WO2024141250A1 - Presspolster mit einem gewebe sowie heizpresse - Google Patents

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WO2024141250A1
WO2024141250A1 PCT/EP2023/085095 EP2023085095W WO2024141250A1 WO 2024141250 A1 WO2024141250 A1 WO 2024141250A1 EP 2023085095 W EP2023085095 W EP 2023085095W WO 2024141250 A1 WO2024141250 A1 WO 2024141250A1
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thread
threads
press
pressing
heating
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PCT/EP2023/085095
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Inventor
Rolf Espe
Stanislav SAPASNIK
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Hueck Rheinische Gmbh
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    • B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
    • B30B7/02—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members having several platens arranged one above the other

Definitions

  • the invention relates to a press pad with a fabric with threads of a first thread system and threads of a second thread system running perpendicular to the threads of the first thread system, wherein the threads of the first thread system and the threads of the second thread system are woven together to form a bond, wherein at least some of the threads of at least one of the two thread systems at least partially contain an elastomer material or consist thereof, and wherein at least some of the threads of at least the other of the two thread systems contain a metal component or consist of metal.
  • the invention relates to a heating press with at least two heating plates, at least two pressing plates and at least two pressing pads each arranged between a heating plate and a pressing plate for uniform pressure distribution of the pressing pressure over a base area of the heating press, wherein during a pressing process, as the heating plates move towards one another, a material to be pressed between the pressing plates is compressed and the pressing pads are also compressed, wherein the pressing pad has a fabric with threads of a first thread system and threads of a second thread system running perpendicular to the threads of the first thread system, wherein the threads of the first thread system and the threads of the second thread system are woven together to form a bond, and wherein at least some of the threads of at least one of the two thread systems at least partially contain or consist of an elastomer material and at least some of the threads of at least the other of the two thread systems contain a metal component or consist of metal.
  • Heating presses of the type in question here which are also synonymously referred to as press systems, are used to provide wood-based material or plastic panels with a wide variety of coatings.
  • chipboards are coated with thermosetting resins or HDF panels with other coatings.
  • Such heating presses are also used to produce decorative high-pressure laminates.
  • the press pads of interest in the context of this application and used in such heating presses are located between a heating plate of the heating press and a so-called press plate in contact with the surface to be coated, which is typically provided with a certain geometric structure on its side facing the body to be coated (pressed material), e.g. in the form of a
  • the basic task of the press pads is to distribute the pressure evenly across the entire cross-section of the plate onto the material to be pressed. This requirement is due in particular to unavoidable dimensional tolerances in the press system on the one hand and in the pressed body to be coated on the other.
  • the press pads must therefore be able to deform elastically, but at the same time recover after each pressing process and return to their original geometric shape.
  • the press pad also has the task of conducting the heat introduced from the heating plate into the material to be pressed as effectively as possible, i.e. quickly and without heat loss.
  • the materials used in a press pad must be temperature-resistant up to 250°C, sometimes even higher, since such high temperatures are necessary to achieve sufficiently good hard flow or a complete polymerization reaction in the coating to be formed.
  • press pads vary greatly depending on the type and mode of operation of the heating press and the type of coating to be applied in combination with the wood-based material or plastic panel to be coated.
  • the specific pressing pressure and pressing time as well as the maximum pressing temperature that can be achieved play an important role and largely determine which types of fabric and materials can be used for the press pads.
  • different types of press pads are used than, for example, when coating HDF boards or producing decorative high-pressure laminates.
  • press pads with a slow heat transfer and a high cushioning effect are required in order to better control the resin flow during the pressing process and to achieve an even formation of the resin surface. In most cases, such coating processes do not achieve particularly high pressing pressures, which is why press pads with a high fiber content and, however, a low proportion of metal threads are used here.
  • thermosetting resin layers on HDF boards with a very high density of 800 kg/m 3 to 1,000 kg/m 3 requires significantly higher specific pressing pressures than for the previously described coating of chipboard, whose density is only around 650 kg/m 3 to 750 kg/m 3.
  • the specific pressing pressures for chipboard are around 220 N/cm 2 to a maximum of 300 N/cm 2
  • these pressures are around 400 N/cm 2 to 500 N/cm 2 .
  • press pads with highly elastic materials are used, e.g. consisting of a metal wire mesh and a subsequent full-surface coating with a silicone rubber.
  • the upper silicone layers are scraped off so that the bending areas of the metal wires in the metallic support fabric close to the surface are exposed for faster heat transfer from one side of the press pad to the other and can come into contact with the heating plate or the press sheet.
  • this type of press pad is very costly due to the complex manufacturing process and the high material consumption.
  • silicone elastomers undergo hydrolysis, i.e. material destruction, and sticking to the metal surfaces of the heating plates or press sheets when exposed to high heat and in the absence of air over a long period of time.
  • Another padding variant for use in HDF board coating has a fabric made of metallic warp threads such as copper or brass and weft threads with silicone elastomers, the latter usually having a metallic or plastic core thread.
  • metallic warp threads such as copper or brass and weft threads with silicone elastomers
  • the heating plates are heated and cooled under pressure, the large temperature differences cause considerable material expansion and thus frictional movements between the press pad and the components that come into contact with it on both sides (heating plate and press plate), which particularly affects the metallic warp threads.
  • the metal threads are abrasive, which leads to comparatively rapid wear of the press pads and significantly shortens their service life.
  • so-called high-pressure laminates are produced using heating presses in the form of so-called multi-stage presses with a heating and a separate cooling device (for so-called "recooling").
  • These consist of a carrier with a multi-layer structure made of core papers that are impregnated with phenolic resin, as well as decorative fine pulp and overlay papers that form the surface and are impregnated with melamine resin.
  • So-called decorative facade panels also called compact panels
  • high-pressure laminates which in the latter case have a panel thickness of approx. 6 mm to 8 mm.
  • metallic fibers are contained in both the weft and warp threads.
  • the weft threads consist specifically of a core thread with a high tensile strength and a thread sheath surrounding it, which is covered by an extruded elastomer sheath, in particular made of a silicone elastomer.
  • the core threads of the weft threads have a combined structure of a central thread made of an aromatic polyamide and six metal wires made of non-annealed copper arranged around this in a stranded arrangement.
  • the warp threads of the previously known press pad also have a central thread made of an aromatic polyamide and six metal wires stranded around it. This results in a closed and smooth surface of the warp threads, which ensures good heat-conducting contact between the heating plate and the press plate or material to be pressed.
  • the weft thread density is so high that the warp threads can only pass through the weft threads by compressing the rubber-elastic elastomer material between the weft threads. This is intended to have a positive effect on the heat transfer through the pad, namely by forcing the warp threads to have a very steep thread path due to the small distance between the weft threads. This is intended to result in short heat paths between the press pad surfaces.
  • the invention is based on the object of providing a press pad and a heating press provided with such a pad, which, during operation, in particular also during operation with a cooling phase following a heating phase, results in a long pad service life and in particular in low pad wear due to abrasion.
  • both surfaces of the press pad which come into contact with a press plate or a heating plate during pressing operation under the action of a pressing pressure on the press pad are formed exclusively from a material which is non-metallic.
