか１項に記載のプレス装置を用いて、
前記材料を打ち抜いた前記製品を、回転電機の鉄心として製造する鉄心の製造方法。
（付記１０）
　付記９に記載の鉄心の製造方法によって製造された前記鉄心を用いて、回転電機を製造する回転電機の製造方法。

　１　回転電機、１０　ロータ磁石、１１　フラックスバリア、１２　薄幅部、１００　製品、１０１　薄幅部、１０２　最外周面、１０３　上面、１０４　下面、１１１　第１面、１１２　第２面、１２０　穴部、１２１　第１穴部、１２２　第２穴部、２　外枠、３　ステータコア片、３０　ステータコア、４　ロータコア、４０　鉄心、５　シャフト、６　コアバック、７　ティース、８　嵌合部、９　コイル、２００　パンチ、２０１　パンチ、２０２　パンチ、２０３　パンチ、２１０　パンチ、２１１　パンチ、２１２　パンチ、２１３　パンチ、２１４　パンチ、２１５　パンチ、２２２　突出部、２４４　切欠き部、３００　バックアップ、３０１　バックアップ、３０３　バックアップ、３１１　バックアップ、３１２　バックアップ、３３３　突出部、４００　ストリッパ、４０１　ストリッパ、４０２　ストリッパ、４１１　ストリッパ、４１２　ストリッパ、４１３　ストリッパ、５００　ダイ、５０１　ダイ、５０２　ダイ、５１１　ダイ、５１２　ダイ、５１３　ダイ、５５５　突出部、６００　材料、６０１　穴廃材、６６６　一部、６１１　第１穴廃材、６１２　第２穴廃材、７０１　第１バリ、７０２　第２バリ、Ｈ１　高さ、Ｈ２　高さ、Ｘ　横方向、ＸＸ　幅方向、ＸＸＸ　幅方向、Ｙ　板厚方向、Ｙ１　上側、Ｙ２　下側、Ｚ　縦方向、ＺＺ　縦方向、ＺＺＺ　縦方向。

Claims

材料を打ち抜き、製品を製造するプレス装置であって、
前記材料の板厚よりも小さい幅で形成される前記製品の薄幅部の打ち抜きにおいて、
前記薄幅部の平面方向への移動を抑制して打ち抜きを行うプレス装置。
パンチ、バックアップ、ストリッパおよびダイを有し、
前記パンチと前記バックアップとは前記材料を挟んで上下に対向して配置され、
前記ストリッパと前記ダイとは前記材料を挟んで上下に対向して配置されるとともに、
前記パンチ、前記バックアップ、前記ストリッパおよび前記ダイは、前記薄幅部の平面方向への移動を抑制する位置に配置される請求項１に記載のプレス装置。
前記ストリッパおよび前記ダイは、前記パンチにより打ち抜かれた箇所を前記材料に戻すように配置された請求項２に記載のプレス装置。
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記第１面と前記第２面とが異なる工程にて打ち抜かれる場合、
前記パンチは、先に打ち抜かれた前記第１面または前記第２面に当接する突出部を備えた請求項２または請求項３に記載のプレス装置。
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記第１面と前記第２面とが異なる工程にて打ち抜かれる場合、
前記バックアップは、先に打ち抜かれた前記第１面または前記第２面に当接する突出部を備えた請求項２または請求項３に記載のプレス装置。
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面を有する場合、
前記パンチが、前記製品の前記最外周面の全周の内少なくとも一部を打ち抜いた後、前記バックアップは、前記パンチにより打ち抜かれた前記最外周面を前記材料に嵌め戻すように配置され、
前記バックアップが、前記パンチにより打ち抜かれた前記最外周面を前記材料に嵌め戻した後、前記ストリッパおよび前記ダイは、前記最外周面の内側の前記薄幅部と前記最外周面の外側の前記材料とを押さえるように配置される請求項２から請求項５のいずれか１項に記載のプレス装置。
嵌め戻された前記最外周面が板厚方向において切り離され、前記ストリッパおよび前記ダイが、前記最外周面の内側の前記薄幅部と前記最外周面の外側の前記材料とを押さえた状態で、前記パンチは、前記薄幅部の前記第２面を打ち抜くように配置される請求項６に記載のプレス装置。
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面を有する場合、
前記パンチが、前記製品の前記最外周面の全周の内一部を半抜きした後、前記バックアップは、前記パンチにより打ち抜かれた前記最外周面を前記材料に嵌め戻すように配置され、
前記ストリッパおよび前記ダイにて、前記パンチにより半抜きされた前記最外周面を前記材料に嵌め戻して、嵌め戻された前記最外周面の全周の内一部が板厚方向において切り離され、前記ストリッパおよび前記ダイが、前記最外周面の内側の前記薄幅部と前記最外周面の外側の前記材料を押さえた状態で、前記パンチは、前記薄幅部の前記第２面を打ち抜くように配置され、
前記パンチが前記薄幅部の前記第２面を打ち抜いた後、前記パンチは、前記最外周面の全周を打ち抜く請求項２から請求項５のいずれか１項に記載のプレス装置。
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とし、前記製品の切断して形成される最外周面に、前記薄幅部の前記第１面を有する場合、
前記パンチが、前記薄幅部の前記第２面を打ち抜いた後、前記ストリッパおよび前記ダイは、前記パンチにより打ち抜かれた前記第２面を前記材料に嵌め戻し、前記製品の前記最外周面を打ち抜くように配置され、
打ち抜かれた前記製品が複数積層された後に、複数の前記製品における前記薄幅部の前記第２面を全てを打ち抜く請求項２から請求項５のいずれか１項に記載のプレス装置。
前記バックアップは、前記パンチに前記材料を押し付けるように配置される請求項２から請求項９のいずれか１項に記載のプレス装置。
前記ダイは、前記薄幅部の平面方向に沿って突出する突出部を備えた請求項２から請求項１０のいずれか１項に記載のプレス装置。
請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載のプレス装置を用いて、
前記材料を打ち抜いた前記製品を、回転電機の鉄心として製造する鉄心の製造方法。
請求項１２に記載の鉄心の製造方法によって製造された前記鉄心を用いて、回転電機を製造する回転電機の製造方法。
プレス装置によって材料から打ち抜かれた回転電機の鉄心に形成され、前記材料の板厚よりも小さい幅で形成される薄幅部において、
前記薄幅部の幅方向の一方を切断して形成される面を第１面とし、幅方向の他方を切断して形成される面を第２面とした場合、
前記第１面の板厚方向の一端側に前記材料の板厚方向の一端面から突出する第１バリが形成され、
前記第２面の板厚方向の他端側に前記材料の板厚方向の他端面から突出する第２バリが形成され、
前記第１バリは、押しつぶされた跡を有し、
前記第１バリにおける前記材料の板厚方向の一端面から突出する高さは、前記第２バリにおける前記材料の板厚方向の他端面から突出する高さよりも小さい前記回転電機の鉄心を備えた回転電機。