  • the above-mentioned object is achieved in that, in a phase of maximum compression of the at least one press pad, its opposite, with the respective associated press plate or with the respective surfaces that come into contact with the associated heating plate are made exclusively of a material that is not metallic.
  • the invention is based on the knowledge that wear-related failure of a press pad often occurs when metal threads that come into contact with the press system, i.e. the heating plate or the press sheet, are rubbed off by friction between the press pad and the heating plate or the press sheet and the relative movements between the press pad and the press sheet or the heating plate caused by this friction.
  • the relative movements occur in particular when large temperature differences occur during a press cycle, as is the case in particular with so-called heating and cooling presses.
  • the press pad according to the invention does not dispense with the use of metal threads.
  • metal threads also transport heat from one side of the press pad to the other.
  • the presence of metal threads in the press pad fabric ends after the Invention at least some way before these threads reach one of the two press pad surfaces.
  • the invention therefore consciously accepts a certain loss in the thermal conductivity of the press pad, which is why the press pad according to the invention is not optimal for applications in which maximum thermal conductivity is required, such as short-cycle presses.
  • the situation is different for applications in which thermal conductivity is not the main property of a press pad due to longer cycle times.
  • the press pad according to the invention has an enormous advantage in terms of its wear resistance, since no threads with a metallic surface extend to one of the two press pad surfaces or form part of them, so that no abrasion of metallic thread components or threads can occur there.
  • the core thread consists of metal, in particular of steel, preferably stainless steel, copper, brass or bronze, or of a polymer material, in particular of an aromatic polyamide or of a melamine resin, wherein the core thread is preferably composed of a plurality of individual filaments which are twisted, stranded or roped together.
  • the thread sheath can be formed by extrusion of an elastomer material around the core thread and preferably consist of a silicone elastomer or a fluorosilicone elastomer or a blend elastomer made of a silicone elastomer and a fluorosilicone elastomer.
  • a fluoroelastomer (FKM) or an ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) can also be used for special application requirements.
  • a further development of the invention is that at least some of the threads of one of the two thread systems, preferably the warp threads, contain a metal component or consist of metal, whereas the threads of the other thread system, preferably the weft threads, are made of a material that is non-metallic - at least on its surface.
  • This applies preferably in the case of the weft threads, only to the thread surfaces in order to prevent wear due to metallic abrasion and, on the other hand, to improve the cushioning properties due to the use of more resilient non-metallic materials (polymers, in particular elastomers).
  • Figure 4 shows a vertical section through an alternatively designed heating plate 2, in which four edges 28 of the narrow sides 13 are rounded. It is also possible that only the two edges 28 around which the press pad 4 (not shown in Figure 4) runs, i.e. the left edges 28 in Figure 4, are rounded. A radius of the rounding can be adapted to a course of the press pad 4 on the side 29 of the holding device 23. Overall, rounded edges 28 have the advantage that they minimize the abrasion and wear of the press pad 4.
  • a press pad fabric made in a cloth weave (alternatively, a twill weave, in particular a cross-twill weave, or a wire weave are also possible) consists of warp threads 32 and weft threads 33.
  • the weft threads 33 form the threads of a first thread system, whereas the warp threads 32 form the threads of a second thread system in the sense of the present application.

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Abstract

Bei einem Presspolster (4) mit einem Gewebe mit Fäden (33) eines ersten Fadensystems und senkrecht zu den Fäden (33) des ersten Fadensystems verlaufenden Fäden (32) eines zweiten Fadensystems, wobei die Fäden (33) des ersten Fadensystems und die Fäden (32) des zweiten Fadensystems unter Ausbildung einer Bindung miteinander verwoben sind, wobei zumindest ein Teil der Fäden (33) mindestens eines der beiden Fadensysteme zumindest teilweise ein Elastomermaterial enthält, oder daraus besteht, und wobei zumindest ein Teil der Fäden (32) zumindest des anderen der beiden Fadensysteme einen Metallanteil (36) enthält oder aus Metall besteht, wird die Standfestigkeit und Lebensdauer aufgrund eines verminderten Metallfaden-Abriebs <b>dadurch</b> gesteigert, dass beide im Pressbetrieb unter Einwirkung eines Pressdrucks auf das Presspolster (4) mit einem Pressblech (5) oder einer Heizplatte (2) in Kontakt tretenden Oberflächen des Presspolsters (4) ausschließlich von einem Material gebildet sind, das nicht-metallisch ist.

Description

Presspolster mit einem Gewebe sowie Heizpresse
Beschreibung
Einleitung
Die Erfindung betrifft ein Presspolster mit einem Gewebe mit Fäden eines ersten Fadensystems und senkrecht zu den Fäden des ersten Fadensystems verlaufenden Fäden eines zweiten Fadensystems, wobei die Fäden des ersten Fadensystems und die Fäden des zweiten Fadensystems unter Ausbildung einer Bindung miteinander verwoben sind, wobei zumindest ein Teil der Fäden mindestens eines der beiden Fadensysteme zumindest teilweise ein Elastomermaterial enthält, oder daraus besteht, und wobei zumindest ein Teil der Fäden zumindest des anderen der beiden Fadensysteme einen Metallanteil enthält oder aus Metall besteht.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Heizpresse mit mindestens zwei Heizplatten, mindestens zwei Pressblechen und mindestens zwei jeweils zwischen einer Heizplatte und einem Pressblech angeordneten Presspolster zur gleichmäßigen Druckverteilung des Pressdrucks über eine Grundfläche der Heizpresse, wobei während eines Pressvorgangs im Zuge eines Aufeinanderzubewegens der Heizplatten ein zwischen den Pressblechen befindliches Pressgut komprimiert und die Presspolster ebenfalls komprimiert werden, wobei das Presspolster ein Gewebe aufweist mit Fäden eines ersten Fadensystems und senkrecht zu den Fäden des ersten Fadensystems verlaufenden Fäden eines zweiten Fadensystems, wobei die Fäden des ersten Fadensystems und die Fäden des zweiten Fadensystems unter Ausbildung einer Bindung miteinander verwoben sind, und wobei zumindest ein Teil der Fäden mindestens eines der beiden Fadensysteme zumindest teilweise ein Elastomermaterial enthält oder daraus besteht und zumindest ein Teil der Fäden zumindest des anderen den beiden Fadensysteme einen Metallanteil enthält oder aus Metall besteht.
Heizpressen der hier in Rede stehenden Art, die synonym auch als Pressenanlagen bezeichnet werden, dienen dazu, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten mit Beschichtungen unterschiedlichster Art zu versehen. So werden beispielsweise Spanplatten mit Duroplastharzen beschichtet oder HDF-Platten mit anderen Beschichtungen. Auch werden mit derartigen Heizpressen dekorative Hochdrucklaminate hergestellt.
Die im Rahmen dieser Anmeldung interessierenden und in solchen Heizpressen eingesetzten Presspolster befinden sich zwischen einer Heizplatte der Heizpresse und einem mit der zu beschichtenden Oberfläche in Kontakt stehenden so genannten Pressblech, das an seiner dem zu beschichtenden Körper (Pressgut) zugewandten Seite typischerweise mit einer bestimmten geometrischen Struktur, z.B. in Form von eine Holzmaserung nachahmenden Rillen o.ä. versehen ist. Die Presspolster haben die grundsätzliche Aufgabe, den Pressdruck gleichmäßig über den gesamten Plattenquerschnitt auf das Pressgut zu verteilen, wobei diese Anforderung insbesondere durch unvermeidbare Maßtoleranzen in der Pressenanlage einerseits und in dem zu beschichtenden Presskörper andererseits begründet liegt. Daher müssen sich die Presspolster elastisch verformen können, gleichwohl aber nach jedem Pressvorgang wieder erholen und in die ursprüngliche geometrische Form zurückstellen können. Außerdem kommt dem Presspolster die Aufgabe zu, die von der Heizplatte in das Pressgut einzuleitende Wärme möglichst gut, d.h. schnell und ohne Wärmeverluste, durchzuleiten. Schließlich müssen die in einem Presspolster verwendeten Materialien eine Temperaturbeständigkeit bis zu 250°C, bisweilen noch höher, besitzen, da solch hohe Temperaturen zur Erzielung eines hinreichend guten Hartflusses bzw. einer vollständigen Polymerisationsreaktion in der auszubildenden Beschichtung erforderlich sind.
Gleichwohl sind die an Presspolster zu stellenden Anforderungen je nach Art und Betriebsweise der Heizpresse sowie je nach Art der aufzubringenden Beschichtung in Kombination mit der jeweils zu beschichtenden Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatte sehr unterschiedlich. Dabei spielen der spezifische Pressdruck und die Presszeit sowie die maximal zu erreichende Presstemperatur eine wesentliche Rolle und bestimmen maßgeblich, welche Gewebetypen und Materialien bei den Presspolstern eingesetzt werden können. So werden bei der Beschichtung von Spanplatten mit Duroplastharzen (z.B dekorative Melaminharzfilme) andere Presspolstertypen eingesetzt als z.B. bei der Beschichtung von HDF-Platten oder der Herstellung dekorativer Hochdrucklaminate. Bei der Beschichtung von Spanplatten mit Hochglanzoberflächen werden Presspolster mit einem langsamen Wärmedurchgang und hoher Polsterwirkung benötigt, um den Harzfluss während des Pressvorgangs besser zu steuern sowie eine gleichmäßige Ausbildung der Harzoberfläche zu erzielen. Meist werden bei derartigen Beschichtungsverfahren keine besonders hohen Pressdrücke erreicht, weshalb hier Presspolster mit einem hohen Faseranteil und allerdings einem geringen Anteil an Metallfäden zum Einsatz kommen.
Hingegen werden zur Ausbildung von Duroplast-Harzschichten auf HDF-Platten mit einer sehr hohen Rohdichte von 800 kg/m3 bis 1.000 kg/m3 wesentlich höhere spezifische Pressdrücke benötigt als bei der zuvor beschriebenen Beschichtung von Spanplatten, deren Rohdichten bei lediglich ca. 650 kg/m3 bis 750 kg/m3 liegen. So betragen die spezifischen Pressdrücke bei Spanplatten ca. 220 N/cm2 bis maximal 300 N/cm2, wohingegen bei der Beschichtung von HDF-Platten diese Drücke bei ca. 400 N/cm2 bis 500 N/cm2 liegen. Aus diesem Grunde werden bei der Beschichtung von HDF-Platten Presspolster mit hochelastischen Materialien z.B. bestehend aus einem Metalldrahtnetz und einer anschließenden vollflächigen Beschichtung mit einem Silikonkautschuk eingesetzt. Zur besseren Übertragung der Wärme werden die oberen Silikonschichten abgerakelt, damit oberflächennahe Kröpfungsbereiche der Metalldrähte in dem metallischen Stützgewebe für einen schnelleren Wärmetransport von der einen zu der anderen Seite des Presspolsters freiliegen und in Kontakt mit der Heizplatte bzw. dem Pressblech treten können. Diese Art der Presspolster ist allerdings aufgrund der aufwändigen Herstellungsweise und des hohen Materialverbrauchs sehr kostenintensiv. Außerdem kommt es bei den Silikonelastomeren bei hoher Wärme und unter Luftabschluss über einen längeren Zeitraum zu einer Hydrolyse, d.h. Materialzerstörung, und zu Verklebungen an den Metalloberflächen der Heizplatten bzw. Pressbleche.
Eine weitere Polstervariante für den Einsatz bei der HDF-Platten-Beschichtung weist ein Gewebe aus metallischen Kettfäden wie Kupfer oder Messing und aus Schussfäden mit Silikonelastomeren auf, wobei letztere meist einen metallischen oder auch aus Kunststoff bestehenden Seelenfaden aufweisen. Bei der Aufheizung und Abkühlung der Heizplatten unter Druck entstehen durch die großen Temperaturunterschiede erhebliche Materialdehnungen und somit Reibbewegungen zwischen dem Presspolster und den beidseitig damit in Kontakt kommenden Bauteilen (Heizplatte und Pressblech), worunter insbesondere die metallischen Kettfäden leiden. Es findet nämlich ein Abrieb der Metallfäden statt, der zu einem vergleichsweise schnellen Verschleiß der Presspolster führt und deren Einsatzdauer erheblich verkürzt.
Außerdem werden mittels Heizpressen in Form so genannter Mehretagenpressen mit einer Heiz- und einer separaten Kühleinrichtung (zur so genannten „Rückkühlung“) auch so genannte Hochdrucklaminate hergestellt. Diese bestehen aus einem Träger mit einem mehrschichtigen Aufbau aus Kernpapieren, die mit Phenolharz imprägniert sind, sowie aus die Oberfläche bildenden dekorativen Edelzellstoff- und Overlay-Papieren mit einer Melaminharz-Imprägnierung. Auch bei so genannten dekorativen Fassadenplatten (auch Kompaktplatten genannt) handelt es sich um ein so genanntes Hochdrucklaminat, was in letztgenanntem Fall eine Plattenstärke von ca. 6 mm bis 8 mm aufweist.
Stand der Technik
Bei dem gattungsbildenden Presspolster gemäß der EP 0 920 983 A1 sind sowohl in den Schuss- als auch in den Kettfäden metallische Fasern enthalten. Die Schussfäden bestehen konkret aus einem eine hohe Zugfestigkeit aufweisenden Seelenfaden und einem diesen umgebenden Fadenmantel, der von einer aufextrudierten Elastomerhülle, insbesondere aus einem Silikonelastomer, besteht. Die Seelenfäden der Schussfäden besitzen einen kombinierten Aufbau aus einem Zentralfaden aus einem aromatischen Polyamid und um diesen in verseilter Anordnung angeordneten sechs Metalldrähten aus nicht geglühtem Kupfer. Die Kettfäden des vorbekannten Presspolsters besitzen ebenfalls einen Zentralfaden aus einem aromatischen Polyamid und sechs darum verseilten Metalldrähten. Hierdurch ergibt sich eine geschlossene und glatte Oberfläche der Kettfäden, die für einen gut wärmeleitenden Kontakt zwischen Heizplatte und Pressblech bzw. Pressgut sorgt.
Gemäß der in der EP 0 920 983 A1 beschriebenen Erfindung ist die Schussfadendichte so groß, dass die Kettfäden nur unter Komprimierung des gummielastischen Elastomermaterials der Schussfäden zwischen diesen hindurchgehen können. Auf diese Weise soll ein positiver Einfluss auf den Wärmedurchgang durch das Polster erreicht werden, und zwar indem die Kettfäden durch den geringen Abstand zwischen den Schussfäden zu einem sehr steilen Fadenverlauf gezwungen werden. Hierdurch sollen sich kurze Wärmewege zwischen den Presspolsteroberflächen ergeben. Trotz eines gewissen Eingrabens der Kettfäden in ihrem Verlauf von der einen zu der anderen Presspolsteroberfläche ist im Bereich der sich jeweils anschließenden bzw. vorhergehenden Kröpfungen ein flacher, quasi oberflächenparalleler Fadenverlauf der Kettfäden gegeben, wodurch sich ein großflächiger metallischer Kontakt mit der Heizplatte bzw. dem Pressblech ergibt.
Aufgabe
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Presspolster und eine mit einem solchen versehene Heizpresse bereitzustellen, bei dem bzw. der im Betrieb, insbesondere auch in einem Betrieb mit sich an eine Heizphase anschließender Rückkühlphase, eine lange Polsterstandzeit und insbesondere ein geringer Polsterverschleiß durch Abrieb ergibt.
Lösung
Ausgehend von einem Presspolster der eingangs beschriebenen Art wird die zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, dass beide im Pressbetrieb unter Einwirkung eines Pressdrucks auf das Presspolster mit einem Pressblech oder einer Heizplatte in Kontakt tretenden Oberflächen des Presspolsters ausschließlich von einem Material gebildet sind, das nicht-metallisch ist.
Im Hinblick auf die oben beschriebene Heizpresse wird die genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass in einer Phase maximaler Komprimierung des mindestens einen Presspolsters dessen gegenüberliegenden, mit dem jeweils zugeordnete Pressblech bzw. mit der jeweils zugeordneten Heizplatte in Kontakt tretenden Oberflächen ausschließlich von einem Material gebildet sind, das nicht metallisch ist.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass ein verschleißbedingtes Versagen eines Presspolsters häufig dadurch eintritt, dass Metallfäden, die mit der Pressenanlage, d.h. der Heizplatte bzw. dem Pressblech, in Kontakt treten, durch eine Reibung zwischen dem Presspolster und der Heizplatte bzw. dem Pressblech und die durch diese Reibung hervorrufenden Relativbewegungen zwischen dem Presspolster und dem Pressblech bzw. der Heizplatte abgerieben werden. Die Relativbewegungen entstehen insbesondere dann, wenn große Temperaturdifferenzen im Zuge eines Presszyklus auftreten, wie dies vor allem bei so genannten Heiz- und Rückkühl-Pressen der Fall ist. Die thermisch bedingten Längenänderungen (Ausdehnung und anschließendes Zusammenziehen) der Heizplatte als „treibende Kraft“ in dem Wärmeübertragungssystem „Heizpresse“ laufen dabei in den nachgeschalteten Bauteilen Presspolster und Pressblech sowie Pressgut zeitlich betrachtet hinterher, so dass selbst bei einem spezifisch betrachtet übereinstimmenden Ausdehnungsverhalten aller in Wärmeflussrichtung miteinander gekoppelter Bauteilkomponenten Relativbewegungen zwischen diesen unvermeidbar sind. Die Anmelderin hat herausgefunden, dass unterschiedliche Materialien auf derartige Relativbewegungen zwischen Heizplatte und Presspolster bzw. Pressblech und Presspolster unterschiedlich reagieren, wobei bei den Reibpaarungen „metallische Heizplatte - Metallfäden des Presspolsters“ sowie „metallisches Pressblech - Metallfäden des Presspolsters“ aufgrund des vergleichsweise geringen Reibungskoeffizienten zu einem Gleiten führt, das längerfristig betrachtet bei den herrschenden hohen Pressdrücken zu einem Materialabtrag und damit Fadenverschleiß führt. Hingegen ist bei nicht-metallischen Materialien, insbesondere bei Elastomermaterialien oder anderen Polymermaterialien aufgrund einer gewissen Klebneigung des Polstermaterials an der Metalloberfläche des Presspolsters bzw. der Heizplatte und/oder aufgrund einer gewissen Eigenelastizität der Kunststoffmaterialien auch bei einer Relativbewegung zu dem Presspolster ein Gleiten von Fäden relativ zu der Heizplatte bzw. dem Pressblech deutlich schwächer ausgeprägt bzw. führt jedenfalls zu deutlich geringeren Verschließerscheinungen als bei Metallfäden. Hieraus resultiert die Lehre, beide Oberflächen des erfindungsgemäßen Presspolsters frei von metallischen Fäden zu belassen, um deren Verschleiß an derartigen „exponierten Stellen“ zu verhindern.
Gleichwohl wird bei dem erfindungsgemäßen Presspolster nicht auf die Verwendung metallischer Fäden verzichtet. Auch bei dem erfindungsgemäßen Konzept übernehmen Metallfäden einen Wärmetransport von der einen Presspolsterseite zu der anderen. Gleichwohl endet die Präsenz von Metallfäden in dem Presspolstergewebe nach der Erfindung zumindest ein Stück weit, bevor diese Fäden eine der beiden Presspolsteroberflächen erreichen. Damit nimmt die Erfindung zwar bewusst eine gewisse Einbuße bei der Wärmeleitfähigkeit des Presspolsters in Kauf, weshalb das erfindungsgemäße Presspolster für Anwendungen, in denen eine höchste Wärmeleitfähigkeit gefordert wird, wie z.B. bei Kurztaktpressen, nicht optimal ist. Anders sieht es allerdings bei Anwendungen aus, bei denen aufgrund längerer Zykluszeiten die Wärmeleitfähigkeit nicht die Haupteigenschaft eines Presspolsters definiert. Dies ist insbesondere bei Heizpressen mit Rückkühlung der Fall, bei denen die Zykluszeiten typischerweise deutlich länger sind, so dass die gegenüber Presspolstern, die im Wärmedurchgang optimiert sind, geringere Wärmeleitfähigkeit tolerabel ist. Das erfindungsgemäße Presspolster besitzt hingegen einen enormen Vorteil im Hinblick auf seine Verschleißfestigkeit, da sich keinerlei Fäden mit metallischer Oberfläche bis zu einer der beiden Presspolsteroberflächen erstrecken oder einen Teil derselben bilden, so dass dort kein Abrieb metallischer Fadenkomponenten oder Fäden eintreten kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zumindest ein Teil der Fäden mindestens eines der beiden Fadensysteme, vorzugsweise das erste Fadensystem, jeweils
- einen Seelenfaden, mittels dessen ein überwiegender Anteil von auf einen Faden einwirkender Zugkraft (insbesondere beim Webprozess) übertragbar ist, und
- einen den Seelenfaden umschließenden Fadenmantel aufweisen, der aus Elastomermaterial besteht.
Hierdurch ergibt sich eine einfache und störungsfreie Verwebbarkeit der Fäden selbst bei einem hohen Elastomeranteil der Fäden.
In diesem Zusammenhang hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn der Seelenfaden aus Metall, insbesondere aus Stahl, vorzugsweise Edelstahl, Kupfer, Messing oder Bronze, oder aus einem Polymermaterial besteht, insbesondere aus einem aromatischen Polyamid oder aus einem Melaminharz, wobei der Seelenfaden vorzugsweise aus einer Mehrzahl von Einzelfilamenten zusammengesetzt ist, die miteinander verdrillt, verlitzt oder verseilt sind.
Einerseits kann der Fadenmantel durch Extrusion ein Elastomermaterials um den Seelenfaden gebildet sein und vorzugsweise aus einem Silikon-Elastomer oder einem Fluor- Silikon-Elastomer oder einem Blendelastomer aus einem Silikon-Elastomer und einem Fluorsilikon-Elastomer bestehen. Alternativ kommt für besondere Anforderungen an den Einsatz auch ein Fluorelastomer (FKM) oder ein Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) in Frage. Als Alternative zur Extrusion ist es aber auch möglich, den Fadenmantel durch Umwicklung des Seelenfadens mittels mindestens eines Mantelfadens aus einem Polymermaterial, insbesondere einem Elastomermaterial oder einem hochfesten Polymermaterial, vorzugsweise einem aromatischen Polyamid, zu bilden.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Presspolsters besteht darin, dass das erste Fadensystem von Schussfäden des Gewebes und das zweite Fadensystem von Kettfäden des Gewebes gebildet ist. Dabei kommen als Bindungsarten für das Gewebe insbesondere eine Tuchbindung, Drahtbindung, Köperbindung (insbesondere Kreuzköper) oder Panama-Bindung in Frage.
Eine Weiterbildung der Erfindung besteht außerdem darin, dass zumindest ein Teil lediglich der Fäden eines der beiden Fadensysteme, vorzugsweise die Kettfäden, einen Metallanteil enthalten oder aus Metall bestehen, wohingegen die Fäden des anderen Fadensystems, vorzugsweise die Schussfäden, von einem Material gebildet sind, das - zumindest an seiner Oberfläche - nicht-metallisch ist. Dies bezieht sich, vorzugsweise bei den Schussfäden, lediglich auf die Fadenoberflächen, um Verschleiß durch metallischen Abrieb zu verhindern und andererseits die Polstereigenschaften aufgrund der Verwendung besser federnder nichtmetallischer Materialien (Polymere, insbesondere Elastomere) zu verbessern.
Die Erfindung weiter ausgestaltend wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teil lediglich der Fäden eines der beiden Fadensysteme, vorzugsweise die Schussfäden, einen Elastomeranteil enthalten, vorzugsweise in Form eines Fadenmantels, der um einen Seelenfaden herum angeordnet ist.
Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, dass zumindest ein Teil der Metallfäden, vorzugsweise sämtliche Metallfäden, in mindestens einem der beiden Fadensysteme jeweils mindestens einen Polymerfaden, vorzugsweise einen Faden aus aromatischem Polyamid oder aus einem Melaminharz, umwickelt bzw. umwickeln, wobei weiter vorzugsweise ein Durchmesser eines umwickelnden Fadens maximal 30 %, vorzugsweise maximal 25 %, noch weiter vorzugsweise maximal 20 %, eines Durchmessers des umwickelten Fadens beträgt.
Ausführungsbeispiele
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels sowohl eines erfindungsgemäßen Presspolsters als auch einer Heizpresse, die mit einem derartigen Presspolster bestückt ist, näher erläutert.
Es zeigt: Figur 1 : einen Vertikalschnitt eines Ausschnitts einer schematisch dargestellten erfindungsgemäßen Mehretagen-Presse,
Figur 2: einen Vertikalschnitt durch eine Heizplatten-Presspolster-Einheit der
Mehretagen-Presse aus Figur 1 ,
Figur 3: eine Draufsicht auf ein langgestrecktes Presspolster aus Figur 1 ,
Figuren 4 und 5: Vertikalschnitte durch jeweils eine alternativ ausgebildete Heizplatte,
Figur 6: ein Presspolster in einem Querschnitt und
Figur 7: eine Ansicht eines Kettfadens des Presspolsters gemäß Figur 6.
In der Figur 1 ist ein Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Mehretagen-Presse 1 in einem Vertikalschnitt gezeigt, wobei drei übereinander befindliche Heizplatten 2 zu erkennen sind. Zwischen zwei benachbarten Heizplatten 2 befindet sich jeweils ein Pressraum 3. Auf jeweils einer dem Pressraum 3 zugewandten Seite hin weisen die Heizplatten 2 jeweils ein Presspolster 4 auf, das wiederum jeweils von einem Pressblech 5 überdeckt wird. Zwischen zwei benachbarten Pressblechen 5 befindet sich ein Pressgutkörper 6, so dass sich zwischen zwei Heizplatten 2 die folgende Abfolge ergibt: Heizplatte 2 - Presspolster 4 - Pressblech 5 - Pressgutkörper 6 - Pressblech 5 - Presspolster 4 - Heizplatte 2.
Der Raum zwischen einem Pressblech 5 und einer zugeordneten Heizplatte 2 wird als Polsterraum 7 bezeichnet, wobei dort jeweils ein Presspolster 4 angeordnet ist.
In der Figur 1 sind lediglich die Bestandteile der Mehretagen-Presse 1 innerhalb der beiden dargestellten Pressräume 3 gezeigt und auf die Darstellung weiterer Bestandteile wurde verzichtet, da sie in Bezug auf die Erfindung keine Relevanz besitzen.
Es versteht sich, dass die in der Figur 1 gezeigten Heizplatten 2, Presspolster 4, Pressbleche 5 und Pressgutkörper 6 flächige Elemente, insbesondere plattenförmige Elemente, sind, die neben einer Länge 8 und Höhe 9 ebenfalls eine Breite besitzen, wobei die Breite senkrecht zu der Zeichenebene verläuft. In der Figur 1 ist die Länge 8 sowie die Höhe 9 einer Heizplatte 2 dargestellt, wobei eine nicht in den Figuren zu erkennende Breite der Heizplatte 2 deutlich größer ist als deren Länge 7. Die Höhe 9 der Bauteile ist um ein Vielfaches kleiner als die Länge 8 und Breite 10 der Bauteile, da es sich um plattenförmige Bauteile handelt. Die Breite 10 des Presspolsters 4 ist der Figur 3 zu entnehmen.
Die gezeigten Heizplatten 2 besitzen jeweils eine Oberseite 11 und eine Unterseite 12 sowie vier Schmalseiten 13, wobei eine Heizplatte 2 erfindungsgemäß ein ihr zugeordnetes Presspolster 4 besitzt, das unterbrechungsfrei auf der Oberseite 11 , einer Schmalseite 13 sowie der Unterseite 12 der Heizplatte 2 verläuft. Auf diese Weise werden drei Oberflächen der Heizplatte 2 von dem Presspolster 4 überdeckt. In den Figuren 1 bis 3 ist gut zu erkennen, dass ein Presspolster 4 seine zugeordnete Heizplatte 2 an der Schmalseite 13 umläuft. In der Figur 2 ist an einer Kante der Heizplatte 2 eine gestrichelte Linie 31 dargestellt, die eine alternative Ausbildung der Heizplatte 2 mit abgerundeter Kante andeuten soll.
In der Figur 3 ist das Presspolster 4 in einer Draufsicht dargestellt, so dass deren Länge 14 und Breite 10 zu erkennen ist. Die Länge 14 des Presspolsters 4 ist größer als zwei Längen 8 der Heizplatte 2 plus ihrer Höhe 9. An seinen gegenüberliegenden Seiten 15, 16 besitzt das Presspolster 4 jeweils Mittel 17 zum Einleiten einer Kraft in das Presspolster 4, die im vorliegenden Beispiel als vier Schlaufen 18 auf beiden Seiten 15, 16 ausgebildet sind. Andere Mittel, wie beispielsweise Löcher mit verstärkten Rändern oder angenähte Ringe oder Klammern, sind ebenfalls denkbar. Die vorliegenden Schlaufen 18 werden von dem Presspolstermaterial selbst gebildet, das entsprechend umgelegt und vernäht wurde.
Benachbarte Schlaufen 18 weisen einen Abstand 19 zueinander auf, der jeweils einer Breite
20 der Schlaufen 18 entspricht. Die Schlaufen 18 der gegenüberliegenden Seiten 15, 16 des Presspolsters 4 sind dabei versetzt zueinander angeordnet, so dass in einer Betriebsposition
21 des Presspolsters 4, in der letztgenanntes um die zugehörige Heizplatte 2 herumgeführt ist, die Schlaufen 18 einer Seite 15 des Presspolsters 4 in die Freiräume der Schlaufen 18 der gegenüberliegenden Seite 16 des Presspolsters 4 zu liegen kommen. Insgesamt entspricht die Summe der Breiten 20 aller Schlaufen 18 der Breite 10 des Presspolsters 4.
Im Betriebszustand 21 sind die Schlaufen 18 mit einem Kopplungsglied 22 einer nicht in der Figur 1 gezeigten Halteeinrichtung 23 in Eingriff gebracht, wobei das Kopplungsglied 22 gemäß dem Ausführungsbeispiel als Stange 24 ausgebildet ist, die durch alle Schlaufen 18 der sich gegenüberliegenden Seiten 15, 16 des Presspolsters 4 geführt ist.
Die Halteeinrichtung 23 ist in der Figur 2 dargestellt, die lediglich eine der Heizplatten- Presspolster-Einheiten 25 aus der Figur 1 zeigt. Die Halteeinrichtung 23 umfasst zwei Spanneinrichtungen 26 in Form einer hydraulischen Kolben-Zylinder-Einheit, wobei auch andere Formen einer Spanneinrichtung denkbar sind. Die Spanneinrichtungen 26 sind an gegenüberliegenden Schmalseiten 13 der Heizplatte 2 angebracht, nämlich an den benachbarten Schmalseiten 13 zu der Schmalseite 13, an der das Presspolster 4 umläuft. In der Figur 2 ist lediglich eine der Spanneinrichtungen 26 zu erkennen. Ein Kolben 27 der Kolben-Zylinder-Einheit ist mit dem Kopplungsglied 22 verbunden und leitet in der Betriebsposition 21 eine Kraft in das Presspolster 4, so dass das Presspolster 4 insgesamt unter Zugspannung steht.
Aus Gründen eines besseren Verständnisses sind in der Figur 3 im Bereich einer Seite 15 des Presspolsters 4 beidseitig die Spanneinrichtungen sowie die Stange 24 schemenhaft dargestellt.
In der Figur 4 ist ein Vertikalschnitt durch eine alternativ ausgebildete Heizplatte 2 dargestellt, bei der vier Kanten 28 der Schmalseiten 13 abgerundet sind. Es ist auch möglich, dass lediglich die zwei Kanten 28, an denen das nicht in der Figur 4 gezeigte Presspolster 4 umläuft, also in der Figur 4 die linken Kanten 28, abgerundet ausgebildet sind. Ein Radius der Abrundung kann auf der Seite 29 der Halteeinrichtung 23 an einen Verlauf des Presspolsters 4 angepasst sein. Insgesamt haben abgerundete Kanten 28 den Vorteil, dass sie den Abrieb und Verschleiß des Presspolsters 4 minimieren.
Die Figur 5 zeigt eine Heizplatte 2 gemäß Figur 1, wobei die Heizplatte 2 im Bereich des nicht dargestellten umlaufenden Presspolsters 4 ein Ansatzstück 30 besitzt, das abgerundete Kanten 28 aufweist. Das Ansatzstück 30 dient der Nachrüstung von herkömmlichen Heizplatten 2.
Aus dem In Figur 6 dargestellten Querschnitt (Schnittebene parallel zu der Schussrichtung) durch ein erfindungsgemäßes Presspolster 4 lässt sich entnehmen, dass ein in Tuchbindung (alternativ sind auch z. B. einer Köper-, insbesondere Kreuzköperbindung, oder eine Drahtbindung möglich) ausgeführtes Presspolstergewebe aus Kettfäden 32 und Schussfäden 33 besteht. Die Schussfäden 33 bilden die Fäden eines ersten Fadensystems, wohingegen die Kettfäden 32 die Fäden eines zweiten Fadensystems im Sinne der vorliegenden Anmeldung bilden.
Die Schussfäden 33 besitzen einen in Figur 6 nicht sichtbaren Seelenfaden aus drei (optional auch zwei) einzelnen monofilen Stahldrähten mit einem Durchmesser von jeweils 0,25 mm, die optional miteinander verdrillt sein können. Der Verlauf (Mittellinie) des Seelenfadens ist durch eine gestrichelte Linie 34, die den ungefähren Verlauf auf einer Längsachse des Seelenfadens verdeutlichen soll, veranschaulicht. Um den wie vorstehend beschriebenen Seelenfaden herum befindet sich ein Fadenmantel 35 des Schussfadens 33, der um den Seelenfaden herum extrudiert wurde und aus einem Elastomermaterial, insbesondere einem Silikonelastomer oder einem Blendelastomer aus einem Silikonkautschuk und einem Fluor-Silikonkautschuk, besteht. Der Außendurchmesser der Schussfäden 33 beträgt 1 ,6 mm. Die Kettfäden 32, von denen einer exemplarisch in Figur 7 in einer Draufsicht dargestellt ist, besitzen folgenden Aufbau: Zum einen werden zwei (optional auch drei) monofile Messingdrähte mit einem Durchmesser von 0,20 mm miteinander verdrillt, wobei in dem verdrillten (Doppel-)Faden z.B. ca. 200 Windungen pro Meter vorliegen. Zum anderen werden zwei multifile Fäden (Garne) aus aromatischem Polyamid (Meta-Aramid entsprechend Nomex®) mit einem Durchmesser von jeweils 1 ,0 mm und einem Gewicht von 225 Tex sowie jeweils bestehend aus einer sehr großen Anzahl von Einzelfilamenten miteinander verdrillt. Bei dieser Verdrillung (Verzwirnung) werden ungefähr 200 Windungen pro Meter des verdrillten Aramidfadens erzeugt, wodurch ein (Doppel-)Faden mit 450 Tex gebildet wird. Abschließend werden bei der Herstellung der Kettfäden 32 die beiden zuvor beschriebenen Doppelfäden erneut miteinander verdrillt (verzwirnt). Bei dieser Verdrillung werden ungefähr 225 Windungen pro laufendem Meter des fertigen Kettfadens 32 geschaffen.
Wie aus Figur 7 ersichtlich ist, sind die verdrillten Messingfäden 36 in dem aus zwei Aramidfäden 37 gebildeten Doppelfaden eingegraben, weil letzterer aufgrund des Multifilamentaufbaus eine große „Flauschigkeit“ und Nachgiebigkeit besitzt. Im Ergebnis sind die Kettfäden 32 so aufgebaut, dass die verdrehten Messingfäden 36 nicht über eine durch die Linie 38 angedeutete Hüllfläche bzw. äußere Mantelfläche der Kettfäden 32 gebildete Grenzfläche nach außen hinaustreten bzw. vorstehen. Die Messingfäden 36 liegen daher zurückversetzt und „geschützt“ innerhalb der sehr viel voluminöseren und in radiale Richtung nachgiebigeren Aramidfäden 37.
Alternativ zu der zuvor beschriebenen Verdrillung der beiden Messingfäden miteinander, (bevor der so erzeugte Faden mit dem zuvor verzwirnten Aramid-Doppelfaden verdrillt wird) ist es zur Herstellung des Kettfadens ebenso denkbar, dass der Aramid-Doppelfaden mit zwei einzelnen (monofilen) Messingfäden verdreht wird (ohne dass letztere zuvor miteinander verdreht wurden). Es liegen in diesem Fall vor der letzten Verdrillung drei „Ausgangsfäden“ vor, nämlich ein Aramid-Doppelfaden und zwei Messing-Drähte in Form eines Monofilaments. Der sich ergebende Kettfaden unterscheidet sich nicht sehr von dem in den Figuren 6 und 7 gezeigten Faden bzw. daraus hergestellten Presspolster 4, da sich die beiden einzelnen (nicht miteinander verbundenen) Messingfäden im Zuge der Verdrehung in den sehr viel voluminöseren Armid-Doppelfaden eingraben und dabei eng aneinanderrücken und scheinbar eine Verbindung miteinander besitzen, was aber aufgrund des Einzelcharakters der Messingfäden gerade nicht der Fall ist. Jedenfalls treten die Messingfäden auch bei diesem Kettfadenaufbau bzw. bei einem Presspolster hergestellt unter Verwendung eines solchen Kettfadens an keiner Stelle über die Mantelfläche des Kettfadens und auch nicht über die jeweilige Oberfläche des Presspolsters hervor und sind somit gegen Abrieb gut geschützt angeordnet.
Wiederum mit Blick auf Figur 6 ergibt sich, dass eine durch die Linie 39 veranschaulichte Oberflächenebene des Presspolsters 4, wie es in einem zwischen einem nicht dargestellten Pressblech und einer nicht dargestellten Heizplatte im Pressbetrieb unter Druck stehend dargestellt ist, ausschließlich von dem Elastomermaterial der Schussfäden 33 (Abschnitte 40) und dem Material der Aramidfäden 37 (Abschnitte 41) gebildet ist. Andersherum formuliert, erreichen die Messingfäden 36 an keiner Stelle des Presspolsters 4 eine von dessen beiden gegenüberliegenden Oberflächenebenen definierte Linie 39. Aus diesem Grunde sind die Metallfäden in Form der Messingfäden 36 vor einem Kontakt mit dem Pressblech und der Heizplatte geschützt und unterliegen daher nicht dem bei vorbekannten Presspolstern nachteiligen Verschleiß durch abrasiv wirkende Relativbewegungen.
Gleichwohl tragen diese Messingfäden, die sich aufgrund der Einlagigkeit des hier gezeigten Gewebes (anstelle der Tuchbindung ist auch eine Köperbindung, insbesondere Kreuzköper, oder Ripsbindung oder eine andere Bindungsart denkbar) erheblich zu der Wärmleitfähigkeit des Gewebes senkrecht zur Gewebeebene bei, da ein Wechsel jedes Kettfadens 32 von der einen Gewebeseite auf die andere Gewebeseite mit steilem Fadenverlauf und hoher Wiederholfrequenz (wegen der hohe Schussfadendichte) erfolgt, wodurch der Wärmetransport durch die metallischen Messingfäden 36 auch ohne einen oberflächlichen Kontakt hinreichend ist.
Bezugszeichenliste:
1 Mehretagen-Presse
2 Heizplatte
3 Pressraum
4 Presspolster
5 Pressblech
6 Pressgutkörper
7 Polsterraum
8 Länge Heizplatte 9 Höhe Heizplatte
10 Breite Presspolster
11 Oberseite Heizplatte
12 Unterseite Heizplatte
13 Schmalseite
14 Länge Presspolster
15 gegenüberliegende Seite
16 gegenüberliegende Seite
17 Mittel
18 Schlaufe
19 Abstand
20 Breite der Schlaufe
21 Betriebsposition
22 Kopplungsglied
23 Halteeinrichtung
24 Stange
25 Heizplatten-Presspolster-Einheit
26 Spanneinrichtung
27 Kolben
28 Kante
29 Seite der Halteeinrichtung
30 Ansatzstück
31 gestrichelte Linie 32 Kettfaden
33 Schussfaden
34 Linie
35 Fadenmantel 36 Messingfaden
37 Aramidfaden
38 Linie
39 Linie
40 Abschnitt 41 Abschnitt

Claims

Patentansprüche
1. Presspolster (4) mit einem Gewebe mit Fäden (33) eines ersten Fadensystems und senkrecht zu den Fäden (33) des ersten Fadensystems verlaufenden Fäden (32) eines zweiten Fadensystems, wobei die Fäden (33) des ersten Fadensystems und die Fäden (32) des zweiten Fadensystems unter Ausbildung einer Bindung miteinander verwoben sind, wobei zumindest ein Teil der Fäden (32, 33) mindestens eines der beiden Fadensysteme zumindest teilweise ein Elastomermaterial enthält, oder daraus besteht, und wobei zumindest ein Teil der Fäden (32, 33) zumindest des anderen der beiden Fadensysteme einen Metallanteil enthält oder aus Metall besteht, dadurch gekennzeichnet, dass beide im Pressbetrieb unter Einwirkung eines Pressdrucks auf das Presspolster (4) mit einem Pressblech (5) oder einer Heizplatte (2) in Kontakt tretenden Oberflächen des Presspolsters (4) ausschließlich von einem Material gebildet sind, das nicht-metallisch ist.
2. Presspolster nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fäden (32, 33) mindestens eines der beiden Fadensysteme, vorzugsweise das erste Fadensystem, jeweils
- einen Seelenfaden, mittels dessen ein überwiegender Anteil von auf einen Faden einwirkender Zugkraft übertragbar ist, und
- einen den Seelenfaden umschließenden Fadenmantel (35) aufweisen, der aus Elastomermaterial besteht.
3. Presspolster nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Seelenfaden aus Metall, insbesondere aus Stahl, vorzugsweise Edelstahl, Kupfer, Messing oder Bronze, oder aus einem Polymermaterial besteht, insbesondere aus einem aromatischen Polyamid oder aus einem Melaminharz, wobei der Seelenfaden vorzugsweise aus einer Mehrzahl von Einzelfilamenten zusammengesetzt ist, die miteinander verdrillt, verlitzt oder verseilt sind.
4. Presspolster nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenmantel (35)
- durch Extrusion eines Elastomermaterials um den Seelenfaden gebildet ist und vorzugsweise aus einem Silikon-Elastomer oder einem Fluor-Silikon- Elastomer oder einem Blendelastomer aus einem Silikon-Elastomer und einem Fluor-Silikon-Elastomer besteht, oder - durch Umwicklung oder Verdrehung des Seelenfadens mit mindestens einem Mantelfaden aus einem Polymermaterial, insbesondere einem Elastomermaterial oder einem hochfesten Polymermaterial, vorzugsweise einem aromatischen Polyamid oder einem Melminharz, gebildet ist.
5. Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Fadensystem von Schussfäden (33) des Gewebes und das zweite Fadensystem von Kettfäden (32) des Gewebes gebildet ist.
6. Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe in Tuchbindung, Drahtbindung, Köperbindung, Ripsbindung oder Panama- Bindung ausgeführt ist.
7. Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil lediglich der Fäden (32, 33) eines der beiden Fadensysteme, vorzugsweise die Kettfäden (32), einen Metallanteil enthalten oder aus Metall bestehen, wohingegen die Fäden (32, 33) des anderen Fadensystems, vorzugsweise die Schussfäden (33), zumindest an ihrer Außenseite von einem Material gebildet sind, das nicht-metallisch ist.
8. Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fäden (32, 33) lediglich eines der beiden Fadensysteme, vorzugsweise die Schussfäden (33), einen Elastomeranteil enthalten, vorzugsweise in Form eines Fadenmantels (35), der um einen Seelenfaden herum angeordnet ist.
9. Presspolter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dass zumindest ein Teil der Metallfäden, vorzugsweise sämtliche Metallfäden, in mindestens einem der beiden Fadensysteme jeweils mindestens einen Polymerfaden, vorzugsweise einen Faden aus aromatischem Polyamid oder aus einem Melaminharz, umwickelt bzw. umwickeln, wobei weiter vorzugsweise ein Durchmesser eines umwickelnden Fadens maximal 30 %, vorzugsweise maximal 25 %, noch weiter vorzugsweise maximal 20 %, eines Durchmessers des umwickelten Fadens beträgt.
10. Heizpresse (1), zur Herstellung eines plattenförmigen Pressgutkörpers (6), die Heizpresse (1) umfassend mindestens zwei Heizplatten (2), mindestens zwei Pressbleche (5) und mindestens zwei jeweils zwischen einer Heizplatte (2) und einem Pressblech (5) angeordneten Presspolster (4) zur gleichmäßigen Druckverteilung des Pressdrucks über eine Grundfläche der Heizpresse (1), wobei während eines Pressvorgangs im Zuge eines Aufeinanderzubewegens der Heizplatten (2) ein zwischen den Pressblechen befindlicher Pressgutkörper (6) komprimiert und die Presspolster (4) ebenfalls komprimiert werden, wobei das Presspolster (4) ein Gewebe aufweist mit Fäden (33) eines ersten Fadensystems und senkrecht zu den Fäden (33) des ersten Fadensystems verlaufenden Fäden (32) eines zweiten Fadensystems, wobei die Fäden (33) des ersten Fadensystems und die Fäden (32) des zweiten Fadensystems unter Ausbildung einer Bindung miteinander verwoben sind, und wobei zumindest ein Teil der Fäden (32, 33) mindestens eines der beiden Fadensysteme zumindest teilweise ein Elastomermaterial enthält oder daraus besteht und zumindest ein Teil der Fäden (32, 33) zumindest des anderen den beiden Fadensysteme einen Metallanteil enthält oder aus Metall besteht, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Phase maximaler Komprimierung des mindestens einen Presspolsters (4) dessen gegenüberliegenden, mit dem jeweils zugeordneten Pressblech (5) bzw. mit der jeweils zugeordneten Heizplatte (2) in Kontakt tretenden Oberflächen ausschließlich von einem Material gebildet sind, das nicht-metallisch ist.
11. Heizpresse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizpresse (1) eine Mehretagen-Presse ist, aufweisend eine Mehrzahl von Heizplatten (2) und eine Mehrzahl von Pressräumen (3), wobei jeweils ein Pressraum (3) zwischen zwei benachbarten Heizplatten (2) angeordnet und in Richtung auf jede der beiden Heizplatten (2) von einem Pressblech (5) begrenzt wird, wobei jeweils in einem Polsterraum (7) zwischen jedem Pressblech (5) und jeder zugeordneten Heizplatte (2) ein Presspolster (4) zur Vergleichmäßigung der Wärme- und Druckübertragung auf den jeweiligen Pressgutkörper (6) angeordnet ist, wobei, dass mindestens ein Presspolster (4) zumindest auf einer Schmalseite (13) einer Heizplatte (2) unterbrechungsfrei umläuft.
12. Heizpresse nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Presspolster (4) mittels einer parallel zu einer durch eine Presspolsteroberfläche definierten Ebene verlaufenden Kraft in seiner Betriebsposition (21) gehalten ist.
13. Heizpresse nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Presspolster (4) in seiner Betriebsposition (21) - in einer Draufsicht auf die zugeordnete Heizplatte (2) betrachtet - unter einer Zugspannung steht, deren Richtung von einer Schmalseite (13) der Heizplatte (2) zu der gegenüberliegenden Schmalseite (13) verläuft.
14. Heizpresse nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Presspolster (4) an zwei gegenüberliegenden Seiten (15, 16) jeweils ein Mittel (17) zum Einleiten einer Kraft in das Presspolster (4) aufweist, wobei die Kraft - in einer Draufsicht auf das Presspolster (4) in einer langgestreckten ebenen Anordnung betrachtet - von dem auf einer Seite (15) des Presspolsters (4) angeordneten Mittel (17) zu dem auf der gegenüberliegenden Seite (16) des Presspolsters (4) angeordnete Mitteln (17) verläuft.
15. Heizpresse nach einem der Ansprüche 11 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass an gegenüberliegenden Seiten (15, 16) des mindestens einen Presspolsters (4) jeweils mindestens eine Schlaufe (18) angeordnet und/oder aus dem Material des
Presspolsters (4) ausgebildet ist, wobei vorzugsweise in die Schlaufen (18) jeweils ein Kopplungsglied (22) einer Halteeinrichtung (23), vorzugsweise einer Spanneinrichtung (26), eingeführt ist, mittels der eine zwischen den auf gegenüberliegenden Seiten (15, 16) des Presspolsters (4) angeordneten Schlaufen (18) durch das Presspolster (4) verlaufende Zugkraft in das Presspolster (4) einleitbar und ausleitbar ist
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